CN107511897A - 一种门框铣边机及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种门框铣边机，包括床身、刀架、刀具、切削传送带及控制部：床身上端具有放料台面；放料台面上架设有大横梁及靠刹装置；压紧装置，安装在大横梁下方，刀架安装在床身后侧面，刀具安装在刀架上；切屑传送带位于刀架下方，控制部接受输入指令及反馈信号并发送控制信号给对应执行部件。本发明还提供了上述铣边机的控制方法，设备正常启动后，输入图形文件，根据图形文件生成G代码，随后判断是否加工大圆弧，判断工件是否抵靠靠刹板放置，一切设定完毕，根据加工工序逐步开始加工。本发明的优点在于，更好的尺寸精度和表面质量；功能强大，加工范围广，适合市场上各种门板厚度，加工过程自动化，基本无需人工干预，提高生产效率。

Description

一种门框铣边机及其控制方法

技术领域

本发明涉及木工机械技术领域，尤其涉及一种门框铣边机及其控制方法。

背景技术

目前，在门框门芯板的加工过程中，需要对门框门芯板进行各种直线以及弧形的钻铣和打孔。现有设备中针对门框铣边的设备的自动化程度低，对刀和夹紧均不能满足种类繁多的门框的加工要求，生产节奏慢，效率较低。

因此，如何针对上述现有技术所存在的缺点进行研发改良，实为相关业界所需努力研发的目标，本发明设计人有鉴于此，乃思及创作的意念，遂以多年的经验加以设计，经多方探讨并试作样品试验，及多次修正改良，乃推出本发明。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于上述技术问题，本发明提供了一种门框铣边机及其控制方法。

