CN107339213A - 双隔离腔室结构往复式真空泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双隔离腔室结构往复式真空泵，包括机身和气缸，气缸安装在机身顶部，机身内安装有曲柄滑块机构，曲柄滑块机构由电机驱动，气缸内安装有活塞，气缸的两侧分别为进气口和出气口，气缸上安装有分别与进、排气口配合的气阀组件，活塞经活塞杆与曲柄滑块机构连接，气缸底面与活塞杆间由主填料密封组件密封，机身与气缸间安装有上、下两级隔离腔，活塞杆穿过上、下隔离腔，上隔离腔顶面与气缸底部固定连接，活塞杆与上隔离腔的底部由副填料密封组件密封；下隔离腔顶面与上隔离腔底面固定连接，下隔离腔底部与机身顶面固定连接，下隔离腔的底面与活塞杆连接处安装有刮油环组件。

Description

双隔离腔室结构往复式真空泵

技术领域

本发明涉及一种真空泵，具体涉及一种双隔离腔室结构往复立式真空泵。能够有效地解决化工行业使用往复式真空泵的易燃、易爆、有毒气体介质的泄漏问题。

背景技术

目前，公知的往复立式真空泵活塞杆动密封的方式，通常采用一个中间隔腔，一个主填料密封组件，加一个刮油环组件的结构形式。由于刮油环组件的主要作用是将机身油池中可能带上来的润滑油刮下并回流到油池中，防止润滑油蒸汽进入气缸，污染介质气体。所以，防止气缸中介质气体的泄露是由主填料密封组件了承担的。由于活塞杆一直处于循环的往复运动中，与主填料密封环之间不断摩擦，时间长了，难免会造成填料密封环磨损，一旦填料密封环磨损，就会出现气缸中介质气泄漏现象。如果介质气是易燃、易爆、有毒气体，就会造成危及人身和设备安全的爆炸事故及环境污染等情况。

发明内容

为解决现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种双隔离腔室结构往复式真空泵。

本发明采取的技术方案为;

双隔离腔室结构往复式真空泵，包括机身和气缸，气缸安装在机身顶部，机身内安装有曲柄滑块机构，曲柄滑块机构由电机驱动，气缸内安装有活塞，气缸的两侧分别为进气口和出气口，气缸上安装有分别与进、出气口配合的气阀组件，活塞经活塞杆与曲柄滑块机构连接，气缸底面与活塞杆间由主填料密封组件密封，机身与气缸间安装有上、下两级隔离腔，活塞杆穿过上、下隔离腔，上隔离腔顶面与气缸底部固定连接，活塞杆与上隔离腔的底部由副填料密封组件密封；下隔离腔顶面与上隔离腔底面固定连接，下隔离腔底部与机身顶面固定连接，下隔离腔的底面与活塞杆连接处安装有刮油环组件。

进一步地，所述主、副填料密封组件包括填料腔、填料本体、主填料压盖、多个保持环、密封环组和散热节流环，填料腔一体式铸造于气缸或者上隔离腔室的底面，填料本体填充于填料腔内，填料本体与填料腔底部内壁和填料腔端面间分别安装有O型密封圈，保持环套于活塞杆并设置于活塞杆与填料本体之间，各保持环内安装有密封环组，密封环组套接于活塞杆，密封环组包括径向环和切向环；散热节流环套于活塞杆并安装于保持环与填料腔底部内壁间，填料腔端面处由主填料压盖压紧固定。

进一步地，所述上隔离腔设有氮气进、出口和放空口，主填料密封组件的密封环间安装有充气环，充气环套于活塞杆，充气环与活塞杆间设有通气间隙，充气环上设有径向通孔，径向通孔由管道连接氮气进、出口。

进一步地，所述机身、下隔离腔、上隔离腔以及气缸间由柱台定位安装。

进一步地，所述氮气进、出口连接低压氮气或者惰性气体。

进一步地，所述刮油环组件包括刮油环和F4密封环组，刮油环设置于F4密封环组下方，刮油环刃口朝下设置。

本发明的密封原理为：

刮油环组件通过刮油盒安装在下隔离腔的下端定位孔中，刮油盒中刃口向下的刮油环，可将机身油池窜上来的油液刮下并沿回油孔流回到油池中。刮油盒中的一组填充F4密封环可封住油蒸汽。

主填料密封组件安装在气缸底部，主填料密封组件装有多组填充F4密封环，目的是封住气缸中的介质气体不沿活塞杆泄漏，并且主填料密封还设有充气环充入氮气，即将一定压力的惰性气体N2通入主填料密封组件中间的充气环中，反向施加气压，防止气缸内气体的渗漏，提高密封效果。

即使少量介质气泄漏到上隔离腔中，副填料密封组件可再次密封将介质气体隔离在上隔离腔，避免进入下隔离腔，有效防止介质气再次泄漏到机身的油池中引发爆燃事故，同时上隔离腔中少量介质气可通过放空口高点排空。

两填料密封组件在填料本体中装有两组填充F4密封环，每组两片，一片为径向环，一片为切向环，每组密封环分别置于一个保持环中，保持环以外圆定位叠加安装在填料本体中，密封环与保持环之间既有轴向间隙，又有径向间隙，保证了其适度的热膨胀空间。副填料密封环的组分与主填料密封环的组分有所不同。提高了耐磨性和硬度，因副填料密封环的组数不多，既不会对活塞杆造成磨损，又能提高密封性。在两组填料密封环之上的一个保持环中，装有一个周向与轴向均布数个互相贯穿盲孔的填充聚四氟乙烯节流环，既可起到导向作用，又能通过孔系散发活塞杆与填料密封环摩擦产生的热量。

