CN107500649A - 免烧渣土砖及其制备方法和其应用 - Google Patents

免烧渣土砖及其制备方法和其应用 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种免烧渣土砖及其制备方法。该免烧渣土砖的制备方法包括如下步骤：将碳酸钠、氯化钙、硅酸镁锂、铝矾土、瓦斯泥、硅酸钠、高炉灰、聚丙烯酰胺、羧甲基纤维素钠、聚乙烯醇、木质磺酸钠、氢氧化钠、氢氧化镁、氟硅酸钠、水泥和渣土加水混合，得到混合物；将混合物成型，再经25℃～30℃下固化，得到免烧渣土砖。上述制备方法制备得到的免烧渣土砖具有较好的机械强度和耐水性，能够作为非承重砖或低承重行人路面砖使用，以使工程渣土资源化，有效地减少工程渣土对环境的污染。

Description

免烧渣土砖及其制备方法和其应用
技术领域
本发明涉及工程建筑领域，特别是涉及一种免烧渣土砖及其制备方法和应用。
背景技术
工程渣土一般是指建筑物、构筑物、管网等在进行建设、铺设或者修缮过程中所产生的余泥、余渣及其它废弃物。深圳近年来城市建设突飞猛进，新建高楼拔地而起，城中村大规模拆迁，地铁兴建，使余泥渣土排放量急剧增长，余泥渣土的排放占用了大量的土地，污染土壤和地下水源，运输和排放过程带来了日益严重的环境污染，集中处理运输成本高，而2015年发生的光明新区渣土受纳场“12·20”特别重大滑坡事故更是将余泥渣土的治理推到风口浪尖，如何将余泥渣土就地规模化快速处理已成为城市发展工作中的关键环节。
目前，针对工程渣土的传统处理方式主要是采用简单填埋的方式，处理过程中往往会导致大量场地被占用，同时，长时间重物放置易造成地面塌陷，且工程渣土随意堆放、填埋的现象逐渐出现在郊区、道路两侧，甚至河流、湖泊等区域，给城市环境造成了严重污染，也带来视觉污染，已演变成城市“伤疤”，这使得这些建筑渣土能否妥善处置已经成为当前生态文明建设过程中必须考虑的关键问题。
发明内容
基于此，有必要提供一种免烧渣土砖的制备方法，能够使工程渣土资源化，有效地减少工程渣土对环境的污染。
此外，还涉及一种免烧渣土砖和应用。
一种免烧渣土砖的制备方法，包括如下步骤：
按照质量份数计，将0.02份～0.06份的碳酸钠、0.02份～0.06份的氯化钙、0.002份～0.006份的硅酸镁锂、0.02份～0.06份的铝矾土、0.01份～0.03份的瓦斯泥、0.33份～0.9份的硅酸钠、0.2份～0.6份的高炉灰、0.02份～0.04份的聚丙烯酰胺、0.01份～0.03份的羧甲基纤维素钠、0.04份～0.12份的聚乙烯醇、0.005～0.015份的木质磺酸钠、0.1份～0.3份的氢氧化钠、0.1份～0.3份的氢氧化镁、0.02份～0.05份的氟硅酸钠、8份～15份的水泥和100份的渣土和水混合，得到混合物；及
将所述混合物成型，再在25℃～30℃下固化，得到免烧渣土砖。
上述免烧渣土砖的制备方法通过将渣土、水泥与上述配比的各种物质混合成混合物，使得混合物只需在25℃～30℃(常温)条件下就能够快速固化成具有一定的力学强度和耐水性的再生建筑制品，可以作为非承重砖或行人路面砖使用，从而使工程渣土被简单资源化，有效地减少了工程渣土对环境的污染。
在其中一个实施例中，所述第一混合料的制备步骤具体为：所述混合物的制备步骤具体为：
