CN107449873A - 一种引气装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种引气装置，包括：引气接口和引气管；其中，所述引气接口包括输气钢管，所述输气钢管的外表面上下对称设有一对凸起颗粒；所述引气管的第一端位于所述输气钢管的第一端，且所述引气管套接在所述输气钢管的外侧，所述引气管的内径等于所述输气钢管的外径，所述引气管外径和内径的差值大于所述凸起颗粒凸起的高度的两倍。本发明提供的引气装置，引气管与引气接口之间为插拔式连接，并且在引气接口上设有对称的凸起颗粒，当引气管插入时，凸起颗粒挤压引气管管壁，从而起到固定封紧的作用，实现了引气装置的小型化。

Description

一种引气装置

技术领域

本发明涉及传感器领域，更具体地，涉及一种引气装置。

背景技术

目前，有许多微型传感器用在多种不同的应用中，在涉及到气体时，所述微型传感器中一般会设有引气装置供气体传感器进行导气和输气。

现有的引气装置一般采用引气管和引气接口对接的方式，引气接口为螺纹接口，引气管与引气接口对接时用扳手来操作螺母进行拧紧，并且在引气管与引气接口对接时，需要在引气管前端和引气接口前端安置垫片或O型圈来对引气装置进行密封。

但是，由于现有技术采用的是扳手拧螺母的方式来进行连接，那么在连接过程中则需要给扳手预留操作位，进而影响了引气装置的小型化。

发明内容

本发明提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种引气装置。

根据本发明的一个方面，提供一种引气装置，其特征在于，包括：

引气接口和引气管；

其中，所述引气接口包括输气钢管，所述输气钢管的外表面上下对称设有一对凸起颗粒；

所述引气管的第一端位于所述输气钢管的第一端，且所述引气管套接在所述输气钢管的外侧，所述引气管的内径等于所述输气钢管的外径，所述引气管外径和内径的差值等于所述凸起颗粒凸起的高度的两倍。

其中，所述引气装置还包括：

弹簧，所述弹簧位于所述引气管的第一端，且所述弹簧套接在所述引气管外侧，所述弹簧的内径等于所述引气管的外径。

其中，所述引气接口还包括连接底座，所述连接底座与所述输气钢管的另一端连接。

其中，所述连接底座为塔型结构，所述连接底座塔顶的一端与所述输气钢管的另一端连接。

其中，所述连接底座塔顶一端的直径等于所述输气钢管的直径。

其中，所述凸起颗粒为半圆球状。

其中，所述凸起颗粒与所述输气钢管一体成型。

其中，所述引气管的材质为氟塑料PFA。

其中，所述输气钢管的材质为不锈钢。

其中，所述引气装置包括：

引气接口、引气管以及弹簧；

其中，所述引气接口包括输气钢管和塔型结构的底座，所述输气钢管的外表面上下对称设有一对凸起颗粒，所述塔型结构的底座塔顶的一端与所述输气钢管的另一端连接；

所述引气管的第一端位于所述输气钢管的第一端，且所述引气管套接在所述输气钢管的外侧，所述引气管的内径等于所述输气钢管的外径，所述引气管外径和内径的差值等于所述凸起颗粒凸起的高度的两倍；

所述弹簧位于所述引气管的第一端，且所述弹簧套接在所述引气管外侧，所述弹簧的内径等于所述引气管的外径。

本发明提供的引气装置，引气管与引气接口之间为插拔式连接，并且在引气接口上设有对称的凸起颗粒，当引气管插入时，凸起颗粒挤压引气管管壁，从而起到固定封紧的作用，实现了引气装置的小型化。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种引气装置结构图；

图2是本发明实施例提供的一种引气装置正视图；

图3是本发明实施例提供的多路集成引气装置正视图；

附图标记：1、引气管；2、输气钢管；3凸起颗粒；4、弹簧；5、连接底座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

