CN107365886A

CN107365886A - 一种转炉高温脱磷的方法

Info

Publication number: CN107365886A
Application number: CN201610317060.5A
Authority: CN
Inventors: 胡建光; 唐洪乐
Original assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2016-05-13
Filing date: 2016-05-13
Publication date: 2017-11-21
Anticipated expiration: 2036-05-13
Also published as: CN107365886B

Abstract

本发明涉及一种转炉高温脱磷的方法，包括以下步骤：第一步、将废钢和铁水倒入转炉内；第二步、向转炉内加入含氧化铁的冷压球后进行吹氧冶炼，顶吹氧气强度为3.0～3.4m³/t·min，同时底吹气体搅拌钢水；第三步、当钢水成分和温度达到要求时，停止吹氧冶炼，吹氧结束后控制底吹气体流量在0.08～0.1 m³/t·min，底吹搅拌3～7min，准备出钢；第四步、钢水从转炉出钢口注入钢包进行出钢，出钢过程中向钢水加入钢包渣改性剂和活性石灰进行深脱磷处理；第五步、出钢结束后，在钢水表面加入钢包渣促进剂。本发明的有益效果是脱磷效果好，脱磷效率高，降低了炼钢生产成本，适合大规模推广应用。

Description

一种转炉高温脱磷的方法

技术领域

本发明涉及一种转炉高温脱磷的方法，属于低磷钢冶炼技术领域。

背景技术

据申请人了解，炼钢生产中脱磷问题一直受到冶金领域广泛关注，以往对于脱磷的研究主要致力于生产合格磷含量的钢产品，集中在冶炼炉内的脱磷上，目前炼钢炉内已经创造了高碱度、高氧化性渣、较低温度的良好脱磷热力学条件。然而，由于钢包钢水回磷以及钢水脱氧、合金化过程加入铁合金带入的磷使钢最终产品中的含磷量仅可保持在合格标准附近。在没有铁水预处理脱磷的条件下，常规的铁水脱磷处理是在转炉炉内通过吹氧造渣进行的，转炉脱磷效率在85％左右，这种技术对于冶炼常规钢种是可以的。但是对于低磷要求的钢种按照常规冶炼技术其脱磷率满足不了钢种要求。由于低磷钢和超低磷钢已经成为炼钢生产中一个不可忽视的产品，脱磷的关键环节已经从炼钢炉内转移到钢包内钢水磷含量的控制，和铁合金脱磷等新的环节上来。而这些环节与炼钢炉内情况不同，相应的脱磷热力学条件恶化，脱磷处理的对象发生了变化，致使脱磷的难度大大增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术存在的问题，提供一种转炉高温脱磷的方法，该方法不仅在转炉吹炼结束至出钢结束过程中控制底吹流量参数和搅拌时间，还在出钢过程中加入利于脱磷的物料，使转炉出钢的脱氧效率得到显著提高。

本发明解决其技术问题的技术方案如下：

一种转炉高温脱磷的方法，包括以下步骤：

第一步、将废钢和铁水倒入转炉内，以废钢和铁水总重量为100％计，其中铁水所占比例为≥85％；

第二步、向转炉内加入含氧化铁的冷压球后进行吹氧冶炼，顶吹氧气强度为3.0～3.4m³/t·min，并底吹气体(气体为氮气或氩气)搅拌钢水进行冶炼；在冶炼过程中，控制转炉炉渣的二元碱度R为3.5～6，转炉冶炼一倒温度为1610℃～1630℃，熔池碳含量按质量百分比计为0.2～0.35％(以下未特别说明的百分比为质量百分比)，转炉冶炼终点温度控制在1670℃～1700℃，终点碳含量按质量百分比计为0.025～0.05％，以保证转炉冶炼第一次脱磷效率达到87～92％；

第三步、当钢水成分和温度达到要求时，停止吹氧冶炼，吹氧结束后控制底吹气体流量在0.08～0.1m³/t·min，底吹搅拌3～7min，准备出钢；

第四步、钢水从转炉出钢口注入钢包进行出钢，转炉终点钢水中氧含量控制在500～900ppm，出钢过程中向钢水加入钢包渣改性剂和活性石灰进行深脱磷，钢包渣改性剂的加入量为2.5～4kg/t，活性石灰的加入量为3～5kg/t，其中所述钢包渣改性剂由以下成分按照质量百分比组成：Al＞24％，CaF₂ 2～6％，Al₂O₃ 20～30％，CaO 23～30％，MgO 3～8％，以上组分之和为100％；所述活性石灰中CaO的含量按质量百分比计为＞90％，其活性度＞300ML；

