CN107401567A - 一种刹车片及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了提供了一种刹车片及其制备方法。刹车片，包括摩擦片和钢背所述的摩擦片的材料包括芳纶浆、矿物纤维、石墨粉料、酚醛树脂、添加剂和填料；所述的添加剂包括煅烧氧化铝、摩擦粉、钛酸盐、浩英沙、橡胶轮胎、蛭石。按重量百分比：矿物纤维10％‑15％、石墨粉料15％‑20％、酚醛树脂10％‑15％、添加剂20％‑25％、填料45％‑50％。矿物纤维的使用温度均高，具有良好的分散性及高温稳定性，结合作为粘结剂酚醛树脂，可以提高摩擦片的使用寿命、降低磨损，减少落灰和降低噪音，同时，刹车片的摩擦片中不含金属，使用时，不会对刹车盘造成伤害，也不会产生粘到车轮毂的金属粉尘。

Description

一种刹车片及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种刹车片及其制备方法。

背景技术

随着轿车工业的迅速发展，轿车已经大量进入寻常百姓家，轿车的各项性能尤其是制动性能就成为社会普遍关心的问题，因为轿车刹车片是轿车制动器中的关键部件，刹车片性能的好坏直接关系着汽车运行的可靠性、稳定性和安全性。

目前，用于轿车制动的刹车片主要有以下三种，它们在应用中存在的缺点是：

(1)半金属刹车片：其材质配方组成中通常含有30％～50％左右的铁质金属物，如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉。半金属摩擦材料因此而得名。是最早取代石棉而发展起来的一种无石棉材料。其特点：耐热性好，单位面积吸收功率高，导热系数大，能适用于汽车在高速、重负荷运行时的制动工况要求，缺点在于原材料中内含金属物质混合过程无法达到均匀分配导致容易致使刹车盘磨损出现波浪形及沟槽，存在制动噪音大、边角脆裂等，且在长时间高温状态下摩擦力减退，回温后制动力无法回到初始状态。

(2)NAO摩擦材料：从广义上是指非石棉－非钢纤维型摩擦材料，但现盘式片也含有少量的钢纤维。NAO摩擦材料中的基材料在大多数情况下为两种或两种以上纤维混合物，以无机纤维为主，并有少量有机纤维。因此NAO摩擦材料是非石棉混合纤维摩擦材料，其缺点在于磨损率高，摩擦系数偏低。

发明内容

本发明为解决上述技术问题，提供了一种刹车片及其制备方法。

一种刹车片，包括摩擦片和钢背所述的摩擦片的材料包括芳纶浆、矿物纤维、石墨粉料、酚醛树脂、添加剂和填料；采用按重量百分比：矿物纤维10％-15％、石墨粉料15％-20％、酚醛树脂10％-15％、添加剂20％-25％、填料45％-50％。

所述的添加剂包括煅烧氧化铝、摩擦粉、钛酸盐、浩英沙、橡胶轮胎、蛭石。

所述填料包括：硫酸钡、熟石灰、针状硅灰石粉。

矿物纤维的使用温度均高，具有良好的分散性及高温稳定性，结合作为粘结剂酚醛树脂，可以提高摩擦片的使用寿命、降低磨损，减少落灰和降低噪音。

进一步的，所述钢背设有感应器安装孔。

一种刹车片的制备方法，包括以下步骤：

A、对钢背采用滚筒式打砂25分钟；

B、将芳纶浆、矿物纤维、石墨粉料、酚醛树脂、添加剂和填料在室温环境中，20℃-30℃，投入到高速混料机中搅拌均匀，时间20分钟；

C、将上述调配好的材料和钢背热压粘合，热压温度在180°，热压压力保持在每公分立方460KG的压力，保压7分钟；

D、产品成型后固时间为8小时，分成四个阶段，每个阶段加热一小时，保温一小时，对应温度分别为100°、150°、180°、200°；

E、产品成型后固化，检测产品硬度、密度及粘合性，检测摩擦材料硬度HRR值在70－100，粘合性测试在4mpg以上(100KN剪切强度试验机)，密度2.25g/CM3；

F、摩擦片的外形修剪；

G、钢背二次打砂，打砂时间1.5分钟；

H、对钢背喷涂热固性分体涂料，喷涂后放进固化炉固化30分钟，加热温度为200°；

I、对摩擦片表面磨皮；

J、按照生产型号要求做产品的质检及打上产品编号；

K、钢背铆钉。

由上述对本发明的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：

本发明提供一种刹车片及其制备方法，刹车片的摩擦片中不含金属，使用时，不会对刹车盘造成伤害，也不会产生粘到车轮毂的金属粉尘，同时，含有的有害物质少。

附图说明

图1为刹车片的摩擦系数与温度相关的性能曲线图一；

图2为刹车片的摩擦系数与温度相关的性能曲线图二；

图3为刹车片的磨损率与温度相关的性能曲线图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种刹车片及其制备方法。