将所述硅酸镁锂与水混合得到第一悬浮液，并将所述铝矾土、所述瓦斯泥加水混合，得到第二悬浮液，然后将所述第一悬浮液和所述第二悬浮液混合，再加入所述碳酸钠和所述氯化钙，得到所述第一混合料；
将所述硅酸钠和所述氟硅酸钠混合，接着依次加入所述木质磺酸钠、所述聚丙烯酰胺和羧甲基纤维素钠的水溶液，再加入所述高炉灰、所述氢氧化钠和所述氢氧化镁，最后加入聚乙烯醇的水溶液，经混合，得到所述第二混合料；
将所述第一混合料、所述第二混合料、所述水泥和所述渣土混合，得到所述混合物。
在其中一个实施例中，将所述混合物成型的步骤具体为：将所述混合物在压力为10MPa～50MPa的条件下压制成型。
在其中一个实施例中，所述固化后的步骤具体为：在25℃～30℃下放置7天～14天。
在其中一个实施例中，所述聚丙烯酰胺为阴离子型聚丙烯酰胺。
在其中一个实施例中，所述将0.02份～0.06份的碳酸钠、0.02份～0.06份的氯化钙、0.002份～0.006份的硅酸镁锂、0.02份～0.06份的铝矾土、0.01份～0.03份的瓦斯泥、0.33份～0.9份的硅酸钠、0.2份～0.6份的高炉灰、0.02份～0.04份的聚丙烯酰胺、0.01份～0.03份的羧甲基纤维素钠、0.04份～0.12份的聚乙烯醇、0.005～0.015份的木质磺酸钠、0.1份～0.3份的氢氧化钠、0.1份～0.3份的氢氧化镁、0.02份～0.05份的氟硅酸钠、8份～15份的水泥和100份的渣土和20份～25份水混合的步骤之前，还包括将所述渣土破碎至粒径为10微米～20微米的步骤。
在其中一个实施例中，所述将0.02份～0.06份的碳酸钠、0.02份～0.06份的氯化钙、0.002份～0.006份的硅酸镁锂、0.02份～0.06份的铝矾土、0.01份～0.03份的瓦斯泥、0.33份～0.9份的硅酸钠、0.2份～0.6份的高炉灰、0.02份～0.04份的聚丙烯酰胺、0.01份～0.03份的羧甲基纤维素钠、0.04份～0.12份的聚乙烯醇、0.005～0.015份的木质磺酸钠、0.1份～0.3份的氢氧化钠、0.1份～0.3份的氢氧化镁、0.02份～0.05份的氟硅酸钠、8份～15份的水泥和100份的渣土和水混合的步骤之前，还包括将所述渣土干燥至质量含水率在15％以下的步骤。
一种上述免烧渣土砖的制备方法制备得到的免烧渣土砖。
上述免烧渣土砖在建筑领域中的应用。
附图说明
图1为一实施方式的免烧渣土砖的制备方法的流程图；
图2为图1所示的免烧渣土砖的制备方法中的混合物的制备方法的流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
如图1所示，一实施方式的免烧渣土砖的制备方法，包括如下步骤：
步骤S110：将0.02份～0.06份的碳酸钠、0.02份～0.06份的氯化钙、0.002份～0.006份的硅酸镁锂、0.02份～0.06份的铝矾土、0.01份～0.03份的瓦斯泥、0.33份～0.9份的硅酸钠、0.2份～0.6份的高炉灰、0.02份～0.04份的聚丙烯酰胺、0.01份～0.03份的羧甲基纤维素钠、0.04份～0.12份的聚乙烯醇、0.005～0.015份的木质磺酸钠、0.1份～0.3份的氢氧化钠、0.1份～0.3份的氢氧化镁、0.02份～0.05份的氟硅酸钠、8份～15份的水泥和100份的渣土和水混合，得到混合物。
