CN107514641A - 危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备 - Google Patents

危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备 Download PDF

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Abstract

危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，它涉及一种焚烧法处理危废物品设备的改进，具体涉及一种危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备。它包含回转窑、熔融炉、炉排、冷却水池、出渣机、壳体，回转窑设置在壳体的一侧，熔融炉设置在壳体的内侧底部，炉排和熔融炉并排设置，回转窑的出料口对应熔融炉的进口，出渣机设在壳体的外侧对应熔融炉的出料口，冷却水池设置在熔融炉的底部。本发明是利用燃料燃烧放热使灰渣熔融，经该炉处理后灰渣中二恶英等有机物在高温下分解率达90％以上，焚烧灰渣的减容率达到40％左右；且整体投资小，只有等离子炉投资的1％‑10％。

Description

危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备
技术领域
本发明涉及一种焚烧法处理危废物品设备的改进，具体涉及一种危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备。
背景技术
焚烧法处理危废因其具有显著的减容和可以回收热能等优点而成为国内外处理危废的主要方法之一。但是危废焚烧过程中产生的残渣和飞灰(一般把残渣和飞灰统称灰渣，约占处理量的20％左右)中含有较高浓度的重金属与二恶英，如果不进行无害化处理将会造成严重的环境污染。资料统计表明PCDDs(多氯联苯并二恶英)和PCDFs(多氯联苯并呋喃)在灰渣中的毒性当量(I-TEQ)分别在1～1040ng/g和1.4～280ng/g范围内，目前我国的相关标准已明确将危废焚烧产生的灰渣列为危险废弃物，必须进行无害化处理。因此寻找一项既能减少灰渣体积(焚烧灰渣经过熔融后，密度大大增加，减容可达2/3以上)、有效除去毒性又能使处理后的产物可以资源化利用的技术已成为一项紧迫的任务。
我国在飞灰低温玻璃固化方面有过报道，针对焚烧灰渣熔融处理技术尚属起步探索阶段，但还没有见其实际应用。我国绝大多数企业处置危废焚烧的灰渣没有形成玻璃体，其灰渣采用的通用的方法式固化填埋。随着土地资源紧张，环保要求进一步提高，这种处置成本将会不断提高。由于经济和技术等原因，迄今国内对危险废物及生活垃圾焚烧灰渣的动态连续熔融处理还再开展研究中。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，它是利用燃料燃烧放热使灰渣熔融，经该炉处理后灰渣中二恶英等有机物在高温下分解率达90％以上，焚烧灰渣的减容率达到40％左右；且整体投资小，只有等离子炉投资的1％-10％。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案是：它包含回转窑1、熔融炉2、炉排3、冷却水池4、出渣机5、壳体6，回转窑1设置在壳体6的一侧，熔融炉2设置在壳体6的内侧底部，炉排3和熔融炉2并排设置，回转窑1的出料口对应熔融炉2的进口，出渣机5设在壳体6的外侧对应熔融炉2的出料口，冷却水池4设置在熔融炉2的底部。
所述的回转窑1包含窑体12、烟气出口13、旋转连接体14、紧急排放烟囱15、二次进风口16，窑体12为旋转体，窑体12通过旋转连接体14连接在壳体6的侧壁上，烟气出口13设置在壳体6的侧壁上，壳体6的顶部设置有紧急排放烟囱15，壳体6上窑体12的上部设置有二次进风口16。
所述的窑体12为双层结构，窑体12的外层固定连接在旋转连体14上。
所述的烟气出口13设置在窑体12的上部并在窑体12的另一侧。
所述的旋转连接体14为圆环形结构，旋转连接体14的截面为U形，U形套接在窑体12的端面上。
所述的熔融炉2包含燃烧器21、炉壁22、出渣装置23，炉壁22为锆刚玉砖砌成，炉壁22的下部设置有冷却水池4，燃烧器21设置在炉壁22的顶部，炉壁22的一侧设置有出渣口221，出渣口221的下部对应出渣机5。