第五步、出钢结束后，在钢水表面加入钢包渣促进剂，钢包渣促进剂的加入量为0.6～2kg/t，最后将钢水浇铸成铸件或钢锭；所述钢包渣促进剂由以下成分按照质量百分比组成：CaF₂ 6～10％，Al₂O₃ 6～13％，CaO 40～72％，Al 5～8％，以上组分之和为100％。

该方法中R＝CaO/SiO₂，此处CaO是指炉渣中CaO的质量百分比，即石灰、轻烧白云石等物料带入的有效CaO含量，SiO₂是指炉渣中SiO₂的质量百分比，即铁水中硅元素氧化后产生的SiO₂质量百分比和其他成分(如矿石)带入的SiO₂质量百分比之和。本发明控制转炉炉渣的二元碱度R在3.5～6之间，二元碱度较高有利于脱磷，从而使炉渣中的磷酸钙相应增加，也利于吹氧冶炼结束后转炉炉渣中的氧化钙进一步脱磷；吹氧冶炼结束后提高底吹气体流量至0.08～0.1m³/t·min，这样就可以通过提高底吹气体流量，达到充分搅拌钢水的目的，使脱磷反应继续进行；钢水的氧化性也是影响磷含量关键因素，转炉终点钢水中氧含量控制在500～900ppm，有利于脱磷，若转炉终点钢水氧含量低于500ppm，则炉渣的流动性较低，进而影响后面深脱磷的效果，若转炉终点钢水氧含量大于900ppm，则不仅会损坏转炉的炉衬，还会因炉渣氧化性过强导致在出钢过程中出现卷渣现象，造成回磷；钢包渣改性剂和活性石灰中均含有大量CaO，并且活性石灰中CaO的含量在90％以上，在出钢过程中加入钢包渣改性剂和活性石灰，其中含有的CaO与钢水中的氧化铁及P发生反应，进一步脱磷，同时由于钢包渣改性剂在加入时对准钢流的冲击位置，便于钢包渣改性剂与钢水充分接触，以促进脱磷反应。脱磷反应方程式如下：2P+5(FeO)+4(CaO)＝(4CaO.P₂O₅)+5[Fe])或

2P+5(FeO)+3(CaO)＝(3CaO.P₂O₅)+5[Fe]；出钢结束后加入的钢包渣促进剂能够提高钢水顶渣的碱度，吸附钢水中的夹杂物，防止回磷，其中钢包渣促进剂中CaF₂能够提高钢包顶渣的流动性，Al₂O₃能够降低炉渣的熔点。

因此，采用本发明的控制转炉底吹、顶吹方式，炉渣二元碱度，炉渣氧化镁含量，炉渣氧化性等措施后，使得转炉冶炼一次脱磷率在87％～92％范围内，同时通过控制出钢过程中底吹流量等参数，以及加入利于脱磷的物料等措施，在转炉吹炼结束后进一步深脱磷，实现转炉在出钢过程的终点进一步脱磷，其最终脱磷率仅为出钢终点磷含量的20～40％。

本发明进一步完善的技术方案如下：

优选地，所述冷压球由以下组分按照质量百分比制成：氧化铁≥50％，SiO₂≤8％，CaO≥8％，MgO≤4％，S≤0.08％，水≤10％，其余为杂质；向转炉炉内加入冷压球的量为8～10kg/t。吹炼前向铁水添加冷压球能够提高冶炼初期的熔池氧化铁含量，促进石灰渣化。

