CN107385942A - 一种立体多色仿真皮汽车革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其包括以下步骤：1)制备具有第一颜色的贝斯，2)制备具有第二颜色的面层，3)制备具有第三颜色的中间支撑层，4)与贝斯贴合制得半成品，5)表面处理后制得连续仿真皮汽车革，6)打孔后制得立体多色仿真皮汽车革成品。本发明还公开一种由上述方法制得的立体多色仿真皮汽车革。本发明的立体多色仿真皮汽车革制备方法工艺简单、操作方便，并且制得的立体多色仿真皮汽车革立体视感好、价格低、性能优，易于市场推广。

Description

一种立体多色仿真皮汽车革及其制备方法
技术领域
本发明涉及仿真皮汽车革的制备技术领域，尤其涉及一种立体多色仿真皮汽车革及其制备方法。
背景技术
仿真皮作为装饰材料，如汽车内饰材料，一直受到人们的喜爱。随着人们生活水平的提高，对装饰材料的审美情趣随之增长，不但要求装饰材料实用，而且还要富有美感。尤其是在仿真皮汽车革领域，传统色彩单一的仿真皮汽车革已经不能满足人们的需求，而具有立体视感的多色仿真皮汽车革越来越受到人们的喜欢。但是传统的具有立体视感的多色仿真皮汽车革要么制备工艺复杂、原材料贵，导致价格过高，要么物理性能指标、触感等差，总之不能满足人们对中低档具有立体视感的多色仿真皮汽车革的需求。
发明内容
针对上述问题，本发明采用优化后的工艺和原材料制得各层颜色不同的仿真皮汽车革，并通过在其上打孔，得到具有立体视感的多色仿真皮汽车革，提供了一种性优价廉的立体多色仿真皮汽车革及其制备方法，满足人们对中低档具有立体视感的多色仿真皮汽车革的需求。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：
一种立体多色仿真皮汽车革的制备方法，包括以下步骤：
1)将无纺布浸入具有第一颜色的湿法浆料中，使湿法浆料含浸到无纺布上，再经凝固-挤压-水洗-烫平-烘干后收卷制得具有第一颜色的贝斯；
2)将具有第二颜色的面层干法浆料涂布在离型纸上，经加热烘干后制得具有第二颜色的面层；
3)将具有第三颜色的中间支撑层干法浆料涂布在已烘干的面层上，经加热烘干后制得具有第三颜色的中间支撑层；
4)将具有第四颜色的粘合剂涂布在已烘干的中间支撑层上，并在半干贴条件下与贝斯贴合，经加热烘干-分离卷曲后制得半成品；
5)将具有第五颜色的表面处理混合剂印刷到半成品的面层上，经加热烘干-卷曲后制得连续仿真皮汽车革成品；
6)在连续仿真皮汽车革上按照设定的形状、大小和间距打孔，制得立体多色仿真皮汽车革。
进一步地，第一颜色与第二颜色不同，第五颜色与第二颜色相同或为透明色。
进一步地，孔为通孔，通孔为竖直孔、倾斜孔或具有锥度的孔。
进一步地，孔的孔径为0.5mm～2mm，孔的孔距为3mm×3.2mm～12mm×12.8mm。
进一步地，步骤1)中，具有第一颜色的湿法浆料由100重量份的湿法树脂、600重量份的DMF和20重量份的第一色浆搅拌均匀后制得；无纺布浸入湿法浆料的速度为20m/min并且浸入间隙为0mm；凝固速度为20m/min；挤压速度为20m/min并且挤压间隙为0mm；烫平为经过10轮每轮150℃、六轮每轮140℃的烫平；烘干温度为140℃。
进一步地，步骤2)中，具有第二颜色的面层干法浆料由100重量份的干法树脂、60重量份的DMF、20重量份的乙酸乙酯、和6-12重量份的第二色浆搅拌均匀后制得；具有第二颜色的面层干法浆料的涂布厚度为不大于0.23mm；加热烘干速度不高于10m/min；加热烘干温度为阶梯温度70℃-85℃-100℃-115℃；加热烘干时间为2.5min。
进一步地，步骤3)中，具有第三颜色的中间支撑层干法浆料由100重量份的高固树脂、7重量份的交联剂、0.5重量份的流平剂、0-3重量份的丙二醇甲醚醋酸酯、15重量份的阻燃剂和3重量份的第三色浆搅拌均匀后制得；具有第三颜色的中间支撑层干法浆料的涂布厚度为不大于0.15mm；加热烘干速度不高于10m/min；加热烘干温度为阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃-140℃-140℃；加热烘干时间为3.5min。