图1是本发明实施例提供的一种引气装置结构图，如图1所示，所述引气装置包括：

引气接口和引气管1；

其中，所述引气接口包括输气钢管2，所述输气钢管2的外表面上下对称设有一对凸起颗粒3；

所述引气管1的第一端位于所述输气钢管2的第一端，且所述引气管1套接在所述输气钢管2的外侧，所述引气管1的内径等于所述输气钢管2的外径，所述引气管1外径和内径的差值大于所述凸起颗粒3凸起的高度的两倍。

目前通气的传感器产品的发展趋势是小型化和多路集成化，然而现有技术采用的引气装置中，引气管和引气接口之间的连接还采用的是螺纹连接，并且在连接过程中需要用扳手将螺母拧紧才能将连接固定。

针对上述现有技术存在的问题，本发明实施例提供的引气装置更改了引气管与引气接口之间的连接方式，从而无须为扳手留有操作空间，缩小了引气装置体积。

具体的，如图1所示，本发明实施例提供的引气装置包括了引气接口和引气管1，可以理解的是引气管1是软管状结构，引气管1的内径和外径之间具有一定厚度。

同样的，所述引气接口也包括了一根管状结构的输气钢管2，如图1所示，在所述输气钢管2的中心外表面处，上下对称设有一对凸起颗粒3，所述凸起颗粒3具有一定高度，当引气管1插入时，所述凸起颗粒3可以上下挤压该引气管1，使得引气管1形变，从而密封和固定了引气管1的位置。

如图1所示，引气管1与引气接口连接的方式是插拔式，即将引气管1从引气接口的一端插入，将插入的这一端本发明设为第一端，从图1中可以看见，所述引气管1是包裹于引气接口的输气钢管2的，即引气管1的内径等于所述输气钢管2的外径。

优选的，本发明实施例中提供的输气钢管2的表面光洁度为Ra1.6，即可近似认为输气钢管2的表面十分光滑，故插拔连接无摩擦阻碍。

可以理解的是，引气管1的内径等于所述输气钢管2的外径，那么引气管1与输气钢管2的连接将是无缝插拔，并通过引气管1外径和内径的差值大于所述凸起颗粒3凸起的高度，使得引气管1插入到输气钢管2后，输气钢管2上的凸起颗粒3能挤压引气管1的管壁，使得管壁收缩，从而固定引气管1与输气钢管2的连接，并且本发明提供的这种连接方式具有更好的密封性。

优选的，本发明实施例提供的输气钢管2的长度为9mm，外径为1.525mm，可以理解的是，本发明不对输气钢管2的尺寸做限制，只是表明本发明提供的输气钢管处于毫米级的微量范围。

进一步的，本发明实施例提供的凸起颗粒3距离输气钢管的第一端距离为5mm，即凸起颗粒3在输气钢管上所处的位置可近似认为是中心区域。

本发明提供的引气装置，引气管1与引气接口之间为插拔式连接，并且在引气接口上设有对称的凸起颗粒3，当引气管插入时，凸起颗粒3挤压引气管管壁，从而起到固定封紧的作用，实现了引气装置的小型化。

在上述实施例的基础上，所述引气装置还包括：

弹簧4，所述弹簧4位于所述引气管1的第一端，且所述弹簧4套接在所述引气管1外侧，所述弹簧4的内径等于所述引气管1的外径。

可以理解的是，本发明实施例提供的弹簧4就是普通的弹性材料制成的环状器件，在外界压力作用下会收缩，除去外界压力后会复原并向压力相反的方向弹出。

本发明实施例不对弹簧的种类做限定，任何具有弹性功效的弹簧均可，例如：螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等。

需要说明的是，本发明实施例提供的弹簧4的内径需要等于所述引气管1的外径，即弹簧4刚好将引气管套住，且没有缝隙，当引气管1插入输气钢管2时，弹簧4接触引气接口的底座，向内压缩，从而进一步将引气管锁紧。

