CN107338393B - 一种屈服强度大于1400MPa超高强钢板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及屈服强度大于1400MPa超高强钢板,该钢板的化学成分包括C:0.22~0.30%,Si:0.10~0.50%,Mn:0.8~1.40%,Nb:0.010~0.040%,V:0.020~0.050%,Ti:≤0.008%,Al:0.05~0.09%,Ni:0.8~2.0%,Cr:0.30~0.70%,Mo:0.30~0.70%,B:0.001~0.005%,Ca:0.001~0.005%,P≤0.010%,S≤0.003%,O≤0.002%,N≤0.004%,H≤0.00015%,余量为Fe及不可避免的杂质元素。生产工艺流程为:转炉或电炉炼钢—LF精炼—VD或RH真空脱气—Ca处理—连铸—缓冷—加热—轧制—淬火—低温回火。钢板具有良好低温韧性的同时,屈服强度大于1400MPa。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶金领域,具体涉及一种具有良好低温韧性的屈服强度大于1400MPa超高强度钢板及其制造方法。
背景技术
高强度钢板广泛应用于工程机械、矿山采运行业结构件,如大型工程起重机吊臂、矿山采煤机液压支架等。为了延长寿命、减轻自重、降低能源消耗,工程机械设备进一步向大型化发展,工程机械用钢板的强度级别也不断攀升。目前屈服强度960MPa级钢板已实现国产化;屈服强度1100MPa级钢板正逐步取代进口;屈服强度1300MPa钢板,国外已实现工程应用,国内尚处于研发阶段。而屈服强度1400MPa及以上钢板,世界范围内的研发及报道较少。
中国专利CN105039886A介绍了一种1400MPa级超高强合金钢及其制造方法。该钢种抗拉强度>1400MPa,屈服强度在1200MPa左右。中国专利CN103667884B研发了一种1400MPa级低屈服强比高延伸率冷轧超高强汽车用钢。该钢种屈服强度仅为500~900MPa,不能用于大型工程机械设备。中国专利CN104532156A报道了一种屈服强度1300MPa级调制高强钢,屈服强度1300~1400MPa,抗拉强度≥1500MPa。该专利采用单机架或热连轧后快速冷却到BS以下,并在贝氏体转变区域450℃~BS进行卷曲,通过得到细小的贝氏体组织,改善钢的韧性。但该工艺需要额外添加特殊卷曲设备及后续的开平设备,普通平轧钢厂无法进行生产;同时卷曲及后续的开平处理导致成本大幅上升,并且卷曲后再开平,影响钢板不平度,这对超高强度钢板的实际应用推广造成了一定的困难。该专利背景技术中同时描述了一种采用Q+P生产的屈服强度1400MPa级的超高强度钢板,其组织为超细板条马氏体+纳米级板条残余奥氏体及沉淀析出的碳化物。由于复相组织在实际工业化生产中各相比例难以精确和稳定控制,因此批量生产难度很大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有良好低温韧性的屈服强度大于1400MPa的超高强度钢板及其制造方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为:一种屈服强度大于1400MPa超高强钢板,该钢板的化学成分包括C:0.22~0.30%,Si:0.10~0.50%,Mn:0.8~1.40%, Nb:0.010~0.040%,V:0.020~0.050%,Ti: ≤0.008%,Al:0.05~0.09%,Ni:0.8~2.0%,Cr:0.30~0.70%,Mo:0.30~0.70%,B:0.001~0.005%,Ca:0.001~0.005%,P:≤0.010%,S:≤0.003%,O:≤0.002%,N:≤0.004%,H:≤0.00015%,余量为Fe 及不可避免的杂质元素。
