CN107388006A - 一种润滑油脂分配器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种润滑油脂分配器；解决的技术问题：本发明所要解决的技术问题是：针对背景技术中提及的现有技术中油脂分配器对环形零件需分两步进行存在的成本和劳动量增加同时润滑不均匀的技术问题。采用的技术方案：一种润滑油脂分配器，包括壳体、外圆面油脂分配件、内圆面油脂分配件、密封压盖、内腔密封圈、外腔顶部密封圈、外腔底部密封圈、卡簧、弹簧及接近开关。优点：本润滑油脂分配器，可以用作圆环类零件内圆面和外圆面的同时注油，通过内圆面和外圆面油脂分配器的分流分配作用，可以保证内圆面油脂分配器和外圆面油脂分配器每个出油口出油量相同。

Description

一种润滑油脂分配器
技术领域
本发明涉及一种润滑油脂分配器，尤其涉及一种针对环形零件进行润滑的润滑油脂分配器。
背景技术
在汽车行业，离合器在装配之前需要对其进行润滑以免损坏装配的其它零件，也使装配更加容易，大部分离合器都是环形零件，理想的油脂分配器应该能够实现油脂在离合器圆面上一周均匀分布，同时能够精确的控制注油量；目前有的油脂分配器内外圆面的润滑分两步进行，不仅增加成本也会增加劳动量和操作节拍；有的注油器由于结构设计缺陷不能保证出油均匀。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对背景技术中提及的现有技术中油脂分配器对环形零件需分两步进行存在的成本和劳动量增加同时润滑不均匀的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种润滑油脂分配器，包括带有内腔的壳体，在壳体的底部中心处设置通孔，通孔连通壳体的内腔；
在壳体的内腔里插入圆管状的外圆面油脂分配件，外圆面油脂分配件的外表面紧贴壳体内腔壁，外圆面油脂分配件的顶端通过环形平板固定在壳体上端面，外圆面油脂分配件的底端抵在壳体内腔壁设置的台阶上，台阶位于壳体内腔腔底的上方；
在外圆面油脂分配件的外表面上对称设置两个沿外圆面油脂分配件周向布置的外腔进油腔且两个外腔进油腔不相通，在壳体上一一对应两个外腔进油腔设置两个外腔进油口，两个外腔进油口一一对应连通两个外腔进油腔；在两个外腔进油腔的两端处均向上延伸设置油脂过渡分配腔，四个油脂过渡分配腔均沿外圆面油脂分配件的周向布置且均不相通；在四个油脂过渡分配腔的两端处均向上延伸设置外腔油脂分配腔且均布相通，八个外腔油脂分配腔沿外圆面油脂分配件的周向布置且均布设置，在八个外腔油脂分配腔内均设置不少于一个的外圆面出油孔，外圆面出油孔沿外圆面油脂分配件的周向布置且外圆面出油孔的出油方向沿着外圆面油脂分配件的径向设置；
在外圆面油脂分配件内插入桶状内圆面油脂分配件且桶状内圆面油脂分配件的开口向下，内圆面油脂分配件的外表面紧贴外圆面油脂分配件的内表面，内圆面油脂分配件的上端通过向上外凸设置的环状内圆面注油件的外表面与圆管状的外圆面油脂分配件内表面之间构成环状润滑工件放置区；环状内圆面注油件的外径小于桶状内圆面油脂分配件的外径；内圆面油脂分配件的下端对应壳体内腔腔底；
在内圆面油脂分配件的桶底竖直向下凸出设置内腔油进油通道且内腔油进油通道的内腔油进油口伸出壳体内腔腔底，在伸出壳体内腔腔底段的内腔油进油通道的内腔油进油口处设置限位卡簧；内腔油进油通道外表面上套装压簧，压簧的上端顶住内圆面油脂分配件的桶底，压簧的下端抵住壳体内腔腔底；
在内圆面油脂分配件的桶底的顶面设置内腔进油腔且内腔进油腔位于环状内圆面注油件内，内腔进油腔连通内腔油进油通道；在内圆面油脂分配件的桶底的顶面朝上竖直凸出设置至少两个的引油块且引油块位于环状内圆面注油件的内部；引油块的截面呈喇叭状，喇叭状引油块的小端连接环状内圆面注油件内壁，喇叭状引油块的大端远离内圆面注油件内壁靠近内腔进油腔；每相邻两个引油块之间以及环状内圆面注油件的内壁构成喇叭状的内腔油脂分配腔，内腔油脂分配腔的小端靠近内腔进油腔且连通，在每个内腔油脂分配腔所在范围内的环状内圆面注油件上均设置至少一个的内圆面出油孔，内圆面出油孔沿内圆面注油件的周向布置且内圆面出油孔的出油方向沿着内圆面注油件的径向设置；