(二)技术方案

本发明提供了一种门框铣边机，包括：

床身，上端具有沿横向水平延伸的放料台面；所述放料台面上架设有：

大横梁，沿放料台面延伸方向架设在放料台面上方；

靠刹装置，安装在大横梁上，并竖直向下延伸，用于工件抵靠，具有前后移动的调整轨道，由靠刹装置驱动件驱动沿调整轨道运动；

压紧装置，安装在大横梁下方，并竖直向下延伸，用于压紧工件；

刀架，安装在床身后侧面，具有沿床身后侧面横向延伸的横移轨道、垂直于床身后侧面的纵移轨道及沿竖向延伸竖移轨道，该刀架由刀架驱动件驱动沿上述轨道运动；

刀具，安装在刀架上，由刀具驱动件驱动旋转，具有纵向延伸的退刀轨道，由退刀驱动件驱动其沿退刀轨道运动；

切屑传送带，位于刀架下方，其运动方向平行于横移轨道；

控制部，接受输入指令及反馈信号，根据输入指令或反馈信号发送控制信号给对应执行部件。

在本发明的一些实施例中，所述靠刹装置包括：

小横梁，平行设置在大横梁上，通过调整轨道与大横梁连接，由靠刹装置驱动件驱动沿调整轨道运动；该小横梁上具有若干沿小横梁长轴方向并列布置的靠刹轨道；

若干靠刹板，竖直设置在小横梁上，并与靠刹轨道一一对应配合安装，每个靠刹板上均具有供工件抵靠的侧面。

在本发明的一些实施例中，所述压紧装置包括：

若干主压缸，沿大横梁长轴方向并列安装；

若干辅压缸，间隔布置在主压缸之间。

在本发明的一些实施例中，所述靠刹装置驱动件包括：

电机，设置在小横梁一侧；

若干减速器，安装在小横梁上，并沿小横梁长轴方向并列设置，且减速器通过电机驱动，减速器之间通过传动轴互相连接；

纵向丝杆，连接在减速器输出端，并与大横梁连接。

在本发明的一些实施例中，所述刀具包括开槽刀、开榫刀、钻头和门芯板刀。

在本发明的一些实施例中，所述开槽刀和开榫刀同轴安装，且旋向相反。

在本发明的一些实施例中，还包括测厚传感件，检测工件厚度，并反馈厚度信号给控制部。

在本发明的一些实施例中，所述退刀驱动件为气缸。

本发明还提供了一种上述门框铣边机的控制方法，其步骤如下：

(1)打开电源，控制系统通电；

(2)系统开机自检；

(3)输入图形文件，根据图形文件生成G代码，程序复位；

(4)判断是否加工大圆弧，若是则靠刹装置驱动件驱动靠刹装置移动预定距离，并反馈信号给控制部，进入下一步；若否则直接进入下一步；

(5)工件放置在放料台上，测厚传感部开始测量工件厚度，并反馈厚度信息给控制部，靠刹板驱动件驱动靠刹板下降；

(6)摆正工件，使得其加工面抵住靠刹板侧面；

(7)判断工件是否抵靠靠刹板放置，若是则进入下一步，若否则返回步骤(6)；

(8)主压缸驱动件驱动主压缸伸出并压紧在工件上，靠刹板驱动件驱动靠刹板上升退回；

(9)刀架驱动件驱动刀架至预定位置，退刀驱动件驱动对应刀具至预定位置；

(10)刀具驱动件驱动刀具旋转，开始加工。

在本发明的一些实施例中，所述步骤(8)中，主压缸压紧后，辅压缸下压。

(三)有益效果

从上述技术方案可以看出，本发明至少具有以下有益效果其中之一：

(1)全新的结构，获得更好的尺寸精度和表面质量；功能强大，加工范围广，可以加工拼接式木门上的所有零部件，包括门帽头、门挺、门芯板等部件；可以灵活安装各种刀具，适合市场上各种门板厚度；

(2)快速高效，装夹方便，可以同时加工多个零件；

(3)刀具具有多个自由度，可以进行仿形加工；

(4)控制系统可以全部采用伺服控制、定位精度高，反应灵敏，可快速编程制定加工方案；

(5)加工过程自动化，基本无需人工干预，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例的立体图。

图2为本发明实施例的靠刹装置示意图。

图3为本发明实施例的前侧面示图。

图4为本发明实施例的刀架示意图。

图5为本发明实施例的控制流程图。

【本发明主要元件符号说明】

1、床身； 11、放料台面； 2、大横梁；

3、靠刹装置； 31、小横梁； 32、调整轨道；

33、靠刹板； 34、伺服气缸； 35、靠刹装置驱动件；

351、传动轴； 352、减速器； 353、电机；

4、压紧装置； 41、主压缸； 42、辅压缸；

5、刀架 51、横移轨道； 52、竖移轨道；

53、纵移轨道； 61、开槽刀； 62、开榫刀；

63、刀具驱动件； 64、退刀轨道； 65、伺服气缸。

具体实施方式

本发明提供了一种门框铣边机及其控制方法。全新的结构，获得更好的尺寸精度和表面质量；功能强大，加工范围广，可以加工拼接式木门上的所有零部件，包括门帽头、门挺、门芯板等部件；可以灵活安装各种刀具，适合市场上各种门板厚度。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。

在本发明的一个示例性实施例中，提供了一种门框铣边机。图1为本发明实施例的结构示意图。如图1所示，本发明包括：床身1、刀架5、刀具、切屑传送带及控制部。

以下分别对本实施例的各个组成部分进行详细描述。

床身1，上端具有沿横向水平延伸的供工件安装的放料台面11；放料台面11上架设有大横梁2、靠刹装置3和压紧装置4。

大横梁2，沿放料台面11延伸方向架设在放料台面11上方，为靠刹装置3和压紧装置4的安装提供支撑。

靠刹装置3，如图2所示，安装在大横梁2上，并竖直向下延伸，用于工件抵靠，具有前后移动的调整轨道32，由靠刹装置3驱动件驱动沿调整轨道3运动；靠刹装置3包括平行设置在大横梁2上的小横梁31和竖直设置在小横梁31上的若干靠刹板33；其中，小横梁31通过调整轨道32与大横梁2连接，由靠刹装置3驱动件驱动沿调整轨道32运动；此外，该小横梁31上具有若干沿小横梁31长轴方向并列布置的供靠刹板33安装的靠刹轨道；靠刹板33与靠刹轨道一一对应配合安装，每个靠刹板33上均具有供工件抵靠的侧面。

