CN107503703A - 一种模块钻机批次钻井井口设计及拆装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块钻机批次钻井井口设计及拆装方法，所述井口设计包括以下配套设施的设计：足够方便操作的井口甲板设计、分体式喇叭口设计、喇叭口固定方式设计、喇叭口固定悬挂式设计、喇叭口与回流管及计量泵灌浆管线固定式设计、喇叭口变径设计、喇叭口变径吊装专用工具设计、可升缩式内外筒喇叭管设计、专用压板密封或气胀式气胎由壬密封设计、升高管吊装专用设计、专用升高管悬挂通道设计。本发明提出的模块钻机批次钻井井口设计及配套的井口拆装方式可以解决模块钻机批次钻井作业中频繁移动井架带来的时间消耗问题，降低井口部分拆甩带来的吊装风险及高空落物风险，优化井口拆装方法，设计简便，操作方式简单。

Description

一种模块钻机批次钻井井口设计及拆装方法

技术领域

本发明涉及钻井作业技术领域，尤其涉及一种模块钻机批次钻井井口设计及拆装方法。

本技术涉及一种新油气田开发应用模块钻机进行批次开发模式，采取批次钻井作业模式是在常规井口拆装模式基础上进行的改革与创新，具体是一种利用新的体系设计将原有的工作方式进行优化创新，从根本上解决批次钻井作业中井口拆装费事耗力问题，同时降低作业风险，使得作业更为高效和安全。

背景技术

在南海西部海域随着油气田开发技术的发展，片区油气资源开发迈进了一个全新的发展阶段，伴随着设备及开发能力的不断提升，使得部分作业施工程序已存在脱节、脱钩的问题，若继续一味的按照原有程序进行施工，可能导致现有的技术开发优势失去意义，目前的井口前期设计及拆装方式存在诸多弊端，具体表现为：

常规井口设计中，喇叭口位于转盘面下方，根据不同的井身结构，钻井设计要求设计加工相应的延长直管柱与防喷器组相连，如17-1/2”井段设计为21-1/4”内径的厚壁管，12-1/4”井段设计为14”内径的厚壁管等，该喇叭管依据转盘面与BOP甲板面及防喷器组高度而定，通常为5～9m长，回流管及起下钻灌浆管线位于喇叭管侧面；该喇叭管与下部BOP组及升高管柱一起构成了井口设计部分；井口拆装过程采用井架移动到位后，先将升高管从转盘面吊装到位，移BOP组与升高管对接，再从转盘面吊喇叭管与BOP组上法兰对接，完成主体部分安装后，对回流管及起下钻计量泵灌浆管线进行对接。

以二开井口设计为例，常规做法为：当Bx井作业结束，准备By井作业，则Bx井先拆井口，采取从上到下依次拆掉喇叭管回流管(耗时2人/2h)，拆甩喇叭管(6人/2h)，防喷器组(拆螺栓及移开BOP组，6人/1h)，起甩升高管(6人/2h)，By井井口安装按照从下往上依次安装升高管(6人/2h)，防喷器组(移回BOP组，安装敲紧螺栓6人/2h)，安装喇叭管及回流管(6人/2h)，整个过程共计耗时13h；以上过程尚未考虑Bx井井口头安装时间2h，若包含则整个过程需至少15h。

整个设计属于刚性设计，中间环节无交叉可能，无法实现批次钻井提高时效目的，以上案例费时耗力，且喇叭口对于返沙过浆能力不足，尤其是泥页岩等存在出泥球情况，究其原因主要在于：

1)升高管整体较为笨重，且个体较长，拆升高管时需吊车与游车配合，协同将升高管甩至管子堆场甲板，吊装风险较大，BOP甲板、钻台甲板及管子堆场甲板均需要相当的作业人员进行推扶，尤其是夜间吊装耗时更多，不乏因井口升高管吊装导致的人员受伤事故教训；

2)喇叭管与BOP组连接处为螺栓连接，拆卸螺栓时，人员需在高空进行螺栓敲击作业，风险系数高，作业时效较低，有据可查不乏高空敲击螺栓导致的人员坠落，高空落物伤人事故案例；