本申请钢板的厚度为4~20mm。成品钢板的微观组织为均一的回火马氏体组织,晶粒细小,尺寸≤30um。的主要力学性能:屈服强度>1400MPa,抗拉强度>1600MPa,延伸率≥8%;-40℃夏比冲击功≥30J;板型良好,钢板不平度≤4mm/m。
钢板化学成分的设计原理是:
C:碳的高低很大程度决定了钢板的强度级别和低温韧性。碳含量低,钢板韧性好,但固溶碳少,淬透性低,不利于形成足够的马氏体强化相从而获得超高强度;碳含量高,淬火马氏体转变完全,强度高,但钢板韧性、塑性降低。基于钢板强韧性匹配,本发明中碳含量控制为0.22~0.30%。
Si:本发明中主要起固溶强化作用。含量过高会恶化马氏体高强钢的韧性,同时表面质量下降,控制在0.10~0.50%之间。
Mn:在所述钢中具有推迟奥氏体向铁素体转变的作用,促进马氏体转变,提高淬透性。当锰的含量较低,上述作用不显著,钢板强度和韧性偏低等。过高则又会引起连铸坯偏析形成MnS、韧性差和可焊性降低,故本发明中考虑到合金的综合加入,规定锰含量加入量介于0.8~1.40%的范围内。
Nb和V:微合金元素,与C、N等元素形成纳米级析出物,在加热时抑制奥氏体晶粒的长大。Nb可以提高未再结晶温度,扩大控制轧制窗口;V再回火中可以提高钢的强度。本发明规定铌含量为0.010~0.040%;V含量范围为0.020~0.050%。
Ti:Ti与N具有极强的亲和力。在调制高强钢中通常添加一定量的Ti元素,通过控制Ti/N比,来保护钢种的B原子,使得B充分固溶,提高淬透性(比如在专利CN104532156A中控制3.7≤Ti/N≤7.0)。但TiN在凝固过程中的析出物尺寸较大,坚硬多带有尖角,不易变形,对钢板低温冲击韧性有害;本发明对抗拉强度1400MPa级含Ti0.02%和不含Ti两种调制高强钢的低温冲击韧性进行了研究。结果见图1,图2。研究表明去除Ti后,钢板冲击最小值从20J以上提高到了38J以上,冲击平均值提高了38%。效果明显。因此本发明中不允许加入Ti元素,并明确控制Ti含量≤0.008%。
Al:具有细化奥氏体晶粒的作用。较低的Al元素含量对于细化晶粒的作用不明显。通常调制高强钢Al含量控制在0.03%左右。由于本发明不允许添加Ti,因此Al元素需要起到固定钢中N元素的作用,来保护固溶B元素的淬透性。因此本发明规定Al含量不得低于0.05%。同时由于Al含量过高,会导致过多的Al2O3夹杂物的形成,使得钢板超声波探伤不合,因此本发明规定Al含量不高于0.09%。
Ni:是提高钢淬透性的元素,也是有效提高钢的低温韧性的最常用元素。但由于价格较高,经济性较差,本发明Ni含量为0.8~2.0%。
Cr:是提高钢淬透性的元素,能够抑制多边形铁素体和珠光体的形成,促进低温组织贝氏体或马氏体的转变,提高钢的强度。但Cr含量过高将影响钢的韧性,降低钢板的焊接性能。故本发明中铬含量控制在0.30~0.70%。
Mo:是提高钢淬透性的元素,有利于淬火时全马氏体的形成。钢种添加一定含量的Mo会提高钢板的强度,而不会影响钢板的低温冲击性能。Mo高温下会与C形成碳化物颗粒,具有抗焊接接头软化的作用。但Mo含量太高会导致碳当量增加,恶化焊接性能。本发明中铬含量控制在0.30~0.70%。
B:本发明加入0.001~0.005%的微量B,其主要目的是提高钢板的淬透性,从而减少其他贵重金属的添加量,降低成本。超过0.005%的B很容易产生偏析,形成硼化物,严重恶化钢板韧性和降低淬透性。
Ca:微量Ca处理是本发明钢种的必要处理环节。0.001~0.005%的Ca不仅可以降低硫化物带来的性能危害,还可以是尖锐的Al2O3夹杂变性为球性低熔点夹杂,从而减少钢板轧制过程中硬质夹杂物尖角处微裂纹的产生,提高钢板冲击韧性。