优选地，所述冷压球中氧化铁的含量按质量百分比计为50～55％。

优选地，第二步中，将吹氧冶炼过程按照吹氧量划分为第一、第二阶段，第一阶段的吹氧量与总吹氧量的质量百分比为≤30％，第二阶段的吹氧量与总吹氧量的质量百分比为＞30％，第一阶段控制转炉炉渣中氧化镁含量按质量百分比计为5～6％，这时炉渣中氧化镁含量较低，能够提高炉渣的流动性，进而促进脱磷反应；第二阶段控制转炉炉渣中氧化镁的含量按质量百分比计为6～10％，同时控制炉渣终渣中氧化镁的含量按质量百分比计为6～10％，以保护炉衬，防止炉衬被侵蚀。其中氧化镁的含量为炉渣中氧化镁占炉渣总量的质量百分比，氧化镁在吹氧量30％之前的加入量计算按照前期氧化镁质量百分比占炉渣终渣目标氧化镁质量百分比的比例进行控制。

优选地，转炉底吹气体时，控制转炉碳氧积≤0.0025，这样转炉底吹的底吹枪不被炉渣覆盖，有效搅拌钢水，以保证转炉底吹的搅拌效果。其中碳氧积是指钢水中碳的质量百分比与氧的质量百分比的乘积。

优选地，在吹氧冶炼过程中，从顶吹氧气开始到顶吹氧气供氧量达到总供氧量70％的过程中控制底吹气体流量在0.04～0.05m³/t·min，顶吹氧气供氧量占总供氧量的百分比从70％到85％的过程中控制底吹气体流量在0.05～0.06m³/t·min，顶吹氧气供氧量占总供氧量的百分比从85％到100％的过程中控制底吹气体流量在0.06～0.08m³/t·min。

优选地，第四步中，出钢过程中，在出钢量达到出钢总量的20～30％时向钢水加入活性石灰，直至出钢量达到75％停止加入活性石灰。

优选地，出钢过程中，对钢包底吹氩气，底吹氩气的流量为15～25m³/h，钢包底吹氩气不仅达到搅拌钢水促进脱磷的目的，还能使脱磷反应生成物4CaO.P₂O₅或3CaO.P₂O₅充分上浮至顶渣。

优选地，所述钢包渣促进剂的活性度＞150ML，粒度为5～50mm。

优选地，转炉出钢时对钢水进行不脱氧或不完全脱氧，进行不完全脱氧后钢水的溶解氧含量在200ppm以上。

此外，为了保证转炉炉渣化渣充分，促进氧化铁均匀生成，吹氧冶炼使用的吹氧枪，其喷头上具有六孔，喷头的中心线夹角为16～17.5度；底吹气体使用的底吹枪由6～12个底吹枪砖呈环形布置在转炉熔池直径0.4～0.6D位置，底吹枪采用单管底吹，其底吹钢管直径为4.8～5.2mm。

本发明的有益效果是脱磷效果好，脱磷效率高，降低了炼钢生产成本，适合大规模推广应用。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。但是本发明不限于所给出的例子。

本发明转炉高温脱磷的方法，包括以下步骤：

第一步、将废钢和铁水倒入转炉内，以废钢和铁水总重量为100％计，其中铁水所占比例为≥85％。

第二步、向转炉内加入含氧化铁的冷压球，冷压球的加入量为8～10kg/t，冷压球由以下组分按照质量百分比制成：氧化铁≥50％(TFe含量优选50～55％)，SiO₂≤8％，CaO≥8％，MgO≤4％，S≤0.08％，水≤10％，其余为杂质；然后进行吹氧冶炼，吹氧枪的喷头上具有六孔，其中心线夹角为16～17.5度，顶吹氧气强度为3.0～3.4m³/t·min，吹氧冶炼时从顶吹氧气开始到顶吹氧气供氧量达到总供氧量70％的过程中控制底吹气体流量在0.04～0.05m³/t·min，顶吹氧气供氧量占总供氧量的百分比从70％到85％的过程中控制底吹气体流量在0.05～0.06m³/t·min，顶吹氧气供氧量占总供氧量的百分比从85％到100％的过程中控制底吹气体流量在0.06～0.08m³/t·min；在转炉顶吹氧的同时，转炉底吹气体(气体为氮气或氩气)搅拌钢水进行冶炼，底吹气体使用的底吹枪由6～12个底吹枪砖呈环形布置在转炉熔池直径0.4～0.6D位置，底吹枪采用单管底吹，其底吹钢管直径为4.8～5.2mm，转炉底吹气体时控制转炉碳氧积≤0.0025；在冶炼过程中，根据铁水的磷含量控制转炉炉渣的二元碱度R为3.5～6，转炉冶炼一倒温度为1610℃～1630℃，熔池碳含量按质量百分比计为0.2～0.35％，转炉冶炼终点温度控制在1670℃～1700℃，终点碳含量按质量百分比计为0.025～0.05％，以保证转炉冶炼第一次脱磷效率达到87～92％。为了准确控制转炉冶炼一倒温度和熔池碳含量，控制转炉终点温度1680±13℃，终点碳含量按质量百分比计为0.04±0.01％，按照转炉冶炼一倒到终点之间脱碳、升温规律控制一倒温度、熔池碳，温度富余时使用矿石调温，不同吨位的转炉脱碳、升温效率不同。