3)喇叭管本身吊装风险较大，上部喇叭口及下部连接法兰过转盘面均存在挂蹭风险，拆卸吊装也需吊车与游车配合进行；

4)受转盘面大小限制，喇叭口需通过转盘面，且喇叭管上带外置式法兰(回流管及计量泵灌浆管线接口法兰)，必然导致喇叭管外径较小，对返沙及过浆能力造成影响；

5)转盘底部空间狭小，导致操作人员数量受限，操作人员活动空间及力量施加受限，回流管线及计量泵灌浆管线法兰连接较为困难，尤其是回流管十分笨重，同时需根据不同井位考虑出口方向，给管线安装带来困难；

6)连接法兰经常拆卸导致法兰密封极易损坏，同时由于喇叭管本身属于活动形式，导致钻进过程中，伴随钻具晃动而晃动，对回流管及灌浆管线法兰施加横向晃动作用力，导致法兰连接部位松动，从而导致泥浆滴漏，造成环境污染；

7)固井作业结束，若采用送入套管切割方式，套管切割时，需整体上提井口串，此时需提前拆除回流管、计量泵灌浆管线等，上行的井口串有挂蹭风险，同时喇叭口有上行顶转盘补心风险；

8)喇叭口较转盘面小，导致作业过程中，泥浆从转盘面与喇叭口间隙处滴漏，导致环境污染，尤其是油基泥浆使用过程中，无法满足“零排放“要求。

鉴于此，本发明旨在以批次钻井作业井口设计及拆装方法进行技术发明革新，因此提出一种模块钻机批次钻井井口设计及拆装方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，在于提供一种模块钻机批次钻井井口设计及拆装方法，具体是一种利用新的体系设计将原有的工作方式进行优化创新，从根本上解决批次钻井作业中，井口拆装费事耗力问题，同时降低作业风险，使得作业更为高效和安全。

为解决上述技术问题，本发明采取以下技术方案：

一种模块钻机批次钻井井口设计，包括以下配套设施的设计：足够方便操作的井口甲板设计、分体式喇叭口设计、喇叭口固定方式设计、喇叭口固定悬挂式设计、喇叭口与回流管及计量泵灌浆管线固定式设计、喇叭口变径设计、喇叭口变径吊装专用工具设计、可升缩式内外筒喇叭管设计、专用压板密封或气胀式气胎由壬密封设计、升高管吊装专用设计、专用升高管悬挂通道设计。

优选的，所述足够方便操作的井口甲板设计的具体操作为优化井口空间布局，尽最大可能将原有的井口跨宽变宽，并在BOP甲板设计各型导向吊耳以及若干台气动绞车，气动绞车的天滑轮位置随上底座滑移而变化。

优选的，所述分体式喇叭口设计是指将以往的喇叭管变成分体式喇叭管，所述分体式喇叭管包括喇叭口、喇叭口变径、内筒、外筒和法兰。

优选的，所述喇叭口固定方式设计的具体操作为将喇叭口的底部焊接螺栓紧固式法兰，所述螺栓紧固式法兰远离喇叭口的一端与喇叭口变径相连接，所述喇叭口变径的大头部分与喇叭口的直径相一致，所述喇叭口变径的管径稍大于内筒外径，所述喇叭口变径的顶部焊接有与喇叭口相焊接的螺栓紧固式法兰，所述喇叭口变径的底部焊接连接法兰，所述连接法兰与内筒上自带的可旋转法兰相连接。

优选的，所述喇叭口与回流管及计量泵灌浆管线固定式设计是指在模块钻机建造期间将喇叭口固定悬挂在转盘下方后，将回流管与计量泵灌浆管线连接在喇叭口上，同时将回流管使用链条悬挂在转盘下部，确保回流管相对固定。

优选的，所述喇叭口变径吊装专用工具设计是指设计一个吊装专用工具，该专用工具由卸扣挂点、直通主体部分及下部承重托盘组成，卸扣挂点焊接于主体部分顶端，用于悬挂气动绞车，直通主体部分由喇叭口变径最小内径决定，下部承重托盘与主体部分焊接，承重托盘由喇叭口变径最大外径决定，用于吊装喇叭口变径与喇叭口法兰对接安装时使用。