所述的炉壁22上设置有检修阀门28，检修阀门28包含油缸281、支撑架282、阀门283，油缸281通过支撑架282设置在壳体6上，油缸281的前端设置有阀门283。
所述的出渣装置23包含出渣油缸231、出渣翻板232、油缸基座233，出渣油缸231设置在壳体6上，出渣油缸231前端设置在出渣翻板232的下部，出渣翻板232由多块小翻板234组成，多块小翻板234并列排列，出渣翻板232的出口端与出渣口221相平齐。
本发明炉壁22由耐高温砖砌筑而成，耐火材料的耐热度为2000℃，耐火材料的材质主要为锆刚玉砖。下部为冷却水池4，在溶液面的下部设有排液口，排出的高温熔融液体进入下面的冷却水池4，经水淬后成为致密的玻璃体。通过出渣装置23将玻璃体通过出渣口221送出到出渣机5。
本发明提供热能的燃料为天然气，其热值为8500Kcal/Nm3，通过燃烧气燃烧，火焰温度可以达到1870℃。经测算，天然气的消耗量为90Nm3/h。燃烧器的调节方式为比例式调节，调节比为1:4，可以保证熔融炉在各种复杂、多变的工况下连续温度运行，也能起到节省天然气的消耗量。熔融炉温度。由于危险废物成分的复杂性，根据回转窑1焚烧后的灰渣成分和化学元素的不尽相同的情况，所以灰渣的熔点也不一定相同，有时相差比较大。经查找相关资料和对实际运行的回转窑产生的灰渣统计，炉渣的流变温度为1200℃左右，考虑到灰渣的复杂性和变化性，暂定进入熔融炉的灰渣流动温度为1300℃。考虑到危废焚烧中含有破碎的铁桶，铁的熔点在1500℃，为了降低燃料消耗有必要降低灰渣的熔点，在炉渣熔融过程中必须添加炉渣5-15％的助溶剂，助溶剂主要有SiO2和硼酸等降熔点助剂。助溶剂在炉膛上方设置的一个喷入口喷入，喷入方式采用气力输送方式，气力输送也可以起到冷却喷口的作用。耐火材料。本发明的使用寿命与耐火材料直接相关。选用做炉膛的耐火材料必须具有高的耐火度、热温度性和耐腐蚀性，尤其在熔融面上，耐火材料的腐蚀性更厉害。根据炉渣的酸碱性，耐火材料的选择有待于与耐火材料供货商做详细的探讨再确定具体的施工方案。
本发明是利用燃料燃烧放热使灰渣熔融，经该炉处理后灰渣中二恶英等有机物在高温下分解率达90％以上，焚烧灰渣的减容率达到40％左右；且整体投资小，只有等离子炉投资的1％-10％。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的C-C剖视图；
图3是图1的B-B剖视图；
图4是图2的A-A剖视图；
图5是图1的D部放大图；
图6是图2的E部放大图。
附图标记说明：回转窑1、熔融炉2、炉排3、冷却水池4、出渣机5、壳体6、窑体12、烟气出口13、旋转连接体14、紧急排放烟囱15、二次进风口16、燃烧器21、炉壁22、出渣装置23、修阀门28、油缸281、支撑架282、阀门283、渣油缸231、出渣翻板232、油缸基座233、小翻板234。
具体实施方式
参看图1-图6所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含回转窑1、熔融炉2、炉排3、冷却水池4、出渣机5、壳体6，回转窑1设置在壳体6的一侧，熔融炉2设置在壳体6的内侧底部，炉排3和熔融炉2并排设置，回转窑1的出料口对应熔融炉2的进口，出渣机5设在壳体6的外侧对应熔融炉2的出料口，冷却水池4设置在熔融炉2的底部。
所述的回转窑1包含窑体12、烟气出口13、旋转连接体14、紧急排放烟囱15、二次进风口16，窑体12为旋转体，窑体12通过旋转连接体14连接在壳体6的侧壁上，烟气出口13设置在壳体6的侧壁上，壳体6的顶部设置有紧急排放烟囱15，壳体6上窑体12的上部设置有二次进风口16。
所述的窑体12为双层结构，窑体12的外层固定连接在旋转连体14上。
所述的烟气出口13设置在窑体12的上部并在窑体12的另一侧。
所述的旋转连接体14为圆环形结构，旋转连接体14的截面为U形，U形套接在窑体12的端面上。
所述的熔融炉2包含燃烧器21、炉壁22、出渣装置23，炉壁22为锆刚玉砖砌成，炉壁22的下部设置有冷却水池4，燃烧器21设置在炉壁22的顶部，炉壁22的一侧设置有出渣口221，出渣口221的下部对应出渣机5。