另外，若将吹氧冶炼过程按照吹氧量划分为第一、第二阶段，第一阶段的吹氧量与总吹氧量的质量百分比为≤30％，第二阶段的吹氧量与总吹氧量的质量百分比为＞30％，第一阶段控制转炉炉渣中氧化镁含量按质量百分比计为5～6％，第二阶段控制转炉炉渣中氧化镁的含量按质量百分比计为6～10％。

第三步、当钢水成分和温度达到要求时，停止吹氧冶炼，吹氧结束后控制底吹气体流量在0.08～0.1m³/t·min，底吹搅拌3～7min，准备出钢。

第四步、钢水从转炉出钢口注入钢包进行出钢，转炉终点钢水中氧含量控制在500～900ppm，出钢过程中向钢水加入钢包渣改性剂和活性石灰进行深脱磷，钢包渣改性剂的加入量为2.5～4kg/t，活性石灰的加入量为3～5kg/t，钢包渣改性剂由以下成分按照质量百分比组成：Al＞24％，CaF₂ 2～6％，Al₂O₃20～30％，CaO 23～30％，MgO 3～8％，以上组分之和为100％，钢包渣促进剂的活性度＞150ML，粒度为5～50mm；活性石灰中CaO的含量按质量百分比计为＞90％，其活性度＞300ML，在出钢量达到出钢总量的20～30％时向钢水加入活性石灰，直至出钢量达到75％停止加入活性石灰。另外，出钢过程中对钢包底吹氩气，底吹氩气的流量为15～25m³/h。

此外，转炉出钢时对钢水进行不脱氧或不完全脱氧，进行不完全脱氧后钢水的溶解氧含量在200ppm以上。

实施例

本实施例250吨转炉高温脱磷的方法，包括以下步骤：

第一步、将铁水258吨、废钢32吨加入到转炉炉体中，铁水按照质量百分比包括如下成分：C 4.22％，Si 0.29％，Mn 0.291％，P 0.121％，S 0.03％，其余为Fe及杂质，铁水的温度为1332℃；废钢按照质量百分比包括如下成分：C 0.05％，Si 0.1％，Mn 0.30％，P0.025％，S 0.020％，其余为Fe及杂质。

第二步、根据二元碱度R＝4.5，终渣氧化镁含量为9％计算石灰和轻烧白云石(轻烧镁球)的加入量，轻烧白云石(轻烧镁球)是保证炉渣中氧化镁含量的主要造渣料。石灰、轻烧白云石和轻烧镁球的主要成分如下：

名称	CaO(％)	MgO(％)	SiO₂(％)
				石灰	80～92	2～4	约2.5
轻烧白云石	约50	约35	约2
				轻烧镁球	无	约65	2～8

