CN107379569A - 一种减小手环后壳壳内长度公差的方法 - Google Patents

Abstract

一种减小手环后壳壳内长度公差的方法，所述手环包括塑料件后壳和用于安装表带的装饰边，所述方法包括如下步骤：SS1，注塑成型所料件后壳，所述塑料件后壳的上下侧面的左右端部均设置直插孔，所述直插孔的深度为2‑4mm；SS2，所述装饰边为铝合金装饰边，CNC编程加工所述铝合金装饰边上的两个配合柱；所述两个配合柱位于所述铝合金装饰边的同一侧；CNC编程加工时一次加工成型两个配合柱，不要更换夹具；所述两个配合柱之间的相对位置尺寸公差为±0.02mm；SS3，将所述铝合金装饰边的配合柱与所述塑料件后壳的直插孔进行配合安装，所述的配合柱与所述的直插孔之间为过盈配合。

Description

一种减小手环后壳壳内长度公差的方法

技术领域

本发明涉及一种手环后壳的加工方法，具体涉及一种减小手环后壳壳内长度公差的方法。

背景技术

智能运动手环目前越来越受到用户的信赖，甚至已经成为日常生活的必备品。为了增加用户佩戴的体感，塑料材质手环为市面大多数手环的材质。手环的后壳一般采用注塑的工艺来制造。

手环的体积非常小，内部需要设置电池、主板、屏幕和各种传感器，因此需要各个部件合理安排和配合，增加手环使用的稳定性。但是由于塑料后壳在注塑时，受到注塑工艺的限制，后壳中中空的用于放置各类零部件的壳内长度存在较大的公差，该公差的范围一般为±0.04mm（如附图1所示），这样，使得在安装各类零部件时，存在有的过紧，有的过松的情况，可能导致后续手环在使用时存在松动或者开裂的情况。

为了使得手环的壳体能实现与表带的可拆卸的装配，在手环的后壳的侧边分别设置了一条装饰边1，在该装饰边的两端分别设置有用于安装表带的穿孔（如附图2所示），在装饰边的中部上铣槽，在槽内打上胶。在手环的后壳的两个侧边都设置有骨位2（如附图3所示），所述骨位2和铝合金装饰边上的槽配合安装，在结构和胶的作用下，装饰边1和塑料件后壳粘合好，即可固定装饰边（如附图4所示）。

上述的方法虽然满足的装配的要求，但是不能解决注塑的工艺制作的后壳的尺寸公差问题（附图1中箭头长度的公差仍然存在）。

在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

本发明为了解决上述问题，采用外部校正的方法，提供一种减小手环后壳壳内长度公差的方法，该方法不需要增加另外的材料，只需要在现有的零部件上作出工艺和结构的改动，就可以达到减小后壳壳内长度公差的效果，且能放置后续的松动。

本发明的技术方案如下：

一种减小手环后壳壳内长度公差的方法，所述手环包括塑料件后壳和用于安装表带的装饰边，所述方法包括如下步骤：

SS1，注塑成型所料件后壳，所述塑料件后壳的上下侧面的左右端部均设置直插孔，所述直插孔的深度为2-4mm；

SS2，所述装饰边为铝合金装饰边，CNC编程加工所述铝合金装饰边上的两个配合柱；所述两个配合柱位于所述铝合金装饰边的同一侧；CNC编程加工时一次加工成型两个配合柱，不要更换夹具；所述两个配合柱之间的相对位置尺寸公差为±0.02mm；

SS3，将所述铝合金装饰边的配合柱与所述塑料件后壳的直插孔进行配合安装，所述的配合柱与所述的直插孔之间为过盈配合。

进一步地，在所述步骤SS1中，所述直插孔的深度为3mm。

在所述步骤2中，所述两个配合柱之间的相对位置尺寸公差为±0.01mm。

进一步地，在所述步骤SS3中，过盈配合的单边过盈0.025mm。

进一步地，在所述步骤SS1中，所述塑料件后壳的上下侧面设置若干骨位；在所述步骤SS2中，利用CNC在加工完所述两个配合柱后，在所述两个配合柱之间加工若干骨位槽，所述骨位槽的位置和所述骨位相对应。

该方法不需要增加另外的材料，只需要在现有的零部件上作出工艺和结构的改动，就可以达到减小后壳壳内长度公差的效果，且能放置后续的松动。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施例，本发明的上述和其它目标、特征及优点将变得更加显而易见。