所述的炉壁22上设置有检修阀门28，检修阀门28包含油缸281、支撑架282、阀门283，油缸281通过支撑架282设置在壳体6上，油缸281的前端设置有阀门283。
所述的出渣装置23包含出渣油缸231、出渣翻板232、油缸基座233，出渣油缸231设置在壳体6上，出渣油缸231前端设置在出渣翻板232的下部，出渣翻板232由多块小翻板234组成，多块小翻板234并列排列，出渣翻板232的出口端与出渣口221相平齐。
本发明炉壁22由耐高温砖砌筑而成，耐火材料的耐热度为2000℃，耐火材料的材质主要为锆刚玉砖。下部为冷却水池4，在溶液面的下部设有排液口，排出的高温熔融液体进入下面的冷却水池4，经水淬后成为致密的玻璃体。通过出渣装置23将玻璃体通过出渣口221送出到出渣机5。
本发明提供热能的燃料为天然气，其热值为8500Kcal/Nm3，通过燃烧气燃烧，火焰温度可以达到1870℃。经测算，天然气的消耗量为90Nm3/h。燃烧器的调节方式为比例式调节，调节比为1:4，可以保证熔融炉在各种复杂、多变的工况下连续温度运行，也能起到节省天然气的消耗量。熔融炉温度。由于危险废物成分的复杂性，根据回转窑1焚烧后的灰渣成分和化学元素的不尽相同的情况，所以灰渣的熔点也不一定相同，有时相差比较大。经查找相关资料和对实际运行的回转窑产生的灰渣统计，炉渣的流变温度为1200℃左右，考虑到灰渣的复杂性和变化性，暂定进入熔融炉的灰渣流动温度为1300℃。考虑到危废焚烧中含有破碎的铁桶，铁的熔点在1500℃，为了降低燃料消耗有必要降低灰渣的熔点，在炉渣熔融过程中必须添加炉渣5-15％的助溶剂，助溶剂主要有SiO2和硼酸等降熔点助剂。助溶剂在炉膛上方设置的一个喷入口喷入，喷入方式采用气力输送方式，气力输送也可以起到冷却喷口的作用。耐火材料。本发明的使用寿命与耐火材料直接相关。选用做炉膛的耐火材料必须具有高的耐火度、热温度性和耐腐蚀性，尤其在熔融面上，耐火材料的腐蚀性更厉害。根据炉渣的酸碱性，耐火材料的选择有待于与耐火材料供货商做详细的探讨再确定具体的施工方案。
本发明是利用燃料燃烧放热使灰渣熔融，经该炉处理后灰渣中二恶英等有机物在高温下分解率达90％以上，焚烧灰渣的减容率达到40％左右；且整体投资小，只有等离子炉投资的1％-10％。
熔融炉为位于回转窑尾部，让高温炉渣直接落入熔融炉进行熔融。这样既可以节约炉渣熔融能源，又可减少设备占地面积。考虑到设备检修维护，在熔融炉的边上配有一台往复式炉排。当回转窑在逆时针运转时(从窑头看)，炉渣落入熔融炉；当回转窑在顺时针运转时(从窑头看)，炉渣落在往复炉排上。
熔融炉炉膛由耐高温砖砌筑而成，耐火材料的耐热度为2000℃，耐火材料的材质主要为锆刚玉砖。下部为熔池，在溶液面的下部设有排液口，排出的高温熔融液体进入下面的水池，经水淬后成为致密的玻璃体。考虑到炉膛的蓄热，在炉膛的上部有前后拱可以起到蓄热和对熔融池辐射加热的作用。
燃料热源。熔融炉提供热能的燃料为天然气，其热值为8500Kcal/Nm3，通过燃烧气燃烧，火焰温度可以达到1870℃。经测算，天然气的消耗量为90Nm3/h。燃烧器的调节方式为比例式调节，调节比为1:4，可以保证熔融炉在各种复杂、多变的工况下连续温度运行，也能起到节省天然气的消耗量。
熔融炉温度。由于危险废物成分的复杂性，根据回转窑焚烧后的灰渣成分和化学元素的不尽相同的情况，所以灰渣的熔点也不一定相同，有时相差比较大。经查找相关资料和对实际运行的回转窑产生的灰渣统计，炉渣的流变温度为1200℃左右，考虑到灰渣的复杂性和变化性，暂定进入熔融炉的灰渣流动温度为1300℃。
考虑到危废焚烧中含有破碎的铁桶，铁的熔点在1500℃，为了降低燃料消耗有必要降低灰渣的熔点，在炉渣熔融过程中必须添加炉渣5-15％的助溶剂，助溶剂主要有SiO2和硼酸等降熔点助剂。助溶剂在炉膛上方设置的一个喷入口喷入，喷入方式采用气力输送方式，气力输送也可以起到冷却喷口的作用。
耐火材料。熔融炉的使用寿命与耐火材料直接相关。选用做炉膛的耐火材料必须具有高的耐火度、热温度性和耐腐蚀性，尤其在熔融面上，耐火材料的腐蚀性更厉害。根据炉渣的酸碱性，耐火材料的选择有待于与耐火材料供货商做详细的探讨再确定具体的施工方案。
未经熔融化处理的灰渣采用传统固化填埋处理工艺，灰渣处理成本为3000元/吨；采用熔融炉处理灰渣的成本分析：
1)天然气成本：[(90Nm3/h*4.5元/Nm3)/300kg]*1000kg＝1350元/吨；