P、S:硫和磷是钢种有害元素,对材料塑性和韧性有不利影响,并影响焊接性能。本发明规定P:≤0.010%,S:≤0.003%。
O、N:有害气体元素,含量高,夹杂物多,降低钢板塑性、韧性和折弯性能。本发明严格控制O含量不高于0.002%;N含量不高于0.004%。
H:有害气体元素。H含量高,易产生白点,降低钢板塑韧性,严重危害钢板使用性能。H致延迟裂纹是高强钢切割、冷弯等应用过程产生失效的主要原因之一。本发明为提高整板低温冲击韧性,严格控制H含量在0.00015%以内。
本发明的另一目的是提供屈服强度大于1400MPa超高强钢板的制备方法,包括如下步骤:
冶炼工艺:采用电炉或转炉冶炼,然后送入LF精炼炉进行精炼,精炼后进行第一阶段Ca处理(加入50%Ca丝),并经过VD或RH高真空处理,真空处理过程中钢水循环,大幅度提高Ca与夹杂物接触的几率,提高钢水洁净度,真空度要求不高于67Pa,处理时间不低于20min;破空后,进行第二阶段Ca处理,喂入剩余Ca丝线,Ca处理后,钢水必须采用底吹氩软搅拌10min钟以上,确保夹杂物充分变形及上浮;
连铸工艺:为了控制钢板内部疏松、偏析,进行低过热度浇注,全程氩气保护浇注,以及动态轻压下控制,浇铸过热度控制在5~25℃;轻压下区间控制在0.35≤fs≤0.95,其中fs为铸坯中固相份数,总压下量不得低于4mm,保证铸坯中心偏析不高于C1.0级;
板坯缓冷工艺:铸坯下线后,必须进行缓冷处理。铸坯要求堆垛入坑或加罩,缓冷开始温度要求不低于600℃,控制为600~700℃,时间≥48小时,控制板坯冷却速度≤2.5℃/小时,保证板坯高温区停留时间,提高扩氢速率,同时降低中心偏析。
加热轧制工艺:采用双机架两阶段控制轧制,将铸坯送入步进式加热炉,加热至1180~1250℃,待心部温度到达表面温度时开始保温,保温时间不低于1小时,使钢中的合金元素充分固溶以保证最终产品的成份及性能的均匀性;钢坯出炉后经高压水除鳞处理后进行粗轧+精轧两阶段控制轧制:细化晶粒,提高强度和韧性,粗轧的开轧温度介于1050-1100℃,粗轧后三道道次压下率≥15%,待温厚度≥2.5H,其中H为成品厚度;精轧开轧温度介于850~950℃,轧至成品厚度,轧制完成后钢板过ACC机组进行加速冷却,控制冷却终冷温度在600~750℃。本申请将粗轧终冷温度控制在600℃以上,大大降低了钢板的残余应力,避免钢板发生瓢曲,有效改善钢板的板型及平直度,为后续淬火板型控制及性能均匀性控制提供了良好的基础。
淬火热处理工艺:轧制后钢板进行离线淬火处理,淬火温度880~930℃,炉温到温后保温30~60min。为保证钢板的均匀性,温度控制精度为±10℃,确保获得均匀的淬火马氏体组织。
回火热处理工艺:钢板淬火后,需要在150~250℃进行低温回火,待钢板心部到温后,回火保温30~150min,去除钢板内应力,保证钢板强韧性最佳匹配。
强力冷矫:钢板回火后采用强力冷矫,控制钢板不平度≤4mm/m。该工序进一步去除钢板淬火应力,确保用户切割后不会产生钢板变形。
本发明与现有技术相比:
本发明采用无Ti成分设计,大大降低了合金成本,同时提高了钢板冲击韧性;
本发明采用两阶段Ca处理,精炼后,真空处理前添加50%Ca丝,进行一阶段Ca处理,利用真空处理时的钢水循环充分变性夹杂物;真空处理后添加剩余Ca丝,进行二阶段Ca处理和底吹氩气软搅拌,进一步促进夹杂物上浮,提高钢水洁净度,增加钢板低温韧性。
本发明采用低过热度及动态轻压下工艺,着重控制轻压下量不低于4mm,充分降低钢板中心疏松及偏析,提高钢板低温韧性及厚度方向成分、性能稳定。
本发明采用高真空及板坯扩氢处理,重点控制板坯冷却速度≤2.5℃/小时,保证板坯在高温区间的停留时间,在提高钢板低温韧性的同时,大大降低钢板切割裂纹的发生风险。
