CN107297587A - 一种卧式筒体设备的安装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及设备安装技术领域，尤其涉及一种卧式筒体设备的安装方法，通过将卧式筒体设备制造成若干组半成品件，且每组半成品件均包括若干弧形片，并在运输至现场后，在现场组装平台上将每组半成品件均组装焊接成一节筒体，并将若干组半成品件形成的筒体，依次在设备安装位置上焊接在一起，形成卧式筒体设备；由于弧形片体积小，重量轻，因此运输极为方便，从而解决了大型卧式筒体设备运输条件苛刻，运输成本较高的问题，且只需常规的吊装机械就能完成吊装作业，从而减少了现场道路与吊装位置处理措施，降低了工程成本。

Description

一种卧式筒体设备的安装方法
技术领域
本发明涉及设备安装技术领域，尤其涉及一种卧式筒体设备的安装方法。
背景技术
对于大型卧式筒体设备，现有的传统制造、安装方法有两种：一是在设备制造厂制造成整体，并经验收合格，然后采用大型机械运输至安装现场，进行整体吊装就位；二是在设备制造厂制造成整体，经检验后，按运输极限条件，解体成多段，分别运输至安装现场，再组装焊接成整体，最后进行整体吊装就位。这两种方法均对运输机械(设备超长、超重、超高、超宽)、吊装机械(一般需具有300T及以上吊装能力的大型吊装机械)提出了特殊要求，同时需对进场临时道路、吊装机械占位区域进行地基处理，以满足运输、吊装承载能力，这是本领域技术人员所不期望见到的。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明公开了一种卧式筒体设备的安装方法，包括：
步骤S1，提供若干组半成品件，每组所述半成品件均包括若干弧形片，且每组所述半成品件中的所述若干弧形片均可组装形成一节筒体；
步骤S2，现场搭设所述若干组半成品件的组装平台；
步骤S3，将所述若干组半成品件运送至所述组装平台；
步骤S4，在所述组装平台上将每组所述半成品件均组装焊接成一节筒体；
步骤S5，将所述若干组半成品件形成的筒体依次焊接在一起形成所述卧式筒体设备。
上述的卧式筒体设备的安装方法，其中，所述步骤S5包括：
步骤S51，提供若干设备基础，并制作安装标高、中心与所述设备基础均一致的临时支座；
步骤S52，利用所述设备基础和所述临时支座作为支撑，将所述若干组半成品件形成的筒体依次焊接在一起；
其中，设置待焊接筒体的设备基础，并根据所述待焊接筒体的长度设置临时支座作为所述设备基础的辅助支撑后，将所述待焊接筒体吊装至所述设备基础和所述临时支座上，并在所述待焊接筒体焊接完成后，将所述临时支座移位至下一个安装支撑位置。
上述的卧式筒体设备的安装方法，其中，所述方法还包括：
步骤S53，对所述卧式筒体设备的焊缝进行检验。
上述的卧式筒体设备的安装方法，其中，所述方法还包括：
步骤S54，拆除所述临时支座，并进行所述卧式筒体设备的附件安装。
上述的卧式筒体设备的安装方法，其中，所述卧式筒体设备的重量大于80吨。
上述的卧式筒体设备的安装方法，其中，所述卧式筒体设备的截面的直径大于4m，长度大于15m。
上述的卧式筒体设备的安装方法，其中，所述卧式筒体设备为纤维板生产线的剥皮鼓设备或干燥筒设备。
上述的卧式筒体设备的安装方法，其中，在所述步骤S1中，每组所述半成品件均包括2-5个弧形片。
上述发明具有如下优点或者有益效果：
本发明公开了一种卧式筒体设备的安装方法，通过将卧式筒体设备制造成若干组半成品件，且每组半成品件均包括若干弧形片，并在运输至现场后，在现场组装平台上将每组半成品件组装焊接成一节筒体，并将若干组半成品件形成的筒体，依次在设备安装位置上焊接在一起，形成卧式筒体设备；由于弧形片体积小，重量轻，因此运输极为方便，从而解决了大型卧式筒体设备运输条件苛刻，运输成本较高的问题，且只需常规的吊装机械就能完成吊装作业，从而减少了现场道路与吊装位置处理措施，降低了工程成本。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