进一步地，步骤4)中，具有第四颜色的粘合剂由100重量份的无溶剂A料、0.05重量份的促进剂、0.2重量份的熟化剂、0.05重量份的流平剂、15重量份的阻燃剂和2重量份的第四色浆搅拌均匀后与62.1重量份的无溶剂B料反应制得；具有第四颜色的粘合剂的涂布厚度为不大于0.25mm，加热烘干速度不高于10m/min；加热烘干温度为阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃；加热烘干时间为7.5min。
进一步地，步骤5)中，具有第五颜色的表面处理混合剂由10重量份的半消光剂、0.7重量份干滑手感耐磨剂、0.7重量份的湿滑手感耐磨剂、0.7重量份的防污剂、0.8重量份的交联剂、0-0.5重量份的第五色浆、1.25重量份的蒸馏水搅拌均匀制得；加热烘干速度不高于10m/min；加热烘干温度为130℃；加热烘干时间为2-3min。
一种由上述任一方法制得的立体多色仿真皮汽车革，包括从上到下依次接合的具有第五颜色的表面处理混合剂层、具有第二颜色的面层、具有第三颜色的中间支撑层、具有第四颜色的粘合剂层、具有第一颜色的贝斯、以及贯穿立体多色仿真皮汽车革上下表面的多个具有设定形状、大小和间距的孔。
由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益技术效果：
1.本发明通过在连续仿真皮汽车革上打孔，将不同层的颜色均暴露出来，使制得的仿真皮汽车革具有立体视感，给人们以美的视觉感受；
2.本发明采用优化后的工艺和原材料制得的仿真皮汽车革，具有优异的可打孔性能，打孔后不会发生普通PU革通常因打孔引起的层间易开裂、孔周毛糙、表层裂纹等缺陷；
3.由于本发明的立体多色仿真皮汽车革上的孔的形状、大小、分布可设计，从而提升了本发明的立体多色仿真皮汽车革的美感；
4.本发明所制得的立体多色仿真皮汽车革的理化指标各项物理性能都能够满足仿真皮汽车革的要求，并且大部分物性与超纤革相一致或超出，但是价格远比超纤革便宜。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1是本发明的立体多色仿真皮汽车革的制备方法的工艺流程图；
图2是本发明的立体多色仿真皮汽车革的俯视图；
图3是沿图2的线1-1的本发明的立体多色仿真皮汽车革的截面图。
附图标记：
101-竖直孔 102-锥孔
110-表面处理混合剂层 120-面层 130-中间支撑层 140-粘合剂层
150-贝斯
具体实施方式
为了本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面对照附图结合实施例，为本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示的本发明的一种立体多色仿真皮汽车革的制备方法，包括以下步骤：
1)将无纺布浸入具有第一颜色的湿法浆料中，使湿法浆料含浸到无纺布上，再经凝固-挤压-水洗-烫平-烘干后收卷制得具有第一颜色的贝斯；
2)将具有第二颜色的面层干法浆料涂布在离型纸上，经加热烘干后制得具有第二颜色的面层；
3)将具有第三颜色的中间支撑层干法浆料涂布在已烘干的面层上，经加热烘干后制得具有第三颜色的中间支撑层；
4)将具有第四颜色的粘合剂涂布在已烘干的中间支撑层上，并在半干贴条件下与贝斯贴合，经加热烘干-分离卷曲后制得半成品；
5)将具有第五颜色的表面处理混合剂印刷到半成品的面层上，经加热烘干-卷曲后制得连续仿真皮汽车革；
6)在连续仿真皮汽车革上按照设定的形状、大小和间距打孔，制得立体多色仿真皮汽车革成品。
本发明通过在连续仿真皮汽车革上打孔，将不同层的颜色均暴露出来，使制得的仿真皮汽车革具有立体视感，给人们以美的视觉感受。
本发明的湿法树脂可以选用3055A；干法树脂可以选用M8055、SK50、SK62；高固树脂可以选用JX20；无溶剂A料和无溶剂B料可以选用72063C-A、36470C-B；红色浆可以选用KW20-1红；黑色浆可以选用SUB958；并且可以选用巴斯夫股份公司的熟化剂54/60、半消光剂HS、交联剂CI、干滑手感剂WN、湿滑手感剂HM和抗污剂SR；德国毕克公司的流平剂9565；济南泰星公司的阻燃剂HT220A。DMF、乙酸乙酯、丙二醇甲醚醋酸酯为通用的溶剂；