具体地，步骤S110是在25℃～30℃下进行混合的，即室温。
其中，瓦斯泥为絮凝剂；氢氧化钠和氢氧化镁为碱性激发剂，能够提高渣土、铝矾土、瓦斯泥和高炉灰的反应活性；水泥、硅酸钠、氯化钙、铝矾土、瓦斯泥、高炉灰、碳酸钠和硅酸镁锂为无机稳定材料，可通过水化反应形成凝胶状水化物，如水化硅酸钙(C-S-H)、水化铝酸钙(C-Al-H)、Ca(OH)2等，以包裹渣土颗粒，最终通过络合作用相互连接形成稳定的空间网状结构，同时反应中产生的钙矾石针状结晶体能够将渣土中大量的自由水以结晶水的形式固定下来。这种水化反应成的结晶体使得材料的体积增加，有效地填充土团粒间的孔隙，使固化土变得致密起来，进一步在固结渣土颗粒的同时增强渣土颗粒间的粘结强度和稳定性。此外，钙矾石晶体为针状，它交错穿插于土团粒中，起“显微加筋”的作用，增加固化土的强度；羧甲基纤维素钠为保水剂，提供持续水化反应所需要的水份，促进水化反应持续进行。
另一方面，铝矾土、瓦斯泥、高炉灰、硅酸镁锂、氢氧化镁及氯化钙与水作用后产生的Ca2+、Mg2+及Al3+能与渣土颗粒吸附层中的Na+、K+离子进行交换，从而降低渣土颗粒ζ电势，降低渣土颗粒双电层的厚度，使渣土颗粒相互靠近产生凝聚。
与此同时，聚丙烯酰胺作为聚合物激发剂激发了渣土颗粒的活性，使在激发作用下经氟硅酸钠改性的聚乙烯醇与活性渣土颗粒相互作用，一方面将相邻的渣土颗粒通过高分子链桥相互搭接；另一方面，高分子链之间又互相交叉缠结，最终使整个土体形成牢固的整体空间框架结构，同时迅速达到加固土的初期固化作用。
木质磺酸钠在体系中主要作为分散剂来使用，保证活化剂体系的均一性及统一性。
具体地，聚丙烯酰胺为阴离子型聚丙烯酰胺。阴离子型聚丙烯酰胺的分子量较高，更容易利用分子链的特点，大团聚集渣土颗粒，提高渣土颗粒固结强度。
具体地，水泥为普通硅酸盐水泥。
如图2所示，具体地，混合物的制备步骤具体为：
步骤S112：将硅酸镁锂与水混合得到第一悬浮液，并将铝矾土、瓦斯泥加水混合，得到第二悬浮液，然后将第一悬浮液和第二悬浮液混合，再加入碳酸钠和氯化钙，得到第一混合料。
步骤S114：将硅酸钠和氟硅酸钠混合，接着依次加入木质磺酸钠、聚丙烯酰胺和羧甲基纤维素钠的水溶液，再加入高炉灰、氢氧化钠和氢氧化镁，最后加入聚乙烯醇的水溶液，经混合，得到第二混合料。
具体地，羧甲基纤维素钠的水溶液的质量百分浓度为5％～10％；聚乙烯醇的水溶液的质量百分浓度为5％～10％。
步骤S116：将第一混合料、第二混合料、水泥和渣土混合，得到混合物。
具体地，步骤S112～步骤S116均是在25℃～30℃下进行的。
进一步地，在步骤S110之前，还包括将渣土干燥至质量含水率在15％以下的步骤。
更具体地，将渣土干燥至质量含水率在15％以下的步骤是在25℃～30℃条件下进行的；干燥时间为24小时～48小时。
进一步的，在步骤S110之前，还包括将渣土破碎至粒径为10微米～20微米的步骤。
步骤S120：将混合物成型，再在25℃～30℃下固化，得到免烧渣土砖。
具体地，将混合物成型的步骤具体为：将混合物在10MPa～50MPa下压制成型。
具体地，固化后的步骤具体为：在25℃～30℃下放置7天～14天。。
上述免烧渣土砖的制备方法通过将渣土、水泥与上述配比的物质混合成混合物，使得混合物只需在常温条件下就能够快速固化成具有一定的力学强度和耐水性的再生建筑制品，可以作为砌砖或建筑骨料使用，从而使工程渣土被简单资源化，有效地减少了工程渣土对环境的污染。