在内圆面油脂分配件的上端设置用于密封内腔进油腔的密封压盖，密封压盖卡合环状内圆面注油件的内壁设置。
本发明的润滑油脂分配器可以用作圆环类零件内圆面和外圆面的同时注油，通过内圆面油脂分配件和外圆面油脂分配件的分流分配作用，可以保证内圆面油脂分配器和外圆面油脂分配器每个出油口出油量相同；具有结构简单，便于安装和控制，操作出油均匀，内圆面和外圆面的注油量可以单独控制等优点。
对本发明技术方案的改进，外腔油脂分配腔内均布设置四个外圆面出油孔。外圆面出油孔的数量设计依据润滑要求进行设计，优先选择四个是经过有限次试验得出的最润滑效果最理想的设计。
对本发明技术方案的改进，在壳体底部设置接近开关且接近开关的触发杆伸入壳体内腔腔底；在桶状内圆面油脂分配件的开口处设置用于触发接近开关触发杆的环状触发平板。本发明技术方案中的内圆面油脂分配件相对于壳体可以上下运动，其下极限位置可以用作接近开关的触发信号，从而控制注油通道的通与断。即，在每个注油通道上可以连接定量阀，定量阀由电磁阀控制，当工件放置在注油工装上并按压后，内圆面油脂分配件向下运动触发下面的接近开关，接近开关有信号后会触发电磁阀工作，电磁阀再控制定量阀动作，从而控制注油通道的通与断；定量阀动作则油路里有油，出油孔出油，则对工件进行注油，并且可以完成内圆面和外圆面的同时注油。
对本发明技术方案的改进，引油块的数量为八个，内腔油脂分配腔的数量为八个。引油块的数量和内腔油脂分配腔的数量设计依据润滑要求进行设计，优先选择八个是经过有限次试验得出的最润滑效果最理想的设计。
对本发明技术方案的改进，外圆面出油孔和内圆面出油孔直径为.mm。外圆面出油孔和内圆面出油孔直径设计依据润滑要求进行设计，优先选择.mm是经过有限次试验得出的最润滑效果最理想的设计。
对本发明技术方案的改进，在环形平板与壳体上端面之间设置外腔顶部密封圈，在外圆面油脂分配件外表面与壳体内腔壁之间设置外腔底部密封圈，外腔底部密封圈位于外圆面油脂分配件外表面的下部；在密封压盖的端面与内圆面注油件内壁之间设置内腔密封圈。外圆面的注油通道靠外腔顶部密封圈和外腔底部密封圈进行密封，内圆面的注油通道靠内腔密封圈进行密封。
对上述技术方案的进一步改进，外腔顶部密封圈、外腔底部密封圈和内腔密封圈均为O型密封圈。
本发明技术方案中的接近开关为现有技术中的常规产品，可直接购买获得。
本发明与现有技术相比，其有益效果是：
1、本发明的润滑油脂分配器，可以实现对环形工件的内圆面和外圆面同时注油，并且操作和控制简单方便。。
2、本发明的润滑油脂分配器，内、外腔的注油通道是独立分开的。
3、本发明的润滑油脂分配器，通过外圆面油脂分配件和内圆面油脂分配件独特的结构设计保证内圆面和外圆面每个出油孔的出油量是相等的，即出油均匀。
4、本发明的润滑油脂分配器，具有结构简单，便于安装和控制，操作出油均匀，内圆面和外圆面的注油量可以单独控制等优点。
附图说明
图1是润滑油脂分配器的剖视图。
图2是外圆面油脂分配件的主视图。
图3是图2的C-C剖视图。
图4是内圆面油脂分配件的主视图。
图5是图4的B-B剖视图。
图6是内圆面油脂分配件的俯视图。
图7是图6的A-A剖视图。
具体实施方式
下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
为使本发明的内容更加明显易懂，以下结合附图1-7和具体实施方式做进一步的描述。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例：