实施例1
一种立体多色仿真皮汽车革的制备方法，包括以下步骤：
1)制备具有第一颜色的贝斯。将100重量份的湿法树脂、600重量份的DMF和20重量份的红色浆搅拌均匀后制得红色的湿法浆料，使其粘度保持在50±5cps。将上述红色湿法浆料放到含浸槽中，并将无纺布浸入含浸槽中，以0mm间隙20m/min车速将上述红色湿法浆料含浸到无纺布上，以20m/min车速使含浸了红色湿法浆料的无纺布通过凝固槽，再经0mm间隙挤压辊，以20m/min车速进行水洗，然后经过10轮每轮150℃、六轮每轮140℃的烫平，再经140℃烘干卷取后制得红色的贝斯。
2)制备具有第二颜色的面层。将100重量份的干法树脂、60重量份的DMF、20重量份的乙酸乙酯、和6重量份的黑色浆搅拌均匀后制得黑色的面层浆料，并将其涂布在离型纸上(涂布厚度为不大于0.23mm)，经不高于10m/min的车速在阶梯温度70℃-85℃-100℃-115℃下加热烘干2.5min后制得黑色的面层。
3)制备具有第三颜色的中间支撑层。将100重量份的高固树脂、7重量份的交联剂、0.5重量份的流平剂、15重量份的阻燃剂和3重量份的黑色浆搅拌均匀后制得黑色中间支撑层浆料，并将其涂布在已烘干的面层上(涂布厚度为不大于0.15mm)，经不高于10m/min的车速在阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃-140℃-140℃下加热烘干3.5min后制得黑色的中间支撑层。
4)与贝斯贴合制得半成品。将100重量份的无溶剂的A料、0.05重量份的促进剂、0.2重量份的熟化剂、0.05重量份的流平剂、15重量份的阻燃剂和2重量份的黑色浆搅拌均匀后与62.1重量份的无溶剂的B料反应制得黑色粘合剂，并将其涂布在已烘干的中间支撑层上(涂布厚度为不大于0.25mm)，在半干贴条件下与步骤1)制得的贝斯贴合，经不高于10m/min的车速在阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃-140℃-140℃下加热烘干3.5min后制得半成品。
5)表面处理后制得连续仿真皮汽车革。将10重量份的半消光剂、0.7重量份干滑手感耐磨剂、0.7重量份的湿滑手感耐磨剂、0.7重量份的防污剂、0.8重量份的交联剂、1.25重量份的蒸馏水搅拌均匀制得表面处理混合剂(透明色)，利用印刷机将上述表面处理混合剂印刷到半成品的表层表面上，经不高于10m/min的车速在130℃下加热烘干2min-3min后卷曲制得连续仿真皮汽车革。
6)打孔后制得立体多色仿真皮汽车革成品。按照设定的孔的形状、大小、分布(圆柱形的通孔，孔径为0.5mm，孔距为3mm×3.2mm)在连续仿真皮汽车革上打孔后制得立体多色仿真皮汽车革成品。
实施例2
一种立体多色仿真皮汽车革的制备方法，包括以下步骤：
1)制备具有第一颜色的贝斯。将100重量份的湿法树脂、600重量份的DMF和20重量份的红色浆搅拌均匀后制得红色的湿法浆料，使其粘度保持在50±5cps。将上述红色湿法浆料放到含浸槽中，并将无纺布浸入含浸槽中，以0mm间隙20m/min车速将上述红色湿法浆料含浸到无纺布上，以20m/min车速使含浸了红色湿法浆料的无纺布通过凝固槽，再经0mm间隙挤压辊，以20m/min车速进行水洗，然后经过10轮每轮150℃、六轮每轮140℃的烫平，再经140℃烘干卷取后制得红色的贝斯。
2)制备具有第二颜色的面层。将100重量份的干法树脂、60重量份的DMF、20重量份的乙酸乙酯、和8重量份的黑色浆搅拌均匀后制得黑色的面层浆料，并将其涂布在离型纸上(涂布厚度为不大于0.23mm)，经不高于10m/min的车速在阶梯温度70℃-85℃-100℃-115℃下加热烘干2.5min后制得黑色的面层。
3)制备具有第三颜色的中间支撑层。将100重量份的高固树脂、7重量份的交联剂、0.5重量份的流平剂、1.5重量份的丙二醇甲醚醋酸酯、15重量份的阻燃剂和3重量份的深灰色浆搅拌均匀后制得深灰色中间支撑层浆料，并将其涂布在已烘干的面层上(涂布厚度为不大于0.15mm)，经不高于10m/min的车速在阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃-140℃-140℃下加热烘干3.5min后制得深灰色的中间支撑层。