靠刹装置驱动件35包括设置在小横梁31一侧的电机353，沿小横梁31长轴方向并列设置的若干减速器352及连接在减速器352输出端并与大横梁2连接的纵向丝杆。减速器352通过电机353驱动，减速器352之间通过传动轴351互相连接，最后驱动连接在大横梁2上的纵向丝杆，达到调整靠刹装置位置的目的。

压紧装置4，如图3所示，安装在大横梁2下方，并竖直向下延伸，用于压紧工件；压紧装置4包括沿大横梁2长轴方向并列安装的若干主压缸41和间隔布置在主压缸41之间的辅压缸42，主压缸41负责主要的压紧工作，辅压缸42起到辅助压紧的在作用，两者并非同步控制。当主压缸41抬起时，为了防止工件在放料台面11上重心不稳，辅压缸41仍压紧在工件上，起到防止工件掉落的作用。

刀架5，如图4所示，安装在床身1后侧面，具有沿床身1后侧面横向延伸的横移轨道51、垂直于床身后侧面的纵移轨道53及沿竖向延伸竖移轨道52，刀架5的移动轨道均为由凸轨、丝杆和电机组成的轨道，其中横移轨道51安装在床身1后侧面，竖移轨道52和纵移轨道53均安装在刀架5本身上。该刀架5由刀架驱动件驱动沿上述轨道运动。

刀具，安装在刀架5上，由刀具驱动件63驱动旋转，具有纵向延伸的退刀轨道64，由退刀驱动件驱动其沿退刀轨道64运动，退刀驱动件为伺服气缸65。刀具包括开槽刀61、开榫刀62、钻头和门芯板刀。开槽刀61和开榫刀62同轴安装，且旋向相反。

切屑传送带，位于刀架下方，运输切屑，防止堆积，影响加工，其运动方向平行于横移轨道。

控制部，接受输入指令及反馈信号，根据输入指令或反馈信号发送控制信号给对应执行部件，床身上端具有一操作屏，用于输入指令。执行部件包括上述驱动件及主压缸和辅压缸，执行部件均为伺服驱动装置，便于接受指令并反馈执行结果。

还包括测厚传感件，检测工件厚度，并反馈厚度信号给控制部。

如图5所示，基于上述结构，该门框铣边机的控制方法如下：

(1)打开电源，控制系统通电；

(2)系统开机自检；

(3)输入图形文件，根据图形文件生成G代码，程序复位；

(4)判断是否加工大圆弧，若是则靠刹装置驱动件驱动靠刹装置移动预定距离，并反馈信号给控制部，进入下一步；若否则直接进入下一步；

(5)工件放置在放料台上，测厚传感部开始测量工件厚度，并反馈厚度信息给控制部，靠刹板驱动件驱动靠刹板下降；

(6)摆正工件，使得其加工面抵住靠刹板侧面；

(7)判断工件是否抵靠靠刹板放置，若是则进入下一步，若否则返回步骤(6)；

(8)主压缸驱动件驱动主压缸伸出并压紧在工件上，靠刹板驱动件驱动靠刹板上升退回；

(9)刀架驱动件驱动刀架至预定位置，退刀驱动件驱动对应刀具至预定位置；

(10)刀具驱动件驱动刀具旋转，开始加工。

步骤(8)中，主压缸压紧后，辅压缸下压。

门框铣边机软硬件相结合，加工过程自动化，基本无需人工干预，提高生产效率。

至此，已经结合附图对本实施例进行了详细描述。依据以上描述，本领域技术人员应当对本发明有了清楚的认识。

需要说明的是，在附图或说明书正文中，未绘示或描述的实现方式，均为所属技术领域中普通技术人员所知的形式，并未进行详细说明。此外，上述对各元件和方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式。

还需要说明的是，本文可提供包含特定值的参数的示范，但这些参数无需确切等于相应的值，而是可在可接受的误差容限或设计约束内近似于相应值。实施例中提到的方向用语，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等，仅是参考附图的方向，并非用来限制本发明的保护范围。此外，除非特别描述或必须依序发生的步骤，上述步骤的顺序并无限制于以上所列，且可根据所需设计而变化或重新安排。并且上述实施例可基于设计及可靠度的考虑，彼此混合搭配使用或与其他实施例混合搭配使用，即不同实施例中的技术特征可以自由组合形成更多的实施例。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种门框铣边机，其特征在于，包括：