如图1所示，润滑油脂分配器，包括壳体1、外圆面油脂分配件2、内圆面油脂分配件3、密封压盖4、内腔密封圈5、外腔顶部密封圈6、接近开关7、卡簧8、压簧9以及外腔底部密封圈10。
如图1所示，带有内腔的壳体1，在壳体1的底部中心处设置通孔1-3，通孔1-3连通壳体1的内腔。
如图1所示，在壳体1的内腔里插入圆管状的外圆面油脂分配件2，外圆面油脂分配件2的外表面紧贴壳体内腔壁，外圆面油脂分配件2的顶端通过环形平板2-1固定在壳体1上端面，外圆面油脂分配件2的底端抵在壳体1内腔壁设置的台阶1-1上，台阶1-1位于壳体内腔腔底的上方。
如图2和3所示，在外圆面油脂分配件2的外表面上对称设置两个沿外圆面油脂分配件2周向布置的外腔进油腔2-2且两个外腔进油腔2-2不相通，在壳体1上一一对应两个外腔进油腔2-2设置两个外腔进油口1-2，两个外腔进油口1-2一一对应连通两个外腔进油腔2-2；在两个外腔进油腔2-2的两端处均向上延伸设置油脂过渡分配腔2-3，四个油脂过渡分配腔2-3均沿外圆面油脂分配件2的周向布置且均不相通；在四个油脂过渡分配腔2-3的两端处均向上延伸设置外腔油脂分配腔2-4且均布相通，八个外腔油脂分配腔2-4沿外圆面油脂分配件2的周向布置且均布设置，在八个外腔油脂分配腔2-4内均设置不少于一个的外圆面出油孔2-5(如图2所示，外腔油脂分配腔2-4内均布设置四个外圆面出油孔2-5，外圆面出油孔2-5直径为0.8mm)，外圆面出油孔2-5沿外圆面油脂分配件2的周向布置且外圆面出油孔2-5的出油方向沿着外圆面油脂分配件2的径向设置。
如图2所示，本实施例中的外圆面油脂分配件2的一圈均布32个外圆面出油孔2-5，每个外圆面出油孔2-5的直径是0.8mm；油脂在注油通道内的分流分配原理为：油脂从进油点①进入油腔里，由机械结构的设计让油脂分别向两侧分流到②和⑤处，②处的油脂又向两侧分流到③和④处，③和④处的油脂又会分别向两侧分流到外圆面出油孔2-5内，分流到最后，每个外腔油脂分配腔2-4负责4个外圆面出油孔2-5；右侧⑤处油脂的分流原理和左侧②处一样，这样壳体1上的一个外腔进油口1-2负责一半圆面外圆面出油孔2-5(即16个)的出油；同理，从壳体1另外一半圆面进来的油脂被分流到另外16个外圆面出油孔2-5内；壳体1上的两个外腔进油口1-2用一个三通并联起来，用同一油路进油，能保证外圆面一圈32个外圆面出油孔2-5出油均匀稳定。
如图4、5、6和7所示，在外圆面油脂分配件2内插入桶状内圆面油脂分配件3且桶状内圆面油脂分配件3的开口向下，内圆面油脂分配件3的外表面紧贴外圆面油脂分配件2的内表面，内圆面油脂分配件3的上端通过向上外凸设置的环状内圆面注油件3-1的外表面与圆管状的外圆面油脂分配件2内表面之间构成环状润滑工件放置区11；如图1所示。环状内圆面注油件3-1的外径小于桶状内圆面油脂分配件3的外径；内圆面油脂分配件3的下端对应壳体内腔腔底。
如图7所示，在内圆面油脂分配件3的桶底竖直向下凸出设置内腔油进油通道3-3且内腔油进油通道3-3的内腔油进油口伸出壳体内腔腔底，在伸出壳体内腔腔底段的内腔油进油通道3-3的内腔油进油口处设置限位卡簧8；内腔油进油通道3-3外表面上套装压簧9，压簧9的上端顶住内圆面油脂分配件3的桶底，压簧9的下端抵住壳体内腔腔底。
如图5、6和7所示，在内圆面油脂分配件3的桶底的顶面设置内腔进油腔3-4且内腔进油腔3-4位于环状内圆面注油件3-1内，内腔进油腔3-4连通内腔油进油通道3-3；在内圆面油脂分配件3的桶底的顶面朝上竖直凸出设置至少两个的引油块3-5且引油块3-5位于环状内圆面注油件3-1的内部；引油块3-5的截面呈喇叭状，喇叭状引油块3-5的小端连接环状内圆面注油件3-1内壁，喇叭状引油块3-5的大端远离内圆面注油件3-1内壁靠近内腔进油腔3-4；每相邻两个引油块3-5之间以及环状内圆面注油件3-1的内壁构成喇叭状的内腔油脂分配腔3-6，内腔油脂分配腔3-6的小端靠近内腔进油腔3-4且连通。如图5所示，引油块3-5的数量为八个，内腔油脂分配腔3-6的数量为八个。在每个内腔油脂分配腔3-6所在范围内的环状内圆面注油件3-1上均设置至少一个的内圆面出油孔3-7(参见图5所示，内圆面出油孔3-7的数量为24个，内圆面出油孔3-7直径为0.8mm)，内圆面出油孔3-7沿内圆面注油件3-1的周向布置且内圆面出油孔3-7的出油方向沿着内圆面注油件3-1的径向设置。