4)与贝斯贴合制得半成品。将100重量份的无溶剂的A料、0.05重量份的促进剂、0.2重量份的熟化剂、0.05重量份的流平剂、15重量份的阻燃剂和2重量份的浅灰色浆搅拌均匀后与62.1重量份的无溶剂的B料反应制得浅灰色粘合剂，并将其涂布在已烘干的中间支撑层上(涂布厚度为不大于0.25mm)，在半干贴条件下与步骤1)制得的贝斯贴合，经不高于10m/min的车速在阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃-140℃-140℃下加热烘干3.5min后制得半成品。
5)表面处理后制得连续仿真皮汽车革。将10重量份的半消光剂、0.7重量份干滑手感耐磨剂、0.7重量份的湿滑手感耐磨剂、0.7重量份的防污剂、0.8重量份的交联剂、1.25重量份的蒸馏水搅拌均匀制得表面处理混合剂(透明色)，利用印刷机将上述表面处理混合剂印刷到半成品的表层表面上，经不高于10m/min的车速在130℃下加热烘干2min-3min后卷曲制得连续仿真皮汽车革。
6)打孔后制得立体多色仿真皮汽车革成品。按照设定的孔的形状、大小、分布(圆锥形的通孔，孔径为1mm，孔距为6mm×6.4mm)在连续仿真皮汽车革上打孔后制得立体多色仿真皮汽车革成品。
实施例3
一种立体多色仿真皮汽车革的制备方法，包括以下步骤：
1)制备具有第一颜色的贝斯。将100重量份的湿法树脂、600重量份的DMF和20重量份的红色浆搅拌均匀后制得红色的湿法浆料，使其粘度保持在50±5cps。将上述红色湿法浆料放到含浸槽中，并将无纺布浸入含浸槽中，以0mm间隙20m/min车速将上述红色湿法浆料含浸到无纺布上，以20m/min车速使含浸了红色湿法浆料的无纺布通过凝固槽，再经0mm间隙挤压辊，以20m/min车速进行水洗，然后经过10轮每轮150℃、六轮每轮140℃的烫平，再经140℃烘干卷取后制得红色的贝斯。
2)制备具有第二颜色的面层。将100重量份的干法树脂、60重量份的DMF、20重量份的乙酸乙酯、和12重量份的黑色浆搅拌均匀后制得黑色的面层浆料，并将其涂布在离型纸上(涂布厚度为不大于0.23mm)，经不高于10m/min的车速在阶梯温度70℃-85℃-100℃-115℃下加热烘干2.5min后制得黑色的面层。
3)制备具有第三颜色的中间支撑层。将100重量份的高固树脂、7重量份的交联剂、0.5重量份的流平剂、3重量份的丙二醇甲醚醋酸酯、15重量份的阻燃剂和3重量份的红色浆搅拌均匀后制得红色中间支撑层浆料，并将其涂布在已烘干的面层上(涂布厚度为不大于0.15mm)，经不高于10m/min的车速在阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃-140℃-140℃下加热烘干3.5min后制得红色的中间支撑层。
4)与贝斯贴合制得半成品。将100重量份的无溶剂的A料、0.05重量份的促进剂、0.2重量份的熟化剂、0.05重量份的流平剂、15重量份的阻燃剂和2重量份的红色浆搅拌均匀后与62.1重量份的无溶剂的B料反应制得红色粘合剂，并将其涂布在已烘干的中间支撑层上(涂布厚度为不大于0.25mm)，在半干贴条件下与步骤1)制得的贝斯贴合，经不高于10m/min的车速在阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃-140℃-140℃下加热烘干3.5min后制得半成品。
5)表面处理后制得连续仿真皮汽车革。将10重量份的半消光剂、0.7重量份干滑手感耐磨剂、0.7重量份的湿滑手感耐磨剂、0.7重量份的防污剂、0.8重量份的交联剂、0.5重量份的黑色浆、1.25重量份的蒸馏水搅拌均匀制得黑色的表面处理混合剂，利用印刷机将上述表面处理混合剂印刷到半成品的表层表面上，经不高于10m/min的车速在130℃下加热烘干2min-3min后卷曲制得连续仿真皮汽车革。