床身，上端具有沿横向水平延伸的放料台面；所述放料台面上架设有：

大横梁，沿放料台面延伸方向架设在放料台面上方；

靠刹装置，安装在大横梁上，并竖直向下延伸，用于工件抵靠，具有前后移动的调整轨道，由靠刹装置驱动件驱动沿调整轨道运动；

压紧装置，安装在大横梁下方，并竖直向下延伸，用于压紧工件；

刀架，安装在床身后侧面，具有沿床身后侧面横向延伸的横移轨道、垂直于床身后侧面的纵移轨道及沿竖向延伸竖移轨道，该刀架由刀架驱动件驱动沿上述轨道运动；

刀具，安装在刀架上，由刀具驱动件驱动旋转，具有纵向延伸的退刀轨道，由退刀驱动件驱动其沿退刀轨道运动；

切屑传送带，位于刀架下方，其运动方向平行于横移轨道；

控制部，接受输入指令及反馈信号，根据输入指令或反馈信号发送控制信号给对应执行部件。

2.根据权利要求1所述的门框铣边机，其特征在于，所述靠刹装置包括：

小横梁，平行设置在大横梁上，通过调整轨道与大横梁连接，由靠刹装置驱动件驱动沿调整轨道运动；该小横梁上具有若干沿小横梁长轴方向并列布置的靠刹轨道；

若干靠刹板，竖直设置在小横梁上，并与靠刹轨道一一对应配合安装，每个靠刹板上均具有供工件抵靠的侧面。

3.根据权利要求2所述的门框铣边机，其特征在于，所述压紧装置包括：

若干主压缸，沿大横梁长轴方向并列安装；

若干辅压缸，间隔布置在主压缸之间。

4.根据权利要求3所述的门框铣边机，其特征在于，所述靠刹装置驱动件包括：

电机，设置在小横梁一侧；

若干减速器，安装在小横梁上，并沿小横梁长轴方向并列设置，且减速器通过电机驱动，减速器之间通过传动轴互相连接；

纵向丝杆，连接在减速器输出端，并与大横梁连接。

5.根据权利要求4所述的门框铣边机，其特征在于，所述刀具包括开槽刀、开榫刀、钻头和门芯板刀。

6.根据权利要求5所述的门框铣边机，其特征在于，所述开槽刀和开榫刀同轴安装，且旋向相反。

7.根据权利要求6所述的门框铣边机，其特征在于，还包括测厚传感件，检测工件厚度，并反馈厚度信号给控制部。

8.根据权利要求7所述的门框铣边机，其特征在于，所述退刀驱动件为气缸。

9.一种如权利要求8所述的门框铣边机的控制方法，其特征在于，其步骤如下：

(1)打开电源，控制系统通电；

(2)系统开机自检；

(3)输入图形文件，根据图形文件生成G代码，程序复位；

(4)判断是否加工大圆弧，若是则靠刹装置驱动件驱动靠刹装置移动预定距离，并反馈信号给控制部，进入下一步；若否则直接进入下一步；

(5)工件放置在放料台上，测厚传感部开始测量工件厚度，并反馈厚度信息给控制部，靠刹板驱动件驱动靠刹板下降；

(6)摆正工件，使得其加工面抵住靠刹板侧面；

(7)判断工件是否抵靠靠刹板放置，若是则进入下一步，若否则返回步骤(6)；

(8)主压缸驱动件驱动主压缸伸出并压紧在工件上，靠刹板驱动件驱动靠刹板上升退回；

(9)刀架驱动件驱动刀架至预定位置，退刀驱动件驱动对应刀具至预定位置；

(10)刀具驱动件驱动刀具旋转，开始加工。

10.根据权利要求9所述的控制方法，其特征在于，所述步骤(8)中，主压缸压紧后，辅压缸下压。