如图1所示，在内圆面油脂分配件3的上端设置用于密封内腔进油腔3-4的密封压盖4，密封压盖4卡合环状内圆面注油件3-1的内壁设置。
如图4和5所示，本实施例中的内圆面油脂分配件3的一圈均布24个内圆面出油孔3-7，每个内圆面出油孔3-7的直径是0.8mm；油脂在注油通道内的分流分配原理为：油脂从内圆面油脂分配件3的桶底竖直向下凸出设置内腔油进油通道3-3进油进入到内圆面油脂分配件3的桶底的顶面设置内腔进油腔3-4内，在内圆面油脂分配件3的桶底的顶面通过机械结构的设计，让油脂向一周均匀扩散到①、②、③、④、⑤、⑥、⑦、⑧处，每处的油脂进入到内腔油脂分配腔3-6里后又均匀扩散至小的内圆面出油孔3-7，每个内腔油脂分配腔3-6负责3个内圆面出油孔3-7，保证每个内圆面出油孔3-7出油均匀。
本实施例中的外腔注油通道由壳体1上的两个外腔进油口1-2进油，内腔注油通道由内腔油进油通道3-3的内腔油进油口进油；内、外腔的注油通道是独立分开的，通过外接定量阀可以单独控制和调节内、外腔的注油量。
本实施例通过简单的按压操作来实现对注油过程的控制，在壳体1底部设置接近开关7且接近开关7的触发杆伸入壳体内腔腔底；在桶状内圆面油脂分配件3的开口处设置用于触发接近开关7触发杆的环状触发平板3-2。具体实施方式为：在每个注油通道上可以连接定量阀，定量阀由电磁阀控制，当工件放置在注油工装上并按压后，内圆面油脂分配器向下运动触发下面的接近开关，接近开关有信号后会触发电磁阀工作，电磁阀再控制定量阀动作，定量阀动作则油路里有油，出油孔出油，则对工件进行注油，并且可以完成内圆面和外圆面的同时注油。
如图1所示，外圆面的注油通道靠外腔顶部密封圈6和外腔底部密封圈10进行密封，在环形平板2-1与壳体1上端面之间设置外腔顶部密封圈6，在外圆面油脂分配件2外表面与壳体内腔壁之间设置外腔底部密封圈10，外腔底部密封圈10位于外圆面油脂分配件2外表面的下部。内圆面的注油通道靠内腔密封圈5进行密封，在密封压盖4的端面与内圆面注油件3-1内壁之间设置内腔密封圈5。外腔顶部密封圈6、外腔底部密封圈10和内腔密封圈5均为O型密封圈。
本实施例中的润滑油脂分配器，外圆面油脂分配件和内圆面油脂分配件独特的结构设计，用以保证每个出油小孔出油均匀。
本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。

Claims (7)

1.一种润滑油脂分配器，其特征在于，包括带有内腔的壳体(1)，在壳体(1)的底部中心处设置通孔(1-3)，通孔(1-3)连通壳体(1)的内腔；
在壳体(1)的内腔里插入圆管状的外圆面油脂分配件(2)，外圆面油脂分配件(2)的外表面紧贴壳体内腔壁，外圆面油脂分配件(2)的顶端通过环形平板(2-1)固定在壳体(1)上端面，外圆面油脂分配件(2)的底端抵在壳体(1)内腔壁设置的台阶(1-1)上，台阶(1-1)位于壳体内腔腔底的上方；
在外圆面油脂分配件(2)的外表面上对称设置两个沿外圆面油脂分配件(2)周向布置的外腔进油腔(2-2)且两个外腔进油腔(2-2)不相通，在壳体(1)上一一对应两个外腔进油腔(2-2)设置两个外腔进油口(1-2)，两个外腔进油口(1-2)一一对应连通两个外腔进油腔(2-2)；在两个外腔进油腔(2-2)的两端处均向上延伸设置油脂过渡分配腔(2-3)，四个油脂过渡分配腔(2-3)均沿外圆面油脂分配件(2)的周向布置且均不相通；在四个油脂过渡分配腔(2-3)的两端处均向上延伸设置外腔油脂分配腔(2-4)且均布相通，八个外腔油脂分配腔(2-4)沿外圆面油脂分配件(2)的周向布置且均布设置，在八个外腔油脂分配腔(2-4)内均设置不少于一个的外圆面出油孔(2-5)，外圆面出油孔(2-5)沿外圆面油脂分配件(2)的周向布置且外圆面出油孔(2-5)的出油方向沿着外圆面油脂分配件(2)的径向设置；