一种刹车片，包括摩擦片和钢背所述的摩擦片的材料包括芳纶浆、矿物纤维、石墨粉料、酚醛树脂、添加剂和填料；所述的添加剂包括煅烧氧化铝、摩擦粉、钛酸盐、浩英沙、橡胶轮胎、蛭石。所述填料包括：硫酸钡、熟石灰、针状硅灰石粉。各材料按重量百分比，矿物纤维10％、石墨粉料15％、酚醛树脂10％、添加剂20％、填料45％。

刹车片的制备方法，包括以下步骤：

L、对钢背采用滚筒式打砂25分钟；

M、将芳纶浆、矿物纤维、石墨粉料、酚醛树脂、添加剂和填料在室温环境中，20℃-30℃，投入到高速混料机中搅拌均匀，时间20分钟；

N、将上述调配好的材料和钢背热压粘合，热压温度在180°，热压压力保持在每公分立方460KG的压力，保压7分钟；

O、产品成型后固时间为8小时，分成四个阶段，每个阶段加热一小时，保温一小时，对应温度分别为100°、150°、180°、200°；

P、产品成型后固化，检测产品硬度、密度及粘合性，检测摩擦材料硬度HRR值在70－100，粘合性测试在4mpg以上(100KN剪切强度试验机)，密度2.25g/CM3；

Q、摩擦片的外形修剪；

R、钢背二次打砂，打砂时间1.5分钟；

S、对钢背喷涂热固性分体涂料，喷涂后放进固化炉固化30分钟，加热温度为200°；

T、对摩擦片表面磨皮；

U、按照生产型号要求做产品的质检及打上产品编号；

,K、钢背铆钉。

试验对比：请参阅图1-图3，将本发明样品与市场上的样品1和样品2进行试验对比。

试验1：随着温度上升，刹车片的摩擦系数变化对比,，试验结果如表1，说明本发明随着温度增加，其摩擦系数在可接受范围内，且基本保持稳定。

表1

试验2：随着温度降低，刹车片的摩擦系数变化对比，试验结果如表2。

表2

试验3：随着温度上升，刹车片的磨损率变化对比，试验结果如表3，说明本发明其磨损率基本不受温度影响，稳定性能好。

表1

综合试验1、试验2和试验3，本发明提出的刹车片的摩擦片在温度变化时，其摩擦系数的稳定性与市场上的产品差不多，但是其表现出来的磨损率基本不受温度影响，所以本发明的产品的综合性性能明显优于市场上的同类产品。

由上述对本发明的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：

本发明提供一种刹车片及其制备方法，刹车片的摩擦片中不含金属，使用时，不会对刹车盘造成伤害，也不会产生粘到车轮毂的金属粉尘，同时，含有的有害物质少。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种刹车片，包括摩擦片和钢背，其特征在于，所述的摩擦片的材料包括芳纶浆、矿物纤维、石墨粉料、酚醛树脂、添加剂和填料；采用按重量百分比：矿物纤维10％-15％、石墨粉料15％-20％、酚醛树脂10％-15％、添加剂20％-25％、填料45％-50％；

所述的添加剂包括煅烧氧化铝、摩擦粉、钛酸盐、浩英沙、橡胶轮胎、蛭石。

所述的填料包括：硫酸钡、熟石灰、针状硅灰石粉。

2.根据权利要求1所述的一种刹车片，其特征在于，所述钢背设有感应器安装孔。

3.根据权利要求1所述的一种刹车片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、对钢背采用滚筒式打砂25分钟；

B、将芳纶浆、矿物纤维、石墨粉料、酚醛树脂、添加剂和填料投入到高速混料机中搅拌均匀，时间20分钟；

C、将上述调配好的材料和钢背热压粘合，热压温度在180°，热压压力保持在每公分立方460KG的压力，保压7分钟；

D、产品成型后固时间为8小时，分成四个阶段，每个阶段加热一小时，保温一小时，对应温度分别为100°、150°、180°、200°；

E、产品成型后固化，检测产品硬度、密度及粘合性，检测摩擦材料硬度HRR值在70－100，粘合性测试在4mpg以上(100KN剪切强度试验机)，密度2.25g/CM3；

F、摩擦片的外形修剪；

G、钢背二次打砂，打砂时间1.5分钟；

H、对钢背喷涂热固性分体涂料，喷涂后放进固化炉固化30分钟，加热温度为200°；

I、对摩擦片表面磨皮；

J、按照生产型号要求做产品的质检及打上产品编号；

K、钢背铆钉。