CN107471673A

CN107471673A - 一种液压衬套生产工艺

Info

Publication number: CN107471673A
Application number: CN201710783005.XA
Authority: CN
Inventors: 李珍芳; 李支峰
Original assignee: ANHUI TIANYU AUTO PARTS MANUFACTURING Co Ltd
Current assignee: ANHUI TIANYU AUTO PARTS MANUFACTURING Co Ltd
Priority date: 2017-09-03
Filing date: 2017-09-03
Publication date: 2017-12-15

Abstract

本发明公开了一种液压衬套生产工艺，包括以下步骤：称取原料加入到熔炼炉中进行熔化，浇铸制成金属外管和金属内管铸件，并对所得铸件进行热处理；称取原料加入到密炼机中进行混炼，然后成型制成所需尺寸规格的楔形橡胶体，并对其进行硫化处理；将橡胶体套装在金属内管上，车出橡胶体的凸缘及螺旋凹槽，并在螺旋凹槽处装入液体阻尼，得半成品；将半成品压入金属外套内部，然后进行尺寸定形，合格即得。本发明操作简单，易安装，所得液压橡胶衬套具有良好的耐磨、耐热、耐腐蚀、减震、降噪等作用，能增强汽车的舒适感，其综合性能优异，成品合格率高达99.4%，适合用于制作汽车底盘衬套，使用寿命长，值得推广。

Description

一种液压衬套生产工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件生产技术领域，尤其涉及一种液压衬套生产工艺。

背景技术

液压衬套是指相对较于橡胶衬套，在橡胶内部封装了一部分液体，用处和橡胶衬套一样，用于车辆底盘各系统与车身之间。液压衬套能较好的满足底盘系统相互矛盾的隔震要求，当受到低频、大振幅激励时，它能够提供大刚度和大阻尼，从而衰减了由于路面或车轮的不平衡激励通过悬架传递到车身的动态力；而当受到高频、小振幅激励时，它的动刚度和阻尼有所降低，有效地减小了动力总成与车架或车身间的振动传递率。

现有的汽车用衬套多为圆筒状，多为金属内衬套外套装橡胶的外衬套，外衬套下端有凸缘，且外衬套从上至下开有一凹槽，外衬套外侧还开有多条轴向凹槽。上述结构的衬套在实际生产过程中，存在安装难度大，操作复杂、费力，所得衬套产品质量不佳，成品合格率低，使用寿命缩短等等缺陷。不仅如此，现有的液压衬套由于原料选用及生产工艺的局限性，还普遍存在综合性能不佳，防腐、耐磨、减震、降噪效果不理想，生产成本高等等问题。基于上述陈述，本发明提出了一种液压衬套生产工艺。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种液压衬套生产工艺。

一种液压衬套生产工艺，包括以下步骤：

S1、称取原料Zn、W、Ti、Al、Si、Sn、Mn、C、P和Fe，将上述原料共同加入到熔炼炉中，高温加热至原料完全熔化后，保温搅拌3～5h，然后浇铸制成所需尺寸规格的金属外管和金属内管铸件，并对所得铸件进行热处理；

S2、称取原料丁腈橡胶、三元乙丙橡胶、聚四氟乙烯、石墨、纳米二氧化硅、氧化锌和助剂，将上述原料加入到密炼机中进行混炼，然后利用开炼机在68～85℃的条件下，成型制成所需尺寸规格的楔形橡胶体，并在压力为175～205Kgf/cm²，温度为160～180℃的条件下，硫化处理7～12min；

S3、将步骤S1中所得的金属外管和金属内管进行机械抛光处理，将步骤S2中所得的橡胶体进行整形切边处理，然后将橡胶体套装在金属内管上，车出橡胶体的凸缘及螺旋凹槽，并在螺旋凹槽处装入液体阻尼，得半成品；

S4、利用衬套压装机将步骤S3中所得的半成品压入金属外套内部，然后利用衬套缩径机进行尺寸定形，最后经质量和外观检查后，合格即得。

优选的，所述步骤S1中称取的原料重量百分比为：Zn 7～15%、W 2～3.5%、Ti 1～1.9%、Al 3～6.8%、Si 0.8～1.4%、Sn 1～3%、Mn 2.8～4.5%、C 0.22～0.48%、P 1.1～1.5%和余量的Fe。