优选的，所述专用压板密封或气胀式气胎由壬密封设计用于实现快速密封及解除密封，且气胀式气胎由壬密封设计是靠BOP甲板气动绞车辅助人员坐吊带实现整个气胎的充放气，并在喇叭变径口及内外筒插入部分设计两层内置气胎由壬，确保连接处密封，无渗漏风险。

优选的，所述升高管吊装专用设计是指根据升高管重量设计加工专用吊装工具，所述吊装工具包括悬挂绳、卸扣连接孔、螺栓穿孔和主体承重钢板，所述吊装工具焊接完成后需要进行拉力承重试验，需满足承重4T要求。

优选的，所述专用升高管悬挂通道设计是指在模块钻机建造阶段设计建造两个直通式圆管通道，用于吊装专用钢丝绳通过该通道实现对升高管的吊装。

本发明还提出了一种模块钻机批次钻井井口的拆装方法，包括以下步骤：

S1、当Bx井固井作业完成后，将内筒与外筒结合部连接压板式法兰卸松，拆除外筒上的锁紧顶丝；

S2、拆卸掉升高管与井口头连接螺栓；

S3、使用BOP航吊上提井口串，将升高管与井口头脱开，内筒部分缩回外筒内，且缩回长度依据井口串上行高度而定；

S4、进行套管卡瓦安装及送入套管切割作业；

S5、下放BOP航吊坐回井口串；

S6、拆除升高管与BOP组连接螺栓，钻台同时进行送入套管拆甩工作；

S7、使用航吊提BOP组以上部分，使得BOP组与升高管分离，当Bx井与By井同批次同井段交替时，仅需要将内外筒连接处密封放松，将外筒顶丝松掉，拆装升高管与防喷器组下部连接螺栓，使用BOP航吊上提BOP组将内筒缩回至外筒内，使得防喷器以上部分与上底座构成一个整体；

S8、移动钻机上底座，实现上下部分错位分离，将升高管悬挂专用通道对准升高管正上方；

S9、游车悬挂升高管悬挂专用钢丝绳，通过钻台面专用通道下放至BOP甲板悬挂升高管，游车带着钢丝绳提升高管至BOP甲板上方；

S10、盖回Bx井井口盖板后，移动井架至升高管对准By井井槽；

S11、下放游车安装升高管；

S12、微调井位将BOP组与升高管对中；

S13、下放BOP航吊连接防喷器组与升高管；

S14、紧固内外筒连接压板或气胎由壬充气，实现井口串整体密封；

S15、使用BOP甲板气动绞车完成Bx井井口头安装。

本发明提出的使用本技术发明从根本思路上对井口设计进行优化与创新，辅以配套的井口拆装方式，从根本上解决了井口拆装风险系数高、作业耗时长，人员劳动强度大的问题，从根本上解决了模块钻机批次钻井作业过程频繁移井架导致的时间成本增加，同时降低作业风险，使得作业更为高效和安全，其优势主要体现在以下几个方面：

(1)结构简单，投资成本低，降低了作业人工成本及设备成本，大大提高现场设备的使用效率；

(2)优化作业方法，提高了作业时效，降低了作业时间及经济成本，相较于以往井口拆装少则8小时，多则一个班，本发明提出的井口拆装仅仅需要2.5小时即可完成主体工作；

(3)固定式的喇叭口，可根据防泥浆滴漏及过流能力实际需求而设计制作，不受转盘面影响；

(4)简化了升高管及喇叭管拆甩步骤，降低了吊装风险；

(5)井口连接到位后，井口螺栓紧固不影响钻台钻具组装等其他作业，且本发明所设计的喇叭口较转盘面大，可实现钻台与BOP甲板的完全隔离，无交叉作业风险；

(6)套管切割时，井口串整体上行时，相对移动部位为内外筒，不涉及到喇叭口移动，无上行挂蹭风险及喇叭管顶转盘风险；

(7)井口拆装方式简便，优化减少回流管及灌浆管线反复拆装、装卸转盘补心等风险步骤；

(8)操作方便，为后续模块钻机批次钻井作业提供了借鉴，可在模块钻机油气田钻井开发作业中广泛应用。

附图说明

图1为本发明提出的一种模块钻机批次钻井井口设计中分体式喇叭管的结构示意图；

图2为原始钻井井口设计中的整体式喇叭管；

图3为本发明提出的一种模块钻机批次钻井井口设计中喇叭口固定悬挂式设计的示意图。

图中，1、喇叭口，2、喇叭口变径，3、内筒，4、外筒，51、螺栓紧固式法兰，52、连接法兰，53、可旋转法兰，54、带钢圈槽连接法兰，6、转盘，7、积污盒，8、链条，9、回流管。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。