且上述免烧渣土砖的制备方法操作简单，易于产业化。
传统工程渣土处理一般为露天堆积及填埋，造成大量闲置土地的浪费及周边环境的污染。若采用硅酸盐水泥作为主体固化材料，水泥添加量一般为20％～30％，水泥基土壤活化剂通过土中的水化反应形成“微加筋土”结构，网络状凝胶将土颗粒有效地黏结，形成封闭坚固的联结，具有较高的早期强度，然而由于水泥本身的干收缩性较大，固化渣土砌块易出现裂缝，大大影响渣土砌块的水稳定性、抗渗性能及力学强度，而上述免烧渣土砖的制备方法中采用氢氧化钠和氢氧化镁为碱性激发剂，能够促进渣土与水泥、硅酸钠、铝矾土、瓦斯泥、高炉灰和硅酸镁锂的水化反应，形成硅酸钙溶胶、氢氧化钙等水化产物，使得土体的强度和整体性得到大幅度提高，并通过使用氟硅酸钠改性聚乙烯醇，经氟硅酸钠改性的聚乙烯醇能够迅速与铝矾土、瓦斯泥、高炉灰、硅酸镁锂、氢氧化镁及氯化钙形成网状结构，紧密包裹渣土颗粒，提供渣土固化在反应期间的初期成型形成稳定的整体。最后通过保水剂的添加促使固化反应可以长时间有效进行，在提高强度的同时不会引起固化开裂的现象。其中水泥作为早强型固化成分，添加量仅为8份～15份，有效降低了高耗能成分在土壤活化剂中的掺入量。
一实施方式的免烧渣土砖，具有一定的机械强度和耐水性的免烧渣土砖。上述免烧渣土砖能够应用在建筑领域中，例如：作为非承重砖或低承重行人路面砖使用。
以下为实施例部分(以下实施例如无特殊说明，则不含有除不可避免的杂质以外的其他未明确指出的组分。)：
实施例1
本实施例的免烧渣土砖的制备过程如下：
(1)按照质量份数称取如下原料：0.06份的碳酸钠、0.06份的氯化钙、0.006份的硅酸镁锂、0.06份的铝矾土和0.03份的瓦斯泥；并在25℃条件下，按照质量比为1:5将硅酸镁锂与水混合形成第一悬浮液，将铝矾土、瓦斯泥与5份水混合形成第二悬浮液，将第一悬浮液和第二悬浮液混合，然后加入碳酸钠和氯化钙搅拌混合，得到第一混合料。
(2)按照质量份数称取如下原料：0.9份的硅酸钠、0.6份的高炉灰、0.04份的聚丙烯酰胺、0.03份的羧甲基纤维素钠、0.12份的聚乙烯醇、0.015份的木质磺酸钠、0.3份的氢氧化钠、0.3份的氢氧化镁和0.05份的氟硅酸钠；将羧甲基纤维素钠与水混合，形成质量百分浓度为8％的羧甲基纤维素钠的水溶液；将聚乙烯醇溶解在水中，形成质量百分浓度为8％的聚乙烯醇的水溶液；在25℃的条件下，将硅酸钠和氟硅酸钠混合，接着依次加入木质磺酸钠、聚丙烯酰胺和羧甲基纤维素钠的水溶液，再加入高炉灰、氢氧化钠和氢氧化镁，最后加入聚乙烯醇的水溶液，混合后得到第二混合料。
(3)将渣土在室温条件下干燥36小时，控制渣土的质量含水率在15％以下，然后采用锤式破碎机将干燥后的渣土破碎至粒径为10微米～20微米。
(4)在25℃条件下，将第二混合料、第一混合料、15份水泥和100份渣土混合，并加入水，经混合以得到含水量为18％的混合物。
(5)将混合物通过自动送料给料系统传输至压砖机中，在50MPa条件下压制标砖坯体，并将坯体在25℃下放置7天进行洒水固化养护，得到免烧渣土砖(即再生砖)。
采用GB/T2542中免烧砖抗压强度试验方法测试本实施例的免烧渣土砖在泡水24h前后的抗压强度；本实施例的免烧渣土砖泡水前后的抗压强度见表1。