采用轻质油品，按照天然气热值则算需消耗：76.5Kg/h，轻质油品价格按照1500元/吨(安普出售此油还没有发票)计算，轻质油成本：[(76.5Kg/h*1.5元/Kg)/300kg]*1000kg＝382.5元/吨；
2)燃烧气功率：3KW/吨*0.7元/KW＝2.1元/吨；
3)人工费：与炉排生产一样，不需要另行增加人工；
4)助熔剂等辅料费：10％加入量的SiO2：1吨灰渣*10％*200元/吨＝20元/吨；1％加入量的硼酸：1吨灰渣*1％*5000元/吨＝50元/吨。；
5)设备投资20万折旧费(3年折旧)：26元/吨；
6)设备维修费：50元/吨；
上述成本合计：
天然气：1498元/吨；
轻质油：530元/吨；
可以得出结论：暂不考虑经熔融炉处理后得到真正环保型的玻璃体资源化的收益，仅上述未经熔融处理直接填埋的成本和经熔融处理的成本比较，直接收益可达1500—2500元/吨，同时其社会环境效益也是十分明显的。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，其特征在于：它包含回转窑(1)、熔融炉(2)、炉排(3)、冷却水池(4)、出渣机(5)、壳体(6)，回转窑(1)设置在壳体(6)的一侧，熔融炉(2)设置在壳体(6)的内侧底部，炉排(3)和熔融炉(2)并排设置，回转窑(1)的出料口对应熔融炉(2)的进口，出渣机(5)设在壳体(6)的外侧对应熔融炉(2)的出料口，冷却水池(4)设置在熔融炉(2)的底部。
2.根据权利要求1所述的危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，其特征在于：所述的回转窑(1)包含窑体(12)、烟气出口(13)、旋转连接体(14)、紧急排放烟囱(15)、二次进风口(16)，窑体(12)为旋转体，窑体(12)通过旋转连接体(14)连接在壳体(6)的侧壁上，烟气出口(13设置在壳体(6)的侧壁上，壳体(6)的顶部设置有紧急排放烟囱(15)，壳体(6)上窑体(12)的上部设置有二次进风口(16)。
3.根据权利要求1所述的危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，其特征在于：所述的窑体(12)为双层结构，窑体(12)的外层固定连接在旋转连体(14)上。
4.根据权利要求1所述的危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，其特征在于：所述的烟气出口(13)设置在窑体(12)的上部并在窑体(12)的另一侧。
5.根据权利要求1所述的危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，其特征在于：所述的旋转连接体(14)为圆环形结构，旋转连接体(14的截面为U形，U形套接在窑体(12)的端面上。
6.根据权利要求1所述的危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，其特征在于：所述的熔融炉(2)包含燃烧器(21)、炉壁(22)、出渣装置(23)，炉壁(22)为锆刚玉砖砌成，炉壁(22)的下部设置有冷却水池(4)，燃烧器(21)设置在炉壁(22)的顶部，炉壁(22)的一侧设置有出渣口(221)，出渣口(221)的下部对应出渣机(5)。
7.根据权利要求1所述的危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，其特征在于：所述的炉壁(22)上设置有检修阀门(28)，检修阀门(28)包含油缸(281)、支撑架(282)、阀门(283)，油缸(281)通过支撑架(282)设置在壳体(6)上，油缸(281)的前端设置有阀门(283)。
8.根据权利要求1所述的危废焚烧炉渣回转窑及熔融炉设备，其特征在于：所述的出渣装置(23)包含出渣油缸(231)、出渣翻板(232)、油缸基座(233)，出渣油缸(231)设置在壳体(6)上，出渣油缸(231)前端设置在出渣翻板(232)的下部，出渣翻板(232)由多块小翻板(234)组成，多块小翻板(234)并列排列，出渣翻板(232)的出口端与出渣口(221)相平齐。
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