在外圆面油脂分配件(2)内插入桶状内圆面油脂分配件(3)且桶状内圆面油脂分配件(3)的开口向下，内圆面油脂分配件(3)的外表面紧贴外圆面油脂分配件(2)的内表面，内圆面油脂分配件(3)的上端通过向上外凸设置的环状内圆面注油件(3-1)的外表面与圆管状的外圆面油脂分配件(2)内表面之间构成环状润滑工件放置区(11)；环状内圆面注油件(3-1)的外径小于桶状内圆面油脂分配件(3)的外径；内圆面油脂分配件(3)的下端对应壳体内腔腔底；
在内圆面油脂分配件(3)的桶底竖直向下凸出设置内腔油进油通道(3-3)且内腔油进油通道(3-3)的内腔油进油口伸出壳体内腔腔底，在伸出壳体内腔腔底段的内腔油进油通道(3-3)的内腔油进油口处设置限位卡簧(8)；内腔油进油通道(3-3)外表面上套装压簧(9)，压簧(9)的上端顶住内圆面油脂分配件(3)的桶底，压簧(9)的下端抵住壳体内腔腔底；
在内圆面油脂分配件(3)的桶底的顶面设置内腔进油腔(3-4)且内腔进油腔(3-4)位于环状内圆面注油件(3-1)内，内腔进油腔(3-4)连通内腔油进油通道(3-3)；在内圆面油脂分配件(3)的桶底的顶面朝上竖直凸出设置至少两个的引油块(3-5)且引油块(3-5)位于环状内圆面注油件(3-1)的内部；引油块(3-5)的截面呈喇叭状，喇叭状引油块(3-5)的小端连接环状内圆面注油件(3-1)内壁，喇叭状引油块(3-5)的大端远离内圆面注油件(3-1)内壁靠近内腔进油腔(3-4)；每相邻两个引油块(3-5)之间以及环状内圆面注油件(3-1)的内壁构成喇叭状的内腔油脂分配腔(3-6)，内腔油脂分配腔(3-6)的小端靠近内腔进油腔(3-4)且连通，在每个内腔油脂分配腔(3-6)所在范围内的环状内圆面注油件(3-1)上均设置至少一个的内圆面出油孔(3-7)，内圆面出油孔(3-7)沿内圆面注油件(3-1)的周向布置且内圆面出油孔(3-7)的出油方向沿着内圆面注油件(3-1)的径向设置；
在内圆面油脂分配件(3)的上端设置用于密封内腔进油腔(3-4)的密封压盖(4)，密封压盖(4)卡合环状内圆面注油件(3-1)的内壁设置。
2.如权利要求1所述的润滑油脂分配器，其特征在于，外腔油脂分配腔(2-4)内均布设置四个外圆面出油孔(2-5)。
3.如权利要求1所述的润滑油脂分配器，其特征在于，在壳体(1)底部设置接近开关(7)且接近开关(7)的触发杆伸入壳体内腔腔底；在桶状内圆面油脂分配件(3)的开口处设置用于触发接近开关(7)触发杆的环状触发平板(3-2)。
4.如权利要求1所述的润滑油脂分配器，其特征在于，引油块(3-5)的数量为八个，内腔油脂分配腔(3-6)的数量为八个。
5.如权利要求1所述的润滑油脂分配器，其特征在于，外圆面出油孔(2-5)和内圆面出油孔(3-7)直径为0.8mm。
6.如权利要求1所述的润滑油脂分配器，其特征在于，在环形平板(2-1)与壳体(1)上端面之间设置外腔顶部密封圈(6)，在外圆面油脂分配件(2)外表面与壳体内腔壁之间设置外腔底部密封圈(10)，外腔底部密封圈(10)位于外圆面油脂分配件(2)外表面的下部；在密封压盖(4)的端面与内圆面注油件(3-1)内壁之间设置内腔密封圈(5)。
7.如权利要求6所述的润滑油脂分配器，其特征在于，外腔顶部密封圈(6)、外腔底部密封圈(10)和内腔密封圈(5)均为O型密封圈。
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