实施例2
本实施例的免烧渣土砖的制备过程如下：
(1)按照质量份数称取如下原料：0.02份的碳酸钠、0.02份的氯化钙、0.002份的硅酸镁锂、0.02份的铝矾土和0.01份的瓦斯泥；在30℃条件下，按照质量比为1:4将硅酸镁锂与水混合形成第一悬浮液，将铝矾土、瓦斯泥与水混合形成第二悬浮液，将第一悬浮液和第二悬浮液混合，然后加入碳酸钠和氯化钙搅拌混合，得到第一混合料。
(2)按照质量份数称取如下原料：0.33份的硅酸钠、0.2份的高炉灰、0.02份的聚丙烯酰胺、0.01份的羧甲基纤维素钠、0.04份的聚乙烯醇、0.005份的木质磺酸钠、0.1份的氢氧化钠、0.1份的氢氧化镁和0.02份的氟硅酸钠；将羧甲基纤维素钠与水混合，形成质量百分浓度为5％的羧甲基纤维素钠的水溶液；将聚乙烯醇溶解在水中，形成质量百分浓度为5％的聚乙烯醇的水溶液；在30℃条件下，将硅酸钠和氟硅酸钠混合，接着依次加入木质磺酸钠、聚丙烯酰胺和羧甲基纤维素钠的水溶液，再加入高炉灰、氢氧化钠和氢氧化镁，最后加入聚乙烯醇的水溶液，混合后得到第二混合料。
(3)将渣土在30℃条件下干燥48小时，以使渣土的质量含水率在15％以下，然后采用锤式破碎机将干燥后的渣土破碎至粒径为10微米～20微米。
(4)在30℃条件下，将第二混合料、第一混合料、15份水泥和100份渣土混合，并加入水，经混合以得到含水量为18％的混合物。
(5)将混合物通过自动送料给料系统传输至砌块砖机中，在50MPa下压制砌砖状的坯体，并将坯体在30℃下放置7天进行洒水固化养护，得到免烧渣土砖(即再生砌砖)。
采用实施例1相同的测试方法得到本实施例的免烧渣土砖泡水前后的抗压强度见表1。
实施例3
本实施例的免烧渣土砖的制备过程如下：
(1)按照质量份数称取如下原料：0.04份的碳酸钠、0.04份的氯化钙、0.004份的硅酸镁锂、0.04份的铝矾土和0.02份的瓦斯泥；在28℃条件下，按照质量比为1:4将硅酸镁锂与水混合形成第一悬浮液，将铝矾土、瓦斯泥与5份水混合形成第二悬浮液，将第一悬浮液和第二悬浮液混合，然后加入碳酸钠和氯化钙搅拌混合，得到第一混合料。
(2)按照质量份数称取如下原料：0.6份的硅酸钠、0.4份的高炉灰、0.03份的聚丙烯酰胺、0.02份的羧甲基纤维素钠、0.08份的聚乙烯醇、0.01份的木质磺酸钠、0.2份的氢氧化钠、0.2份的氢氧化镁和0.03份的氟硅酸钠；将羧甲基纤维素钠与水混合，形成质量百分浓度为5％的羧甲基纤维素钠的水溶液；将聚乙烯醇溶解在水中，形成质量百分浓度为5％的聚乙烯醇的水溶液；在28℃条件下，将硅酸钠和氟硅酸钠混合，接着依次加入木质磺酸钠、聚丙烯酰胺和羧甲基纤维素钠的水溶液，再加入高炉灰、氢氧化钠和氢氧化镁，最后加入聚乙烯醇的水溶液，混合后得到第二混合料。
(3)将渣土在28℃条件下干燥24小时，以使渣土的质量含水率在15％以下，然后采用锤式破碎机将干燥后的渣土破碎至粒径为10微米～20微米。
(4)在28℃条件下，将第二混合料、第一混合料、8份水泥和100份渣土混合，并加入水，经混合以得到含水量为18％的混合物。
(5)将混合物通过自动送料给料系统传输至砌块砖机中，在50MPa下压制砌砖状的坯体，并将坯体在28℃下放置14天进行洒水固化养护，得到免烧渣土砖。
采用实施例1相同的测试方法得到本实施例的免烧渣土砖泡水前后的抗压强度见表1。