参照图1-，本发明提出的一种模块钻机批次钻井井口设计，包括以下配套设施的设计：足够方便操作的井口甲板设计、分体式喇叭口设计、喇叭口固定方式设计、喇叭口与回流管及计量泵灌浆管线固定式设计、喇叭口变径设计、喇叭口变径吊装专用工具设计、可升缩式内外筒喇叭管设计、专用压板密封或气胀式气胎由壬密封设计、专用升高管悬挂绳设计、专用升高管长度设计、专用升高管悬挂通道设计；

所述足够方便操作的井口甲板设计是将转盘下部以外用于拆卸回流管及计量泵灌浆管线的操作过道尽可能压缩，拓展井口防喷器组为代表的井口设计的操作空间，以往常规的井口跨宽为3m左右，拓宽的井口跨宽变为5.2m；

所述分体式喇叭口设计将以往的喇叭管变成分体式喇叭管，所述分体式喇叭管包括喇叭口1、喇叭口变径2、内筒3、外筒4和法兰5，且所述分体式喇叭管的喇叭口1部分由直径1.4m的圆筒为主体，所述喇叭口1的底部焊接螺栓紧固式法兰51，所述螺栓紧固式法兰51远离喇叭口1的一端与喇叭口变径2相连接，所述喇叭口变径2的大头部分与喇叭口1的直径相一致，所述喇叭口变径2的管径稍大于内筒3外径，所述喇叭口变径2的顶部焊接有与喇叭口1相焊接的螺栓紧固式法兰51，所述螺栓紧固式法兰51由20颗⊙18mm*10cm螺栓连接，所述喇叭口变径2的底部焊接连接法兰52，所述连接法兰52与内筒上自带的可旋转法兰53相连接，用于压紧压板式密封，实现内3与喇叭口变径2的密封；

所述分体式喇叭管的内筒3由直通式部分、可旋转法兰、压板密封及泥浆伞四部分组成，直通管部分根据井段要求选用不同尺寸的支管，泥浆伞部分是在直通管上部焊接散状挡边，该挡边上设计取放挂孔，挡边下部密封，挡边悬挂在喇叭口变径2内，可旋转法兰53的上法兰尺寸与喇叭口变径2底部的连接法兰52的下法兰尺寸一致，连接法兰52的下法兰尺寸与外筒4的压板法兰一致，压板式密封选用锥形耐油基泥浆材质丁氰橡胶，该锥形压板密封上部大、下部小，通过压板将锥形密封小端部分挤压进喇叭口变径与内筒之间的间隙内，实现喇叭口变径与内筒之间的密封；

所述分体式喇叭管的外筒由直通式部分、锥形导引部分、压板法兰、压板密封、升缩管锁紧螺栓及带钢圈槽连接法兰54，直通式部分与喇叭口变径2下端大小一致，喇叭型导引部分略小于锥形密封大端10mm，压板式法兰尺寸与内筒3的下法兰尺寸一致，带钢圈槽连接法兰54与BOP组上钢圈槽法兰型号一致，带钢圈槽连接法兰54通过4颗⊙55mm*30cm敲击螺栓连接；

所述喇叭口固定悬挂式设计是指将喇叭口设计为零排放要求的直通喇叭管，喇叭口1上方直接进入转盘6下方的积污盒7内，使得钻杆运动携带的泥浆无飞溅至下层甲板的可能，达到零排放要求，在喇叭口1外侧焊接连接链条挂点，通过链条8将喇叭口1固定在转盘面下方，同时将回流管9及计量泵灌浆管线连接法兰进行对接固定；

所述喇叭口与回流管及计量泵灌浆管线固定式设计是指在模块钻机建造期间将喇叭口1固定悬挂在转盘6下方后，将回流管9与计量泵灌浆管线连接在喇叭口1上，同时将回流管9使用链条8悬挂在转盘6下部，确保回流管9相对固定；