本发明采用双机架平轧工艺,工序简单。通过两阶段控制轧制,粗轧后三道次压下率≥15%,充分细化原始奥氏体晶粒尺寸,严格控制钢板终冷温度在600℃以上,大大减少钢板残余应力导致的瓢曲,提高钢板不平度。
本发明采用适宜的淬火及150~250℃低温回火工艺,可生产屈服强度>1400MPa,抗拉强度>1600MPa,延伸率≥8%的超高强度钢板,-40℃冲击功≥30J。
本发明调制后采用强力冷矫,控制钢板不平度≤4mm/m。该工序进一步去除钢板淬火应力,确保用户切割后不会产生钢板变形。
本发明方法,可以推广应用至其它高强度钢板,如高强海工船板用钢、高层建筑用钢、桥梁用钢、工程机械用钢、压力容器用钢等。
附图说明
图1是含Ti 0.02%抗拉强度1400MPa级超高强度钢冲击功;
图2是不含Ti抗拉强度1400MPa级超高强度钢冲击功;
图3是本发明实施例1的试验钢典型组织金相图片(500X);
图4是本发明实施例2的试验钢典型组织SEM电镜扫描图片(1000X)。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
本发明的超高强度钢的生产工艺流程为:转炉或电炉炼钢->LF精炼->VD或RH高真空脱气->Ca处理->连铸->铸坯缓冷处理->加热->轧制->淬火->低温回火。
本发明实施例1-2的屈服强度大于1400MPa超高强度钢板的生产方法,包括如下步骤:
(1)冶炼:采用150吨转炉冶炼,然后送入LF炉进行精炼,精炼后喂入50%Ca丝进行一阶段Ca处理;经过RH高真空脱气处理,破空加入剩余50%Ca丝进行二阶段Ca处理并采用底吹氩软搅拌12min。化学成分控制见表1;
(2)连铸:将冶炼的钢水浇铸成150mm厚的连铸坯。浇铸温度控制在液相线以上5-25℃。浇铸过程中实施动态轻压下。连铸工艺参数见表2;
(3)铸坯缓冷处理:连铸板坯入坑进行缓冷扩氢,入坑温度,缓冷速度及时间见表2。
(4)轧制:将步骤(3)所得连铸坯放入步进式加热炉,加热至1180~1250℃,加热时间240min。钢坯出炉后经高压水除鳞处理后进行粗轧+精轧两阶段控制轧制。粗轧的开轧温度介于1050-1100℃,采用大压下量轧制,粗轧后三道道次压下率≥15%。待温厚度≥2.5H。精轧开轧温度介于850~950℃。轧制完成之后过ACC机组进行加速冷却,冷却终冷温度为600-750℃。相关工艺参数见表3。
(5)淬火:钢板淬火温度为900±10℃,保温时间为30~60min,淬火介质为水。
(6)回火:钢板回火温度为220±10℃,保温时间为30~150min。
(7)强力冷矫:回火后钢板进入4000吨强力冷矫机进行矫直。控制冷矫后不平度≤4mm/m。
(8)冷矫后钢板进行横向拉伸、纵向冲击试验。
具体成分、工艺参数见表1~3。各实例样板对应的性能见表4。
图3、4给出了实施例1、2试验钢的微观组织照片。成品钢板的微观组织为均一的回火马氏体组织,晶粒细小,尺寸≤30um。可见,通过两阶段控轧控冷和合适的淬火工艺参数选择,使得原始奥氏体晶粒充分细化,淬火后得到细小的马氏体组织,在满足钢板超高强度的同时,充分保证了钢板的低温冲击韧性。
本发明采用高洁净度炼钢连铸工艺,控轧控冷,离线淬火+回火,及强力冷矫工艺,从化学成分设计、母材组织、夹杂物、中心偏析、淬回火温度及时间等角度进行控制,保证在实现超高强度的同时,钢的延伸率、-40℃低温冲击韧性良好,同时钢板板型良好,切割后不变形,为工程设备进一步大型化、轻量化提供了可行性,具有批量生产及应用的优势和前景。
表1 实施例超强钢板的化学成分(wt%)
表2 连铸工艺控制
表3 轧制工艺控制
实施例 | 产品厚度规格,mm | 铸坯加热温度,℃ | 粗轧后三道次压下率 | 待温厚度,mm | 精轧开轧温度,℃ | 终冷温度,℃ |
1 | 10 | 1220 | 29%+30%+31% | 35 | 920 | 690 |