6)打孔后制得立体多色仿真皮汽车革成品。按照设定的孔的形状、大小、分布(圆柱形通孔和圆锥形通孔间隔布置，孔径为2mm，孔距为12mm×12.8mm)在连续仿真皮汽车革上打孔后制得立体多色仿真皮汽车革成品。
本发明采用优化后的工艺和原材料制得的仿真皮汽车革，具有优异的可打孔性能，打孔后不会发生普通PU革通常因打孔引起的层间易开裂、孔周毛糙、表层裂纹等缺陷。
如图2和图3所示为由任一方法制得的立体多色仿真皮汽车革，其包括从上到下依次接合的具有第五颜色的表面处理混合剂层110、具有第二颜色的面层120、具有第三颜色的中间支撑层130、具有第四颜色的粘合剂层140、具有第一颜色的贝斯150、以及贯穿所述立体多色仿真皮汽车革的多个具有设定形状、大小和间距的孔。
优选地，面层120的第二颜色与贝斯150的第一颜色不同，表面处理混合剂层110的第五颜色与第二颜色相同或为透明色。中间支撑层130的第三颜色可以是与第一颜色或第二颜色相同的颜色，也可以是不同于第一颜色和第二颜色的其他颜色。粘合剂层140的第四颜色可以是与第一颜色或第二颜色相同的颜色，也可以是不同于第一颜色和第二颜色的其他颜色。
优选地，立体多色仿真皮汽车革上的孔可以是通孔，也可以是盲孔。该孔可以都为竖直孔101或锥孔120或倾斜孔，也可以为二者的组合。该孔的截面形状可以为圆形、多边形、花瓣、星形等。在同一立体多色仿真皮汽车革上，该孔的截面形状可以是单一的，也可以是多种形状的组合。该孔的孔径为0.5mm～2mm，在同一立体多色仿真皮汽车革上，该孔的大小可以是统一的，也可以为多种大小的孔的组合。该孔的孔距为3mm×3.2mm～12mm×12.8mm，在同一立体多色仿真皮汽车革上，该孔的分布可以是均匀的，也可以任意无序分布。
由于立体多色仿真皮汽车革上的孔的形状、大小、分布可设计，从而提升了本发明的立体多色仿真皮汽车革的美感。
在本发明的一个优选实施例中，表面处理混合剂层110的第五颜色为透明色，面层120的第二颜色为黑色，中间支撑层130的第三颜色和粘合剂层140的第四颜色也为黑色，贝斯150的第一颜色为红色。孔的孔径为1mm，孔距为6mm×6.4mm，孔的形状为圆柱形。
上述实施例中的物料使用见表1，通过上述实施例生产的立体多色仿真皮汽车革的主要指标与仿真皮汽车革的要求对比如下表2所示，其中：测试产品的规格为0.95±0.05mm，测试温度为23℃，湿度为50％。
表1 各实施例的物料
湿法树脂 干法树脂 高固树脂 无溶剂A料 无溶剂B料
实施例1 3055A M8055 JX20 72063/1C-A 36470/1C-B
实施例2 3055A SK50 JX20 72063/1C-A 36470/1C-B
实施例3 3055A SK62 JX20 72063/1C-A 36470/1C-B
表2本发明方法制备的立体多色仿真皮汽车革的主要指标
参照表1中的各项指标，通过对比可知，本发明所制得的立体多色仿真皮汽车革的理化指标各项物理性能都能够满足仿真皮汽车革的要求，并且部分物性与超纤革相一致或超出，但是价格远比超纤革便宜。
总之，本发明的立体多色仿真皮汽车革加工工艺简单、操作方便，并且制得的立体多色仿真皮汽车革立体视感好、价格低、性能优，易于市场推广。
以上所述实施仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将无纺布浸入具有第一颜色的湿法浆料中，使所述湿法浆料含浸到所述无纺布上，再经凝固-挤压-水洗-烫平-烘干后收卷制得具有所述第一颜色的贝斯；
2)将具有第二颜色的面层干法浆料涂布在离型纸上，经加热烘干后制得具有所述第二颜色的面层；
3)将具有第三颜色的中间支撑层干法浆料涂布在所述已烘干的面层上，经加热烘干后制得具有所述第三颜色的中间支撑层；
4)将具有第四颜色的粘合剂涂布在所述已烘干的中间支撑层上，并在半干贴条件下与所述贝斯贴合，经加热烘干-分离卷曲后制得半成品；
5)将具有第五颜色的表面处理混合剂印刷到所述半成品的所述面层上，经加热烘干-卷曲后制得连续仿真皮汽车革；
6)在所述连续仿真皮汽车革上按照设定的形状、大小和间距打孔，制得立体多色仿真皮汽车革成品。