在上述实施例的基础上，所述引气接口还包括连接底座5，所述连接底座5与所述输气钢管2的另一端连接。

可以理解的是，输气钢管2的管道径口过小，输气的量对应的已和过小，并且输气钢管2需要一个承载底座承载并固定引气装置，故本发明实施例提供了一个连接底座5来承载并固定引气装置。

需要说明的是，所述连接底座是与所述输气钢管2的另一端连接，所述输气钢管2的另一端即区别于引气管1插入的第一端。

在上述实施例的基础上，所述连接底座5为塔型结构，所述连接底座5塔顶的一端与所述输气钢管2的另一端连接。

可以理解的是，塔形结构的连接底座为螺旋扩张型，即从径口最小的一端向按照一定比例扩张，最终达到最大，这种连接方式能够最大限度的使输气钢管2的输气均匀，并且在生产过程中也减少了工艺负担，并且外观也较为美观。

需要说明的是，所述连接底座5塔顶的一端即为连接底座5中径口较小的一端，可以理解的是，塔形结构的塔顶一端比塔底一端的径口要窄。

在上述实施例的基础上，所述连接底座5塔顶一端的直径等于所述输气钢管2的直径。

可以理解的是，连接底座5与输气钢管2共同构成了引气接口，并且该引气接口的作用是将引气管中的气向外输送，那么对引气接口的密闭性能要求极高，若连接底座5与输气钢管之间存在连接缝隙，都会导致引气接口密闭性出现问题，从而输气损耗。

优选的，本发明实施例提供的连接底座5塔顶一端的直径等于所述输气钢管2的直径，并且连接底座5与所述输气钢管2一体成型，这样在连接环节能够减少空隙，使得引气接口密闭性良好。

在上述实施例的基础上，所述凸起颗粒3为半圆球状。

可以理解的是，所述凸起颗粒3的形状可能为直柱体、圆柱体、球体等多种形状，只需保证其凸起颗粒3凸起的高度与引气管1外径和内径的差值即可。

优选的，本发明提供了一种半圆球状的凸起颗粒3，使得凸起处能够均匀挤压所述引气管1，从而不会由于直角的尖锐处对引气管1造成损害，从而破坏气密性。

进一步的，本发明实施例提供的凸起颗粒3的凸起高度为0.165mm，在输气钢管上所占的长度为0.3mm，即凸起颗粒可类似看作半圆球状。

在上述实施例的基础上，所述凸起颗粒3与所述输气钢管2一体成型。

可以理解的是，所述凸起颗粒3与所述输气钢管2之间的连接若存在缝隙，也会导致引气过程中气体的泄漏和损耗，为了尽可能减小由于人为连接所造成的气密性问题，优选的，本发明采用凸起颗粒3与所述输气钢管2一体成型。

同时，凸起颗粒3的稳定性也会更好，不会由于连接处的机械损耗或是操作误差导致凸起颗粒3脱落。

在上述实施例的基础上，所述引气管1的材质为氟塑料PFA。

优选的，本发明实施例提供的引气管1的材质为塑料PFA，PFA是少量全氟丙基全氟乙烯基醚与聚四氟乙烯的共聚物。熔融粘结性增强，溶体粘度下降，而性能与聚四氟乙烯相比无变化。PFA适于制作耐腐蚀件，减磨耐磨件、密封件、绝缘件和医疗器械零件，高温电线、电缆绝缘层，防腐设备、密封材料、泵阀衬套以及化学容器。

优选的，本发明实施例中采用PFA作为引气管材料，能够保证软管密闭性的前提下，增加软管的耐腐蚀性。

在上述实施例的基础上，所述输气钢管2的材质为不锈钢。

可以理解的是，所述输气钢管2由于使用过程会接触到氧气和水份，从而在表层生锈，从而影响输气的密闭性，优选的，本发明实施例提供的输气钢管2的材质为不锈钢，从而使得输气钢管2耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质。