优选的，所述步骤S1中称取的原料重量百分比为：Zn 11%、W 2.8%、Ti 1.5%、Al4.9%、Si 1.1%、Sn 2%、Mn 3.7%、C 0.35%、P 1.3%和余量的Fe。

优选的，所述步骤S1中的保温搅拌过程中应持续通入惰性保护气体。

优选的，所述步骤S1中的热处理为将铸件在1100～1350℃的高温下，以8～18min·mm^-1的保温系数进行保温处理，完成保温后预冷至650～750℃后进行循环水冷处理，然后在440～600℃的高温下，以18～30min·mm^-1的保温系数进行回火处理，最后空冷至室温即得。

优选的，所述步骤S2中称取的原料重量份为：丁腈橡胶30～50份、三元乙丙橡胶30～50份、聚四氟乙烯28～42份、石墨18～25份、纳米二氧化硅5～11份、氧化锌3～8份和助剂12～18份。

优选的，所述步骤S2中称取的原料重量份为：丁腈橡胶40份、三元乙丙橡胶40份、聚四氟乙烯35份、石墨22份、纳米二氧化硅8份、氧化锌5份和助剂15份。

优选的，所述步骤S2中的助剂包括硫化剂、硫化促进剂、防老剂、增塑剂、偶联剂和分散剂。

本发明提出的一种液压衬套生产工艺，严格选用原料，并利用各原料间的协同作用分别制成液压衬套用金属外管、金属内管和橡胶体，分别对金属外管、金属内管和橡胶体进行处理、组装后，利用衬套缩径机进行尺寸定形，最后经质量和外观检查后，合格即得，本发明提出的生产工艺操作简单，易安装，所得液压橡胶衬套成品合格率高达99.4%，本发明生产得到的液压衬套具有良好的耐磨、耐热、耐腐蚀、减震、降噪等作用，其中液体阻尼的加入能够有效的减少冲击和振动，能增强汽车的舒适感，其综合性能优异，适合用于制作汽车底盘衬套，使用寿命长，值得推广。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。

实施例一

本发明提出的一种液压衬套生产工艺，包括以下步骤：

S1、称取原料，各原料重量百分比为：Zn 15%、W 3.5%、Ti 1.9%、Al 6.8%、Si 1.4%、Sn3%、Mn 4.5%、C 0.48%、P 1.5%和余量的Fe，将上述原料共同加入到熔炼炉中，高温加热至原料完全熔化后，保温搅拌5h，边搅拌边通入惰性保护气体，然后浇铸制成所需尺寸规格的金属外管和金属内管铸件，将铸件在1350℃的高温下，以18min·mm^-1的保温系数进行保温处理，完成保温后预冷至750℃后进行循环水冷处理，然后在600℃的高温下，以30min·mm^-1的保温系数进行回火处理，最后空冷至室温即得所需的金属外管和金属内管；

S2、称取原料，各原料重量份为：丁腈橡胶50份、三元乙丙橡胶50份、聚四氟乙烯42份、石墨25份、纳米二氧化硅11份、氧化锌8份和助剂18份，其中助剂包括硫化剂、硫化促进剂、防老剂、增塑剂、偶联剂和分散剂，将上述原料加入到密炼机中进行混炼，然后利用开炼机在85℃的条件下，成型制成所需尺寸规格的楔形橡胶体，并在压力为205Kgf/cm²，温度为180℃的条件下，硫化处理12min；

实施例二

本发明提出的一种液压衬套生产工艺，包括以下步骤：

S1、称取原料，各原料重量百分比为：Zn 7%、W 2%、Ti 1%、Al 3%、Si 0.8%、Sn 1%、Mn2.8%、C 0.22%、P 1.1%和余量的Fe，将上述原料共同加入到熔炼炉中，高温加热至原料完全熔化后，保温搅拌3h，边搅拌边通入惰性保护气体，然后浇铸制成所需尺寸规格的金属外管和金属内管铸件，将铸件在1100℃的高温下，以8min·mm^-1的保温系数进行保温处理，完成保温后预冷至650℃后进行循环水冷处理，然后在440℃的高温下，以18min·mm^-1的保温系数进行回火处理，最后空冷至室温即得所需的金属外管和金属内管；