实施例4
本实施例的免烧渣土砖的制备过程如下：
(1)按照质量份数称取如下原料：0.06份的碳酸钠、0.06份的氯化钙、0.006份的硅酸镁锂、0.06份的铝矾土和0.03份的瓦斯泥；在25℃条件下，按照质量比为1:4将硅酸镁锂与水混合形成第一悬浮液，将铝矾土、瓦斯泥与水混合形成第二悬浮液，将第一悬浮液和第二悬浮液混合，然后加入碳酸钠和氯化钙搅拌混合，得到第一混合料。
(2)按照质量份数称取如下原料：0.9份的硅酸钠、0.6份的高炉灰、0.04份的聚丙烯酰胺、0.03份的羧甲基纤维素钠、0.12份的聚乙烯醇、0.015份的木质磺酸钠、0.3份的氢氧化钠、0.3份的氢氧化镁和0.05份的氟硅酸钠；将羧甲基纤维素钠与水混合，形成质量百分浓度为5％的羧甲基纤维素钠的水溶液；将聚乙烯醇溶解在水中，形成质量百分浓度为5％的聚乙烯醇的水溶液；在25℃条件下，将硅酸钠和氟硅酸钠混合，接着依次加入木质磺酸钠、聚丙烯酰胺和羧甲基纤维素钠的水溶液，再加入高炉灰、氢氧化钠和氢氧化镁，最后加入聚乙烯醇的水溶液，混合后得到第二混合料。
(3)将渣土在25℃条件下干燥24小时，以使渣土的质量含水率在15％以下，然后采用锤式破碎机将干燥后的渣土破碎至粒径为10微米～20微米。
(4)在25℃条件下，将第二混合料、第一混合料、8份水泥和100份渣土混合，并加入水，经混合以得到含水量为18％的混合物。
(5)将混合物通过自动送料给料系统传输至砌块砖机中，在10MPa下压制砌砖状的坯体，并将坯体在25℃下放置12天进行洒水固化养护，得到免烧渣土砖。
采用实施例1相同的测试方法得到本实施例的免烧渣土砖泡水前后的抗压强度见表1。
对比例1
对比例1的免烧渣土砖(免烧渣土砖)的制备过程如下：
在25℃条件下，将15份硅酸盐水泥、20份水及100份渣土搅拌混合，得到混合物。
将渣土在25℃条件下干燥24小时，以使渣土的质量含水率在15％以下，然后采用锤式破碎机将干燥后的渣土破碎至粒径为10微米～20微米。
将混合物通过自动送料给料系统传输至压砖机中，在10MPa下压制标准砖状的坯体，并将坯体在25℃下放置7天进行洒水固化养护，得到免烧渣土砖。
采用实施例1相同的测试方法得到对比例1的免烧渣土砖泡水前后的抗压强度见表1。
表1表示的是实施例1～4和对比例1的免烧渣土砖在泡水前后的抗压强度。
表1
从表1中可以看出，实施例1～4的免烧渣土砖泡水前的抗压强度至少为16.3MPa，而对比例1的免烧渣土砖泡水前的抗压强度仅为15.6MPa，显然，实施例1～4的免烧渣土砖具有更好的承载能力，而泡水后，实施例1～4的免烧渣土砖泡水后的抗压强度最多下降26.4％，而对比例1的免烧渣土砖泡水后的抗压强度最多下降46％，即实施例1～4的免烧渣土砖具有更好的耐水性能，在长时间泡水后依然保持较好的承载力。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种免烧渣土砖的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