图1是本发明实施例中卧式筒体设备的安装方法流程图；
图2-6是本发明实施例中将5组半成品件形成的筒体依次焊接在一起的流程结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步的说明，但是不作为本发明的限定。
如图1所示，本实施例涉及一种卧式筒体设备的安装方法，具体的，该方法包括如下步骤：
步骤S1，提供若干组半成品件，每组半成品件均包括若干弧形片，且每组半成品件中的若干弧形片均可组装形成一节筒体。
具体的，在制造厂制造上述若干组半成品件，以便可以分片运输，从而有效的解决了大型卧式筒体设备运输条件苛刻，运输成本较高的问题。
在本发明的一个优选的实施例中，上述每组半成品件均包括2-5个弧形片(例如2个、3个、4个或5个等)。
步骤S2，现场搭设若干组半成品件的组装平台。
一般来说，采用钢板在现场搭设组装平台，并利用垫片等提高该组装平台的上表面的水平度。
步骤S3，将若干组半成品件运送至组装平台。
具体的，利用运输工具将该若干组半成品件从制造厂运送至组装平台，由于每组半成品件包括若干弧形片，即运输的主要是弧形片(分片运输)，因此对运输工具的要求不高，从而解决了设备整体运输困难的问题。
步骤S4，在组装平台上将每组半成品件均组装焊接成一节筒体，也可以说是分节组装的步骤。
具体的，通过焊接的方式在组装平台上将每组半成品件均组装焊接成一节筒体，且该若干组半成品件组装焊接形成的所有筒体可形成上述卧式筒体设备。
步骤S5，将若干组半成品件组装焊接形成的筒体依次焊接在一起形成卧式筒体设备。
在本发明的一个优选的实施例中，上述步骤S5具体包括：
步骤S51，提供若干设备基础，并制作安装标高、中心与设备基础均一致的临时支座；
步骤S52，利用设备基础和临时支座作为支撑，将若干组半成品件组装焊接形成的筒体依次焊接在一起；
其中，设置待焊接筒体的设备基础，并根据待焊接筒体的长度设置临时支座作为设备基础的辅助支撑后，将待焊接筒体吊装至设备基础和临时支座上，并在待焊接筒体焊接完成后，将临时支座移位至下一个安装支撑位置。
步骤S53，对卧式筒体设备的焊缝进行检验。
具体的，若检验出焊缝有问题时，需要及时做出相应的处理以使得卧式筒体设备焊缝质量达到设计要求。
步骤S54，拆除临时支座，并进行卧式筒体设备的附件安装。
在本发明的一个优选的实施例中，上述卧式筒体设备的重量大于80吨。
在本发明的一个优选的实施例中，上述卧式筒体设备的截面的直径大于4m，长度大于15m。
在本发明的一个优选的实施例中，上述卧式筒体设备为纤维板生产线的剥皮鼓、干燥筒等设备或类似设备。
下面结合附图以具体的实例对本实施例中将若干组半成品件组成的筒体依次焊接在一起的步骤做进一步的阐述：
具体的，待组装形成卧式筒体设备的半成品件共5组，5组半成品件共焊接组装成5节筒体，即包括第一节筒体(也可以称之为首节筒体)11、第二节筒体12、第三节筒体13、第四节筒体14和第五节筒体15，且已经根据设备基础2制作安装好标高、中心与设备基础2均一致的临时支座3。
第一步，首先，根据首节筒体11和第二节筒体12的长度设置临时支座3作为首节筒体11和第二节筒体12的设备基础的辅助支撑。
第二步，将首节筒体11和第二节筒体12吊装至相应的设备基础和临时支座3上，并调整首节筒体11和第二节筒体12标高、中心以使得该首节筒体11和第二节筒体12标高、中心均与设计尺寸相一致。
第三步，将首节筒体11和第二节筒体12焊接在一起，形成如图2所示的结构；其中，111为首节筒体11的制作焊缝，121为第二节筒体12的制作焊缝，首节筒体11和第二节筒体12之间的焊缝为安装焊缝。
第四步，将临时支座3移位至下一个安装支撑位置，具体的，将临时支座3移位至第三节筒体13需要辅助支撑的位置。
第五步，将第三节筒体13吊装至相应的设备基础和临时支座3上，并调整第三节筒体13的标高、中心以使得该第三节筒体13的标高、中心与设计尺寸相一致。