在上述实施例的基础上，所述引气装置包括：

引气接口、引气管1以及弹簧4；

其中，所述引气接口包括输气钢管2和塔型结构的底座5，所述输气钢管2的外表面上下对称设有一对凸起颗粒3，所述塔型结构的底座5塔顶的一端与所述输气钢管2的另一端连接；

所述引气管1的第一端位于所述输气钢管2的第一端，且所述引气管1套接在所述输气钢管2的外侧，所述引气管1的内径等于所述输气钢管2的外径，所述引气管1外径和内径的差值大于所述凸起颗粒3凸起的高度的两倍；

所述弹簧4位于所述引气管1的第一端，且所述弹簧4套接在所述引气管1外侧，所述弹簧4的内径等于所述引气管1的外径。

图2是本发明实施例提供的一种引气装置正视图，如图2所示，本发明实施例提供的引气装置结构小并且连接方便，引气管通过卡钳在引气装置上竖直插拔，气路安装方便快捷，并且气路的密闭性良好，满足了传感器的小型化和集成化要求。

图3是本发明实施例提供的多路集成引气装置正视图，如图3所示，将本发明实施例提供的引气装置多路集成为引气系统后，成品的正视图如图3所示。

每个引气装置之间排列紧凑，且互相之间不接触，可任意插入0-24根引气管，并且可根据用户需要进行选择，集成之后的产品体积小并且操作简单，满足现代传感器小型化需求，也同时解决了现有技术需要留有扳手操作位的问题。

最后，本申请的装置仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种引气装置，其特征在于，包括：

引气接口和引气管；

其中，所述引气接口包括输气钢管，所述输气钢管的外表面上下对称设有一对凸起颗粒；

所述引气管的第一端位于所述输气钢管的第一端，且所述引气管套接在所述输气钢管的外侧，所述引气管的内径等于所述输气钢管的外径，所述引气管外径和内径的差值大于所述凸起颗粒凸起的高度的两倍。

2.根据权利要求1所述的引气装置，其特征在于，所述引气装置还包括：

弹簧，所述弹簧位于所述引气管的第一端，且所述弹簧套接在所述引气管外侧，所述弹簧的内径等于所述引气管的外径。

3.根据权利要求1所述的引气装置，其特征在于，所述引气接口还包括连接底座，所述连接底座与所述输气钢管的另一端连接。

4.根据权利要求3所述的引气装置，其特征在于，所述连接底座为塔型结构，所述连接底座塔顶的一端与所述输气钢管的另一端连接。

5.根据权利要求4所述的引气装置，其特征在于，所述连接底座塔顶一端的直径等于所述输气钢管的直径。

6.根据权利要求1所述的引气装置，其特征在于，所述凸起颗粒为半圆球状。

7.根据权利要求6所述的引气装置，其特征在于，所述凸起颗粒与所述输气钢管一体成型。

8.根据权利要求1所述的引气装置，其特征在于，所述引气管的材质为氟塑料PFA。

9.根据权利要求1-5任一所述的引气装置，其特征在于，所述输气钢管的材质为不锈钢。

10.根据权利要求1所述的引气装置，其特征在于，所述引气装置包括：

引气接口、引气管以及弹簧；

其中，所述引气接口包括输气钢管和塔型结构的底座，所述输气钢管的外表面上下对称设有一对凸起颗粒，所述塔型结构的底座塔顶的一端与所述输气钢管的另一端连接；

所述引气管的第一端位于所述输气钢管的第一端，且所述引气管套接在所述输气钢管的外侧，所述引气管的内径等于所述输气钢管的外径，所述引气管外径和内径的差值等于所述凸起颗粒凸起的高度的两倍；

所述弹簧位于所述引气管的第一端，且所述弹簧套接在所述引气管外侧，所述弹簧的内径等于所述引气管的外径。