S2、称取原料，各原料重量份为：丁腈橡胶30份、三元乙丙橡胶30份、聚四氟乙烯28份、石墨18份、纳米二氧化硅5份、氧化锌3份和助剂12份，其中助剂包括硫化剂、硫化促进剂、防老剂、增塑剂、偶联剂和分散剂，将上述原料加入到密炼机中进行混炼，然后利用开炼机在68℃的条件下，成型制成所需尺寸规格的楔形橡胶体，并在压力为175Kgf/cm²，温度为160℃的条件下，硫化处理7min；

实施例三

本发明提出的一种液压衬套生产工艺，包括以下步骤：

S1、称取原料，各原料重量百分比为：Zn 11%、W 2.8%、Ti 1.5%、Al 4.9%、Si 1.1%、Sn2%、Mn 3.7%、C 0.35%、P 1.3%和余量的Fe，将上述原料共同加入到熔炼炉中，高温加热至原料完全熔化后，保温搅拌4h，边搅拌边通入惰性保护气体，然后浇铸制成所需尺寸规格的金属外管和金属内管铸件，将铸件在1220℃的高温下，以13min·mm^-1的保温系数进行保温处理，完成保温后预冷至700℃后进行循环水冷处理，然后在520℃的高温下，以24min·mm^-1的保温系数进行回火处理，最后空冷至室温即得所需的金属外管和金属内管；

S2、称取原料，各原料重量份为：丁腈橡胶40份、三元乙丙橡胶40份、聚四氟乙烯35份、石墨22份、纳米二氧化硅8份、氧化锌5份和助剂15份，其中助剂包括硫化剂、硫化促进剂、防老剂、增塑剂、偶联剂和分散剂，将上述原料加入到密炼机中进行混炼，然后利用开炼机在75℃的条件下，成型制成所需尺寸规格的楔形橡胶体，并在压力为190Kgf/cm²，温度为170℃的条件下，硫化处理10min；

分别测试本发明实施例一～三中提出的液压衬套生产工艺，制备的液压衬套的金属外管、金属内管和橡胶体的性能，并统计生产液压衬套成品合格率，得出如下参数：

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种液压衬套生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种液压衬套生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中称取的原料重量百分比为：Zn 7～15%、W 2～3.5%、Ti 1～1.9%、Al 3～6.8%、Si 0.8～1.4%、Sn 1～3%、Mn 2.8～4.5%、C 0.22～0.48%、P 1.1～1.5%和余量的Fe。

3.根据权利要求1所述的一种液压衬套生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中称取的原料重量百分比为：Zn 11%、W 2.8%、Ti 1.5%、Al 4.9%、Si 1.1%、Sn 2%、Mn 3.7%、C 0.35%、P1.3%和余量的Fe。

4.根据权利要求1所述的一种液压衬套生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中的保温搅拌过程中应持续通入惰性保护气体。

5.根据权利要求1所述的一种液压衬套生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中的热处理为将铸件在1100～1350℃的高温下，以8～18min·mm^-1的保温系数进行保温处理，完成保温后预冷至650～750℃后进行循环水冷处理，然后在440～600℃的高温下，以18～30min·mm^-1的保温系数进行回火处理，最后空冷至室温即得。

6.根据权利要求1所述的一种液压衬套生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中称取的原料重量份为：丁腈橡胶30～50份、三元乙丙橡胶30～50份、聚四氟乙烯28～42份、石墨18～25份、纳米二氧化硅5～11份、氧化锌3～8份和助剂12～18份。

7.根据权利要求1所述的一种液压衬套生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中称取的原料重量份为：丁腈橡胶40份、三元乙丙橡胶40份、聚四氟乙烯35份、石墨22份、纳米二氧化硅8份、氧化锌5份和助剂15份。

8.根据权利要求1所述的一种液压衬套生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中的助剂包括硫化剂、硫化促进剂、防老剂、增塑剂、偶联剂和分散剂。