经过计算得出石灰加入量为11000kg，轻烧白云石5000kg，铁矿石2800kg。开吹前按照8kg/t的比例加入2000kg冷压球，同时按照4～6％氧化镁含量占终渣9％的比例，开吹时先加入3000kg轻烧白云石，以提高炉渣的氧化性和控制前期炉渣氧化镁含量在4～6％。然后进行吹氧冶炼，供氧强度选择恒流量控制，流量为3.3～3.4m³/t·min，250吨转炉转换成小时流量为51000m³/h，氧枪喷头选用6孔，中心线夹角16.5°；吹炼前需确认转炉底吹处于裸露状态(肉眼观察可见)，并设置好底吹流量控制，即吹氧冶炼时从顶吹氧气开始到顶吹氧气供氧量达到总供氧量70％的过程中控制底吹气体流量在0.04～0.05m³/t·min，顶吹氧气供氧量占总供氧量的百分比从70％到85％的过程中控制底吹气体流量在0.05～0.06m³/t·min，顶吹氧气供氧量占总供氧量的百分比从85％到100％的过程中控制底吹气体流量在0.06～0.08m³/t·min，吹炼结束到出钢前控制底吹气体流量在0.08～0.1m³/t·min；转炉熔池直径8000mm，底吹位置直径为0.5D，直径4000mm，10个底吹枪砖呈环形均布；在冶炼过程中，控制终点碳含量为0.03％，转炉冶炼终点温度位1680℃，根据250吨转炉升温和脱碳规律，按照每供给钢水100m³氧气升温4～5℃的升温速率，每供给钢水100m³氧气脱碳0.02～0.025％的脱碳速率控制一倒碳的质量百分比含量，以及钢水温度，实际上一倒碳(熔池碳)含量为0.256％，一倒温度为1612℃，终点温度为1686℃，终点碳含量为0.029％，终点氧含量为676ppm，实际碳氧积为0.00244。

第三步、出钢前对转炉进行底吹搅拌，吹炼结束至出钢前底吹流量为0.08～0.1m³/t·min，搅拌时间5min。

第四步、出钢采用不脱氧控制方式，在出钢量达到出钢总量的20～30％时开始加入活性石灰，并在出钢量达到75％之前加完，活性石灰的加入量为800kg，出钢过程中控制钢包底吹氩气流量为15～25m³/h；出钢时向钢水添加400kg钢包渣改性剂，钢包渣改性剂由以下成分按照质量百分比组成：Al＞24％，CaF₂ 2～6％，Al₂O₃ 20～30％，CaO 23～30％，MgO 3～8％，以上组分之和为100％，钢包渣改性剂的活性度＞150ML，粒度为5～50单位mm。

第五步、出钢结束后，再钢水液面添加250kg钢包渣促进剂，用以吸附脱磷产物。此时钢水的成分指标按照质量百分比如下：C 0.029％，Si 0.0038％，Mn 0.196％,终点P0.0121％，成品P 0.009％，S 0.0103％，其余为Fe及其它，钢水的温度为1686℃；转炉终渣的成分指标按照质量百分比如下：TFe 21％，CaO 43.4％，MgO 9.2％，SiO₂ 10.1％，P₂O₅3.13％，其余为杂质。

由转炉终点成分看出，终点钢水中的磷含量已经达到0.0121％，一次脱磷效率为89.9％，深脱磷效率为26.2％，成品磷含量达到0.009％。

某厂250吨转炉采用普通方法生产低磷钢，转炉中铁水质量为258吨，废钢质量为32吨，转炉总装入量290吨，采用中心线夹角16.5°氧枪喷头，供氧强度为3.2m³/t·min，转炉熔池直径8000mm，底吹位置直径为0.5D，直径4000mm，10个底吹枪砖呈环形均布，冶炼时，底吹裸露可见，同时控制过程底吹流量，炉渣二元碱度按照3.5～6控制，氧化镁含量按照6～10％控制，控制一倒温度为1570℃～1640℃，一倒碳含量为0.15～0.40％，出钢前搅拌3～7分钟，出钢采用不脱氧方式，同时添加石灰3～5kg/t、钢包渣改性剂2.5～4kg/t和钢包渣促进剂0.6～2kg/t，钢包吹氩控制在15～25m³/h。按照上述方法进行转炉脱磷，脱磷效果见表1。

表1不同炉次按照普通方法转炉脱磷获得的脱磷实绩

将上表中按照普通转炉脱磷方法生产的钢水及炉渣成分与按照本实施例转炉高温脱磷方法生产的钢水及炉渣成分进行对比，发现本实施例在综合考虑各方面影响因素后，根据脱磷反应的特点，通过控制转炉底吹、顶吹方式，炉渣二元碱度、炉渣氧化镁含量、炉渣氧化性等措施解决一次脱磷率在87～92％范围，同时解决转炉吹炼结束后进一步的深脱磷问题，能够使得转炉在出钢过程实现在终点磷质量百分比的基础上进一步脱磷，其脱磷率达到终点磷含量的20～40％。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims

1.一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，包括以下步骤：

第一步、将废钢和铁水倒入转炉内，以废钢和铁水总重量为100%计，其中铁水所占比例为≥85%；

第二步、向转炉内加入含氧化铁的冷压球后进行吹氧冶炼，顶吹氧气强度为3.0～3.4m³/t·min，同时底吹气体搅拌钢水；在冶炼过程中，控制转炉炉渣的二元碱度R为3.5～6，转炉冶炼一倒温度为1610℃～1630℃，熔池碳含量按质量百分比计为0.2～0.35%，转炉冶炼终点温度控制在1670℃～1700℃，终点碳含量按质量百分比计为0.025～0.05%；

第三步、当钢水成分和温度达到要求时，停止吹氧冶炼，吹氧结束后控制底吹气体流量在0.08～0.1 m³/t·min，底吹搅拌3～7min，准备出钢；

第四步、钢水从转炉出钢口注入钢包进行出钢，转炉终点钢水中氧含量控制在500～900ppm，出钢过程中向钢水加入钢包渣改性剂和活性石灰进行深脱磷处理，钢包渣改性剂的加入量为2.5～4kg/t，活性石灰的加入量为3～5kg/t，其中所述钢包渣改性剂由以下成分按照质量百分比组成：Al＞24%，CaF₂ 2～6%，Al₂O₃ 20～30%，CaO 23～30%，MgO 3～8%，以上组分之和为100%；所述活性石灰中CaO的含量按质量百分比计为＞90%，其活性度＞300ML；

第五步、出钢结束后，在钢水表面加入钢包渣促进剂，钢包渣促进剂的加入量为0.6～2kg/t，最后将钢水浇铸成铸件或钢锭；所述钢包渣促进剂由以下成分按照质量百分比组成：CaF₂ 6～10%，Al₂O₃ 6～13%，CaO 40～72%，Al 5～8%，以上组分之和为100%。

2.根据权利要求1所述一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，所述冷压球由以下组分按照质量百分比制成：氧化铁≥50%，SiO₂≤8%，CaO≥8%，MgO≤4%，S≤0.08%，水≤10%，其余为杂质；向转炉炉内加入冷压球的量为8～10kg/t。

3.根据权利要求2所述一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，所述冷压球中氧化铁的含量为50～55%。

4.根据权利要求1所述一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，第二步中，将吹氧冶炼过程按照吹氧量划分为第一、第二阶段，第一阶段的吹氧量与总吹氧量的质量百分比为≤30%，第二阶段的吹氧量与总吹氧量的质量百分比为＞30%，第一阶段控制转炉炉渣中氧化镁含量按质量百分比计为5～6%，第二阶段控制转炉炉渣中氧化镁的含量按质量百分比计为6～10%，控制炉渣终渣中氧化镁的含量按质量百分比计为6～10%。

5.根据权利要求1所述一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，转炉底吹气体时，控制转炉碳氧积≤0.0025。

6.根据权利要求1所述一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，在吹氧冶炼过程中，从顶吹氧气开始到顶吹氧气供氧量达到总供氧量70%的过程中控制底吹气体流量在0.04～0.05m³/t·min，顶吹氧气供氧量从70%到85%的过程中控制底吹气体流量在0.05～0.06 m³/t·min，顶吹氧气供氧量从85%到100%的过程中控制底吹气体流量在0.06～0.08 m³/t·min。

7.根据权利要求1所述一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，第四步中，出钢过程中，在出钢量达到出钢总量的20～30%时向钢水加入活性石灰，直至出钢量达到75%时停止。

8.根据权利要求1所述一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，出钢过程中，对钢包底吹氩气，底吹氩气的流量为15～25 m³/h。

9.根据权利要求1所述一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，所述钢包渣促进剂的活性度＞150ML，粒度为5～50mm。

10.根据权利要求1所述一种转炉高温脱磷的方法，其特征是，转炉出钢时对钢水进行不脱氧或不完全脱氧，进行不完全脱氧后钢水的溶解氧含量在200ppm以上。