2 | 20 | 1220 | 26%+28%+30% | 60 | 860 | 625 |
表4 本发明实施例拉伸、冲击及不平度
除上述实施例外,本发明还包括有其他实施方式,凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案,均应落入本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种屈服强度大于1400MPa超高强钢板的制备方法,其特征在于:包括如下步骤:
冶炼工艺:采用电炉或转炉冶炼,然后送入LF精炼炉进行精炼,精炼后进行第一阶段Ca处理,并经过VD或RH高真空处理,真空处理过程中钢水循环,大幅度提高Ca与夹杂物接触的几率,提高钢水洁净度,真空度要求不高于67Pa,处理时间不低于20min;破空后,进行第二阶段Ca处理,喂入剩余Ca丝线,Ca处理后,钢水必须采用底吹氩软搅拌10min钟以上,确保夹杂物充分变形及上浮;
连铸工艺:为了控制钢板内部疏松、偏析,进行低过热度浇注,全程氩气保护浇注,以及动态轻压下控制,浇铸过热度控制在5~25℃;轻压下区间控制在0.35≤fs≤0.95,其中fs为铸坯中固相份数,总压下量不得低于4mm,保证铸坯中心偏析不高于C1.0级;
板坯缓冷工艺:铸坯下线后,必须进行缓冷处理,铸坯要求堆垛入坑或加罩,缓冷开始温度要求不低于600℃,控制为600~700℃,时间≥48小时,控制板坯冷却速度≤2.5℃/小时;
加热轧制工艺:采用双机架两阶段控制轧制,将铸坯送入步进式加热炉,加热至1180~1250℃,待心部温度到达表面温度时开始保温,保温时间不低于1小时,使钢中的合金元素充分固溶以保证最终产品的成份及性能的均匀性;钢坯出炉后经高压水除鳞处理后进行粗轧+精轧两阶段控制轧制:细化晶粒,提高强度和韧性,粗轧的开轧温度介于1050-1100℃,粗轧后三道道次压下率≥15%,待温厚度≥2.5H,其中H为成品厚度;精轧开轧温度介于850~950℃,轧至成品厚度,轧制完成后钢板过ACC机组进行加速冷却,控制冷却终冷温度在600~750℃;
淬火热处理工艺:轧制后钢板进行离线淬火处理,淬火温度880~930℃,炉温到温后保温30~60min;
回火热处理工艺:钢板淬火后,需要在150~250℃进行低温回火,待钢板心部到温后,回火保温30~150min,去除钢板内应力,保证钢板强韧性最佳匹配;
强力冷矫:钢板回火后采用强力冷矫,控制钢板不平度≤4mm/m;
钢板的化学成分包括C:0.22~0.30%,Si:0.10~0.50%,Mn:0.8~1.40%, Nb:0.010~0.040%,V:0.020~0.050%,Ti: ≤0.008%,Al:0.05~0.09%,Ni:0.8~2.0%,Cr:0.30~0.70%,Mo:0.30~0.70%,B:0.001~0.005%,Ca:0.001~0.005%,P:≤0.010%,S:≤0.003%,O:≤0.002%,N:≤0.004%,H:≤0.00015%,余量为Fe 及不可避免的杂质元素。
2.根据权利要求1所述的屈服强度大于1400MPa超高强钢板的制备方法,其特征在于:钢板成品的厚度为4~20mm。
3.根据权利要求1所述的屈服强度大于1400MPa超高强钢板的制备方法,其特征在于:钢板成品的微观组织为均一的回火马氏体组织,晶粒细小,尺寸≤30um。
4.根据权利要求1所述的屈服强度大于1400MPa超高强钢板的制备方法,其特征在于:钢板成品的主要力学性能:屈服强度>1400MPa,抗拉强度>1600MPa,延伸率≥8%;-40℃夏比冲击功≥30J;板型良好,钢板不平度≤4mm/m。
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