按照质量份数计，将0.02份～0.06份的碳酸钠、0.02份～0.06份的氯化钙、0.002份～0.006份的硅酸镁锂、0.02份～0.06份的铝矾土、0.01份～0.03份的瓦斯泥、0.33份～0.9份的硅酸钠、0.2份～0.6份的高炉灰、0.02份～0.04份的聚丙烯酰胺、0.01份～0.03份的羧甲基纤维素钠、0.04份～0.12份的聚乙烯醇、0.005～0.015份的木质磺酸钠、0.1份～0.3份的氢氧化钠、0.1份～0.3份的氢氧化镁、0.02份～0.05份的氟硅酸钠、8份～15份的水泥和100份的渣土加水混合，得到混合物；及
将所述混合物成型，再在25℃～30℃下固化，得到免烧渣土砖。
2.根据权利要求1所述的免烧渣土砖的制备方法，其特征在于，所述混合物的制备步骤具体为：
将所述硅酸镁锂与水混合得到第一悬浮液，并将所述铝矾土、所述瓦斯泥加水混合，得到第二悬浮液，然后将所述第一悬浮液和所述第二悬浮液混合，再加入所述碳酸钠和所述氯化钙，得到所述第一混合料；
将所述硅酸钠和所述氟硅酸钠混合，接着依次加入所述木质磺酸钠、所述聚丙烯酰胺和羧甲基纤维素钠的水溶液，再加入所述高炉灰、所述氢氧化钠和所述氢氧化镁，最后加入聚乙烯醇的水溶液，经混合，得到所述第二混合料；
将所述第一混合料、所述第二混合料、所述水泥和所述渣土混合，得到所述混合物。
3.根据权利要求1所述的免烧渣土砖的制备方法，其特征在于，将所述混合物成型的步骤具体为：将所述混合物在压力为10MPa～50MPa的条件下压制成型。
4.根据权利要求1所述的免烧渣土砖的制备方法，其特征在于，所述固化后的步骤具体为：在25℃～30℃下放置7天～14天。
5.根据权利要求1所述的免烧渣土砖的制备方法，其特征在于，所述聚丙烯酰胺为阴离子型聚丙烯酰胺。
6.根据权利要求1所述的免烧渣土砖的制备方法，其特征在于，所述将0.02份～0.06份的碳酸钠、0.02份～0.06份的氯化钙、0.002份～0.006份的硅酸镁锂、0.02份～0.06份的铝矾土、0.01份～0.03份的瓦斯泥、0.33份～0.9份的硅酸钠、0.2份～0.6份的高炉灰、0.02份～0.04份的聚丙烯酰胺、0.01份～0.03份的羧甲基纤维素钠、0.04份～0.12份的聚乙烯醇、0.005～0.015份的木质磺酸钠、0.1份～0.3份的氢氧化钠、0.1份～0.3份的氢氧化镁、0.02份～0.05份的氟硅酸钠、8份～15份的水泥和100份的渣土和水混合的步骤之前，还包括将所述渣土破碎至粒径为10微米～20微米的步骤。
7.根据权利要求1所述的免烧渣土砖的制备方法，其特征在于，所述将0.02份～0.06份的碳酸钠、0.02份～0.06份的氯化钙、0.002份～0.006份的硅酸镁锂、0.02份～0.06份的铝矾土、0.01份～0.03份的瓦斯泥、0.33份～0.9份的硅酸钠、0.2份～0.6份的高炉灰、0.02份～0.04份的聚丙烯酰胺、0.01份～0.03份的羧甲基纤维素钠、0.04份～0.12份的聚乙烯醇、0.005～0.015份的木质磺酸钠、0.1份～0.3份的氢氧化钠、0.1份～0.3份的氢氧化镁、0.02份～0.05份的氟硅酸钠、8份～15份的水泥和100份的渣土和水混合的步骤之前，还包括将所述渣土干燥至质量含水率在15％以下的步骤。
8.一种如权利要求1～7任意一项所述的免烧渣土砖的制备方法制备得到的免烧渣土砖。
9.如权利要求8所述的免烧渣土砖在建筑领域中的应用。
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