图1是现有技术的后壳的示意图。

图2是现有技术的铝合金装饰边的示意图。

图3是现有技术的后壳上设置骨位的示意图。

图4是现有技术的铝合金装饰边和后壳装配的示意图。

图5是本发明的塑料件后壳上设置的直插孔。

图6是本发明的铝合金装饰边上设置的配合柱。

图7是本发明的塑料件后壳上设置的若干骨位。

图8是本发明的铝合金装饰边上设置的骨位槽。

图9是本发明的铝合金装饰边的配合柱与后壳上的直插孔的装配图。

图10是本发明的铝合金装饰边的骨位槽与后壳上的骨位的装配图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本发明将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。附图仅为本发明的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本发明的实施方式的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本发明的技术方案而省略所述特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知结构、方法、装置、实现或者操作以避免喧宾夺主而使得本发明的各方面变得模糊。

由于注塑工艺的限制，塑料件（后壳）壳内长度尺寸存在±4mm的公差基本无法减小或者消除。

如附图5、6和9所示，在塑料件后壳上设置2个直插孔3，对应地在铝合金装饰边上设置2个配合柱4，两者配合设置。

直插孔的深度为2-4mm，优选为3mm，根据注塑的工艺，注塑之后，塑料件两侧的直插孔的距离尺寸对应的也存在±4mm的公差。

在铝合金装饰边1的侧面对应地设置两个配合柱。铝合金采用6063的材料制造，硬度较高。铝合金采用CNC加工出两个配合柱，在加工时，由于两个配合柱处于铝合金装饰边1的同一边，不需要更换夹具，因此避免了装夹具的误差。两个配合柱由CNC变成一次性加工成型，成型后两个配合柱4的相对位置尺寸公差为±0.01mm。

所述的配合柱4与所述的直插孔3之间为过盈配合，单边过盈0.025mm。当塑料件后壳与铝合金装饰边配合时，由于铝合金上的配合柱的相对位置相对准确，强度相对塑料件强，因此，在配合柱与直插孔配合的过程中，当内壳注塑的误差较大时，塑料件后壳会产生形变，塑料件后壳两侧的两条铝合金装饰边会将两个直插孔的相对位置进行校正。这样就可以减小塑料件在注塑时产生的公差。

与此同时，如附图7、8和10所示，为了防止配合后的松动，在铝合金装饰边与配合柱的同一侧洗出若干骨位槽6，在骨位槽6内打上胶。对应地，在后壳的侧边上与骨位槽6对应的位置设置若干骨位，与骨位槽6配合。当塑料件后河与铝合金装饰边配合时，骨位槽内的胶会与塑料件上的骨位粘合，避免后期产生形变及应力释放。

骨位槽可以与骨位的个数对应，比如都为5个。

骨位槽的数量也可以比骨位的数量多，如骨位为5个时，除了为每个骨位对应设置一个骨位槽，还可以在每两个骨位之间的对应位置设置骨位槽，如附图7和8所示，当骨位有5个时，设置9个骨位槽。

该方法不需要增加另外的材料，只需要在现有的零部件上作出工艺和结构的改动，就可以达到减小后壳壳内长度公差的效果，且能放置后续的松动。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种减小手环后壳壳内长度公差的方法，所述手环包括塑料件后壳和用于安装表带的装饰边，所述方法包括如下步骤：

SS1，注塑成型所料件后壳，所述塑料件后壳的上下侧面的左右端部均设置直插孔，所述直插孔的深度为2-4mm；

SS2，所述装饰边为铝合金装饰边，CNC编程加工所述铝合金装饰边上的两个配合柱；所述两个配合柱位于所述铝合金装饰边的同一侧；CNC编程加工时一次加工成型两个配合柱，不要更换夹具；所述两个配合柱之间的相对位置尺寸公差为±0.01mm；

SS3，将所述铝合金装饰边的配合柱与所述塑料件后壳的直插孔进行配合安装，所述的配合柱与所述的直插孔之间为过盈配合。

2.根据权利要求1所述的一种减小手环后壳壳内长度公差的方法，其特征在于，在所述步骤SS1中，所述直插孔的深度为3mm。

3.根据权利要求1所述的一种减小手环后壳壳内长度公差的方法，其特征在于，在所述步骤SS3中，过盈配合的单边过盈0.025mm。

4.根据权利要求1所述的一种减小手环后壳壳内长度公差的方法，其特征在于，在所述步骤SS1中，所述塑料件后壳的上下侧面设置若干骨位；在所述步骤SS2中，利用CNC在加工完所述两个配合柱后，在所述两个配合柱之间加工若干骨位槽，所述骨位槽的位置和所述骨位相对应。

5.根据权利要求4所述的一种减小手环后壳壳内长度公差的方法，其特征在于，在所述步骤SS2中，在与所述骨位对应的骨位槽内打胶。