2.如权利要求1所述的立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其特征在于，所述第一颜色与所述第二颜色不同，所述第五颜色与所述第二颜色相同或为透明色。
3.如权利要求1或2所述的立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其特征在于，所述孔为通孔，所述通孔为竖直孔、倾斜孔或具有锥度的孔。
4.如权利要求1所述的立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其特征在于，所述孔的孔径为0.5mm～2mm，所述孔的孔距为3mm×3.2mm～12mm×12.8mm。
5.如权利要求1所述的立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其特征在于，所述步骤1)中，所述具有第一颜色的湿法浆料由100重量份的湿法树脂、600重量份的DMF和20重量份的第一色浆搅拌均匀后制得；所述无纺布浸入所述湿法浆料的速度为20m/min并且所述浸入间隙为0mm；所述凝固速度为20m/min；所述挤压速度为20m/min并且所述挤压间隙为0mm；所述烫平为经过10轮每轮150℃、六轮每轮140℃的烫平；所述烘干温度为140℃。
6.如权利要求1所述的立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其特征在于，所述步骤2)中，所述具有第二颜色的面层干法浆料由100重量份的干法树脂、60重量份的DMF、20重量份的乙酸乙酯、和6-12重量份的第二色浆搅拌均匀后制得；所述具有第二颜色的面层干法浆料的涂布厚度为不大于0.23mm；所述加热烘干速度不高于10m/min；所述加热烘干温度为阶梯温度70℃-85℃-100℃-115℃；所述加热烘干时间为2.5min。
7.如权利要求1所述的立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其特征在于，所述步骤3)中，所述具有第三颜色的中间支撑层干法浆料由100重量份的高固树脂、7重量份的交联剂、0.5重量份的流平剂、0-3重量份的丙二醇甲醚醋酸酯、15重量份的阻燃剂和3重量份的第三色浆搅拌均匀后制得；所述具有第三颜色的中间支撑层干法浆料的涂布厚度为不大于0.15mm；所述加热烘干速度不高于10m/min；所述加热烘干温度为阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃-140℃-140℃；所述加热烘干时间为3.5min。
8.如权利要求1所述的立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其特征在于，所述步骤4)中，所述具有第四颜色的粘合剂由100重量份的无溶剂A料、0.05重量份的促进剂、0.2重量份的熟化剂、0.05重量份的流平剂、15重量份的阻燃剂和2重量份的第四色浆搅拌均匀后与62.1重量份的无溶剂B料反应制得；所述具有第四颜色的粘合剂的涂布厚度为不大于0.25mm，所述加热烘干速度不高于10m/min；所述加热烘干温度为阶梯温度130℃-135℃-140℃-140℃-140℃；所述加热烘干时间为7.5min。
9.如权利要求1所述的立体多色仿真皮汽车革的制备方法，其特征在于，所述步骤5)中，所述具有第五颜色的表面处理混合剂由10重量份的半消光剂、0.7重量份干滑手感耐磨剂、0.7重量份的湿滑手感耐磨剂、0.7重量份的防污剂、0.8重量份的交联剂、0-0.5重量份的第五色浆、1.25重量份的蒸馏水搅拌均匀制得；所述加热烘干速度不高于10m/min；所述加热烘干温度为130℃；所述加热烘干时间为2-3min。
10.一种由上述任一方法制得的立体多色仿真皮汽车革，其特征在于，包括从上到下依次接合的具有第五颜色的表面处理混合剂层、具有第二颜色的面层、具有第三颜色的中间支撑层、具有第四颜色的粘合剂层、具有第一颜色的贝斯、以及贯穿所述立体多色仿真皮汽车革上下表面的多个具有设定形状、大小和间距的孔。
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