所述喇叭口变径吊装专用工具设计是指设计一个吊装专用工具，该专用工具由卸扣挂点、直通主体部分及下部承重托盘组成，卸扣挂点焊接于主体部分顶端，用于悬挂气动绞车，直通主体部分由喇叭口变径2最小内径决定，下部承重托盘与主体部分焊接，承重托盘由喇叭口变径2最大外径决定，用于吊装喇叭口变径与喇叭口法兰对接安装时使用；

所述专用压板密封或气胀式气胎由壬密封设计用于实现快速密封及解除密封，且气胀式气胎由壬密封设计是靠BOP甲板气动绞车辅助人员坐吊带实现整个气胎的充放气，并在喇叭变径口2、内筒3和外筒4的插入部分设计两层内置气胎由壬，确保连接处密封，无渗漏风险；

所述升高管吊装专用设计是指根据升高管重量设计加工专用吊装工具，所述吊装工具包括悬挂绳、卸扣连接孔、螺栓穿孔和主体承重钢板，所述吊装工具焊接完成后需要进行拉力承重试验，需满足承重4T要求，其中所述悬挂绳为⊙3/4”6*19mm*20m的钢丝绳；

所述专用升高管悬挂通道设计是指在模块钻机建造阶段设计建造两个直通式圆管通道，用于吊装专用钢丝绳通过该通道实现对升高管的吊装。

本发明提出的一种模块钻机批次钻井井口的拆装方法，包括以下步骤：

S1、当Bx井固井作业完成后，将内筒与外筒结合部连接压板式法兰卸松，拆除外筒上的锁紧顶丝；

S2、拆卸掉升高管与井口头连接螺栓；

S3、使用BOP航吊上提井口串，将升高管与井口头脱开，内筒部分缩回外筒内，且缩回长度依据井口串上行高度而定；

S4、进行套管卡瓦安装及送入套管切割作业；

S5、下放BOP航吊坐回井口串；

S6、拆除升高管与BOP组连接螺栓，钻台同时进行送入套管拆甩工作；

S7、使用航吊提BOP组以上部分，使得BOP组与升高管分离，当Bx井与By井同批次同井段交替时，仅需要将内外筒连接处密封放松，将外筒顶丝松掉，拆装升高管与防喷器组下部连接螺栓，使用BOP航吊上提BOP组将内筒缩回至外筒内，使得防喷器以上部分与上底座构成一个整体；

S8、移动钻机上底座，实现上下部分错位分离，将升高管悬挂专用通道对准升高管正上方；

S9、游车悬挂升高管悬挂专用钢丝绳，通过钻台面专用通道下放至BOP甲板悬挂升高管，游车带着钢丝绳提升高管至BOP甲板上方；

S10、盖回Bx井井口盖板后，移动井架至升高管对准By井井槽；

S11、下放游车安装升高管；

S12、微调井位将BOP组与升高管对中；

S13、下放BOP航吊连接防喷器组与升高管；

S14、紧固内外筒连接压板或气胎由壬充气，实现井口串整体密封；

S15、使用BOP甲板气动绞车完成Bx井井口头安装。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种模块钻机批次钻井井口设计，其特征在于，包括以下配套设施的设计：足够方便操作的井口甲板设计、分体式喇叭口设计、喇叭口固定方式设计、喇叭口固定悬挂式设计、喇叭口与回流管及计量泵灌浆管线固定式设计、喇叭口变径设计、喇叭口变径吊装专用工具设计、可升缩式内外筒喇叭管设计、专用压板密封或气胀式气胎由壬密封设计、升高管吊装专用设计、专用升高管悬挂通道设计。

2.根据权利要求1所述的一种模块钻机批次钻井井口设计，其特征在于，所述足够方便操作的井口甲板设计的具体操作为优化井口空间布局，尽最大可能将原有的井口跨宽变宽，并在BOP甲板设计各型导向吊耳以及若干台气动绞车，气动绞车的天滑轮位置随上底座滑移而变化。

3.根据权利要求1所述的一种模块钻机批次钻井井口设计，其特征在于，所述分体式喇叭口设计是指将以往的喇叭管变成分体式喇叭管，所述分体式喇叭管包括喇叭口、喇叭口变径、内筒、外筒和法兰。