本发明通过主副填料密封组合，最大限度地解决了往复立式真空泵介质泄漏的问题，提高了往复立式真空泵的密封性，保证了真空泵的长期稳定运行。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为填料密封组件的结构示意图；

图3为副密封填料组件的结构示意图。

图中：机身1，下隔离腔2，上隔离腔3，气缸4，曲柄滑块机构5，活塞6，气阀组件7，活塞杆8，主填料密封组件密封9，填料腔91，填料本体92，主填料压盖93，保持环94，密封环组95，散热节流环96，O型密封圈97，副填料密封组件10，刮油环组件11，刮油环112，F4密封环组111，氮气进口12，放空口13，充气环14，径向通孔15，氮气出口16。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式做进一步详述：

如图所示，双隔离腔室结构往复式真空泵，包括自下而上依次经柱台定位安装的机身1、下隔离腔2、上隔离腔3和气缸4，机身1内安装有曲柄滑块机构5，曲柄滑块机构5由电机驱动，气缸4内安装有活塞6，气缸4的两侧分别为进气口和出气口，气缸4上安装有分别与进、出气口配合的气阀组件7，活塞6经活塞杆8与曲柄滑块机构5连接，活塞杆8穿过上、下隔离腔，气缸4底面与活塞杆间由主填料密封组件密封9，活塞杆8与上隔离腔3的底部由副填料密封组件10密封；下隔离腔2的底面与活塞杆连接处安装有刮油环组件11。

主填料密封组件和副填料密封组件包括均填料腔91、填料本体92、主填料压盖93、多个保持环94、密封环组95和散热节流环96，填料腔91一体式铸造于气缸4或者上隔离腔3的底面，填料本体92填充于填料腔91内，填料本体92与填料腔底部内壁和填料腔端面间分别安装有O型密封圈97，保持环94套于活塞杆8并设置于活塞杆8与填料本体92之间，各保持环94内安装有密封环组98，密封环组98套接于活塞杆8，密封环组95包括径向环和切向环；散热节流环96套于活塞杆并安装于保持环94与填料腔91底部内壁间，填料腔91端面处由主填料压盖93压紧固定。

刮油环组件11包括刮油环112和F4密封环组111，刮油环112设置于F4密封环组111下方，刮油环112刃口朝下设置。

为了提高密封效果，可在上隔离腔设有氮气进口12、氮气出口16和放空口13，主填料密封组件9的密封环间安装充气环14，充气环14套于活塞杆8，充气环14与活塞杆8间设有通气间隙，充气环14上设有径向通孔15，径向通孔15由管道连接氮气进口12、氮气出口16，氮气进、出气口12、16连接低压氮气或者惰性气体，增加填料密封组件的通过压力，增加密封性能。

Claims (6)

1.双隔离腔室结构往复式真空泵，包括机身和气缸，气缸安装在机身顶部，机身内安装有曲柄滑块机构，曲柄滑块机构由电机驱动，气缸内安装有活塞，气缸的两侧分别为进气口和出气口，气缸上安装有分别与进、排气口配合的气阀组件，活塞经活塞杆与曲柄滑块机构连接，气缸底面与活塞杆间由主填料密封组件密封，其特征在于，机身与气缸间安装有上、下两级隔离腔，活塞杆穿过上、下隔离腔，上隔离腔顶面与气缸底部固定连接，活塞杆与上隔离腔的底部由副填料密封组件密封；下隔离腔顶面与上隔离腔底面固定连接，下隔离腔底部与机身顶面固定连接，下隔离腔的底面与活塞杆连接处安装有刮油环组件。

2.根据权利要求1所述的双隔离腔室结构往复式真空泵，其特征在于，所述主、副填料密封组件包括填料腔、填料本体、主填料压盖、多个保持环、密封环组和散热节流环，填料腔一体式铸造于气缸或者上隔离腔室的底面，填料本体填充于填料腔内，填料本体与填料腔底部内壁和填料腔端面间分别安装有O型密封圈，保持环套于活塞杆并设置于活塞杆与填料本体之间，各保持环内安装有密封环组，密封环组套接于活塞杆，密封环组包括径向环和切向环；散热节流环套于活塞杆并安装于保持环与填料腔底部内壁间，填料腔端面处由主填料压盖压紧固定。

3.根据权利要求1所述的双隔离腔室结构往复式真空泵，其特征在于，所述上隔离腔设有氮气进、出口和放空口，主填料密封组件的密封环间安装有充气环，充气环套于活塞杆，充气环与活塞杆间设有通气间隙，充气环上设有径向通孔，径向通孔由管道连接氮气进、出口。

4.根据权利要求1所述的双隔离腔室结构往复式真空泵，其特征在于，所述机身、下隔离腔、上隔离腔以及气缸间由柱台定位安装。

5.根据权利要求3所述的双隔离腔室结构往复式真空泵，其特征在于，所述进出气口连接低压氮气或者惰性气体。

6.根据权利要求1所述的双隔离腔室结构往复式真空泵，其特征在于，所述刮油环组件包括刮油环和F4密封环组，刮油环设置于F4密封环组下方，刮油环刃口朝下设置。