第六步，将第三节筒体13和第二节筒体12焊接在一起，形成如图3所示的结构；其中，第二节筒体12和第三节筒体13之间的焊缝为安装焊缝。
第七步，将临时支座3移位至下一个焊接位置，具体的，将临时支座3移位至第四节筒体14需要辅助支撑的位置。
第八步，将第四节筒体14吊装至相应的设备基础和临时支座3上，并调整第四节筒体14标高、中心以使得该第四节筒体14的标高、中心与设计尺寸相一致。
第九步，将第四节筒体14和第三节筒体13焊接在一起，形成如图4所示的结构；其中，第三节筒体13和第四节筒体14之间的焊缝为安装焊缝。
第十步，将临时支座3移位至下一个焊接位置，具体的，将临时支座3移位至第五节筒体15需要辅助支撑的位置。
第十一步，将第五节筒体15吊装至相应的设备基础和临时支座3上，并调整第五节筒体15标高、中心以使得该第五节筒体15的标高、中心与设计尺寸相一致。
第十二步，将第五节筒体15和第四节筒体14焊接在一起，形成如图5所示的结构；其中，第四节筒体14和第五节筒体15之间的焊缝为安装焊缝。
第十三步，在对卧式筒体设备的焊缝(包括制作焊缝和安装焊缝)进行检验后，拆除临时支座3，并进行卧式筒体设备的附件安装以形成该卧式筒体设备，如图6所示的结构。
综上，本发明公开的一种卧式筒体设备的安装方法，通过将筒体设备在制造厂制成半成品，分片运至安装现场，再进行分节组装，在充分利用正式设备基础的前提下，加设设备安装用临时支座，然后按序分节吊装、组装、焊接，最后进行设备附件安装，实现设备安装目的，由于设备制造成分片半成品件(弧形片)，运输极为方便，设备现场分节组装后吊装(每节20T左右)，只需常规(100T及以下吊装能力的汽车吊或履带吊)吊装机械就能完成吊装作业，从而降低了工程成本。
本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (8)

1.一种卧式筒体设备的安装方法，其特征在于，包括：
步骤S1，提供若干组半成品件，每组所述半成品件均包括若干弧形片，且每组所述半成品件中的所述若干弧形片均可组装形成一节筒体；
步骤S2，现场搭设所述若干组半成品件的组装平台；
步骤S3，将所述若干组半成品件运送至所述组装平台；
步骤S4，在所述组装平台上将每组所述半成品件均组装焊接成一节筒体；
步骤S5，将所述若干组半成品件形成的筒体依次焊接在一起形成所述卧式筒体设备。
2.如权利要求1所述的卧式筒体设备的安装方法，其特征在于，所述步骤S5包括：
步骤S51，提供若干设备基础，并制作安装标高、中心与所述设备基础均一致的临时支座；
步骤S52，利用所述设备基础和所述临时支座作为支撑，将所述若干组半成品件形成的筒体依次焊接在一起；
其中，设置待焊接筒体的设备基础，并根据所述待焊接筒体的长度设置临时支座作为所述设备基础的辅助支撑后，将所述待焊接筒体吊装至所述设备基础和所述临时支座上，并在所述待焊接筒体焊接完成后，将所述临时支座移位至下一个安装支撑位置。
3.如权利要求2所述的卧式筒体设备的安装方法，其特征在于，所述方法还包括：
步骤S53，对所述卧式筒体设备的焊缝进行检验。
4.如权利要求3所述的卧式筒体设备的安装方法，其特征在于，所述方法还包括：
步骤S54，拆除所述临时支座，并进行所述卧式筒体设备的附件安装。
5.如权利要求1所述的卧式筒体设备的安装方法，其特征在于，所述卧式筒体设备的重量大于80吨。
6.如权利要求1所述的卧式筒体设备的安装方法，其特征在于，所述卧式筒体设备的截面的直径大于4m，长度大于15m。
7.如权利要求1所述的卧式筒体设备的安装方法，其特征在于，所述卧式筒体设备为纤维板生产线的剥皮鼓设备或干燥筒设备。
8.如权利要求1所述的卧式筒体设备的安装方法，其特征在于，在所述步骤S1中，每组所述半成品件均包括2-5个弧形片。
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