4.根据权利要求1所述的一种模块钻机批次钻井井口设计，其特征在于，所述喇叭口固定方式设计的具体操作为将喇叭口的底部焊接螺栓紧固式法兰，所述螺栓紧固式法兰远离喇叭口的一端与喇叭口变径相连接，所述喇叭口变径的大头部分与喇叭口的直径相一致，所述喇叭口变径的管径稍大于内筒外径，所述喇叭口变径的顶部焊接有与喇叭口相焊接的螺栓紧固式法兰，所述喇叭口变径的底部焊接连接法兰，所述连接法兰与内筒上自带的可旋转法兰相连接。

5.根据权利要求1所述的一种模块钻机批次钻井井口设计，其特征在于，所述喇叭口与回流管及计量泵灌浆管线固定式设计是指在模块钻机建造期间将喇叭口固定悬挂在转盘下方后，将回流管与计量泵灌浆管线连接在喇叭口上，同时将回流管使用链条悬挂在转盘下部，确保回流管相对固定。

6.根据权利要求1所述的一种模块钻机批次钻井井口设计，其特征在于，所述喇叭口变径吊装专用工具设计是指设计一个吊装专用工具，该专用工具由卸扣挂点、直通主体部分及下部承重托盘组成，卸扣挂点焊接于主体部分顶端，用于悬挂气动绞车，直通主体部分由喇叭口变径最小内径决定，下部承重托盘与主体部分焊接，承重托盘由喇叭口变径最大外径决定，用于吊装喇叭口变径与喇叭口法兰对接安装时使用。

7.根据权利要求1所述的一种模块钻机批次钻井井口设计，其特征在于，所述专用压板密封或气胀式气胎由壬密封设计用于实现快速密封及解除密封，且气胀式气胎由壬密封设计是靠BOP甲板气动绞车辅助人员坐吊带实现整个气胎的充放气，并在喇叭变径口、内筒和外筒的插入部分设计两层内置气胎由壬，确保连接处密封，无渗漏风险。

8.根据权利要求1所述的一种模块钻机批次钻井井口设计，其特征在于，所述升高管吊装专用设计是指根据升高管重量设计加工专用吊装工具，所述吊装工具包括悬挂绳、卸扣连接孔、螺栓穿孔和主体承重钢板，所述吊装工具焊接完成后需要进行拉力承重试验，需满足承重4T要求。

9.根据权利要求1所述的一种模块钻机批次钻井井口设计，其特征在于，所述专用升高管悬挂通道设计是指在模块钻机建造阶段设计建造两个直通式圆管通道，用于吊装专用钢丝绳通过该通道实现对升高管的吊装。

10.一种模块钻机批次钻井井口的拆装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、当Bx井固井作业完成后，将内筒与外筒结合部连接压板式法兰卸松，拆除外筒上的锁紧顶丝；

S2、拆卸掉升高管与井口头连接螺栓；

S3、使用BOP航吊上提井口串，将升高管与井口头脱开，内筒部分缩回外筒内，且缩回长度依据井口串上行高度而定；

S4、进行套管卡瓦安装及送入套管切割作业；

S5、下放BOP航吊坐回井口串；

S6、拆除升高管与BOP组连接螺栓，钻台同时进行送入套管拆甩工作；

S7、使用航吊提BOP组以上部分，使得BOP组与升高管分离，当Bx井与By井同批次同井段交替时，仅需要将内外筒连接处密封放松，将外筒顶丝松掉，拆装升高管与防喷器组下部连接螺栓，使用BOP航吊上提BOP组将内筒缩回至外筒内，使得防喷器以上部分与上底座构成一个整体；

S8、移动钻机上底座，实现上下部分错位分离，将升高管悬挂专用通道对准升高管正上方；

S9、游车悬挂升高管悬挂专用钢丝绳，通过钻台面专用通道下放至BOP甲板悬挂升高管，游车带着钢丝绳提升高管至BOP甲板上方；

S10、盖回Bx井井口盖板后，移动井架至升高管对准By井井槽；

S11、下放游车安装升高管；

S12、微调井位将BOP组与升高管对中；

S13、下放BOP航吊连接防喷器组与升高管；

S14、紧固内外筒连接压板或气胎由壬充气，实现井口串整体密封；

S15、使用BOP甲板气动绞车完成Bx井井口头安装。