CN107253022B - 速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法 - Google Patents

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CN107253022B CN201710443923.8A CN201710443923A CN107253022B CN 107253022 B CN107253022 B CN 107253022B CN 201710443923 A CN201710443923 A CN 201710443923A CN 107253022 B CN107253022 B CN 107253022B
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Abstract

本发明公开了一种速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法，所述薄壁圆台形下热屏包括顺向引伸零件和反向引伸零件，所述顺向引伸零件包括顺向中空圆柱筒及连接在所述顺向中空圆柱筒端面的顺向底部零件，所述反向引伸零件包括反向中空圆柱筒及连接在所述反向中空圆柱筒端面的反向顶部零件；采用把复杂的、多次冲压引伸零件分段成型，不需要用多次复杂的冲压引伸方法，节省了多套引伸模，只需要简单的点焊模，在加工过程中不会造成零件的报废；避免了薄壁零件多次冲压引伸，有效地降低了电子枪零件的加工难度，缩短了试制周期、降低了制造成本，且提高了零件的成品率。

Description

速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法
技术领域
本发明涉及大功率速调管技术领域，具体涉及一种速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法。
背景技术
电子枪是速调管的关键部分，由于速调管阴极工作温度比较高，对于普通氧化物阴极在850℃，而钡钨阴极工作温度在1050℃；另外，阴极激活温度要求更高，氧化物阴极为1050℃，而钡钨阴极高达1250℃。速调管的外壳大概在100℃左右，因此，电子枪的保温就显得格外重要。
电子枪零件所使用的材料、材料规格和设计形状对电子枪的保温是关键的因素。电子枪所使用的零件材料，一般要求耐高温，常用的材料为钨、钼及其合金，钽、钽铌合金，不锈钢等。而紧靠阴极部分一般都采用钼或钼合金，为了减小热传导，材料要求很薄，一般在0.05～0.20mm。在设计中靠近阴极部分，除了阴极发射面外，都需要加热屏，即在沿阴极圆柱面装有侧热屏，在底部装有下热屏。
为了减小热辐射和热传导，一般都有多层侧热屏及下热屏。侧热屏零件形状主要就是采用圆柱形薄壁引伸件，下热屏形状主要采用与热子底面相似的半球形或平面结构，下热屏一般通过在热屏上点焊的带子固定在侧边支撑筒上，而热屏的材料均采用钼带、不锈钢带、钽铌合金带等。
以往电子枪下热屏零件主要采用冲压引伸方法进行加工。金属零件的引伸，特别是对于钼材料的冲压引伸，由于材料本身延展性能差，材料又薄，在引伸过程中容易断裂损坏，造成零件成品率差，加工成本高，而且即使制造出来，零件的尺寸也很难保证。这主要表现在，零件有喇叭口，即大小头；不同直径零件在过渡处容易产生褶皱、零件厚薄不一致、零件局部开裂等。即使如此，往往需要采取辅助措施，如在待加工的材料上预先点焊一块薄壁金属，且试模调整的时间长，试模成本高，因此整个零件制造成本高，试制周期长。
发明内容
本发明的目的就是针对上述技术的不足，提供一种缩短试制周期、降低制造成本且提高零件成品率的速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法。
为实现上述目的，本发明所设计的速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法，所述薄壁圆台形下热屏包括顺向引伸零件和反向引伸零件，所述顺向引伸零件包括顺向中空圆柱筒及连接在所述顺向中空圆柱筒端面的顺向底部零件，所述顺向底部零件包括顺向底部零件本体和顺向顶端零件，所述反向引伸零件包括反向中空圆柱筒及连接在所述反向中空圆柱筒端面的反向顶部零件，所述反向顶部零件包括反向顶部零件本体和反向顶端零件；其特征在于：所述制造方法包括如下步骤：
1)成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒：按照顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的预设尺寸要求对选取的材料进行切割，切割后根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后卷取成卷筒状，然后采用圈圆和点焊方式分别成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒；
2)成型顺向底部零件本体坯料和反向顶部零件本体坯料：对坯料进行切割成型为顺向底部零件本体坯料，且顺向底部零件本体坯料包括顺向扇环、若干个沿圆周均匀分布在顺向扇环外圆上的预顺向上过渡齿及若干个沿圆周均匀分布在顺向扇环内圆上的顺向下过渡齿；
对坯料进行切割成型为反向顶部零件本体坯料，且反向顶部零件本体坯料包括反向扇环、若干个沿圆周均匀分布在反向扇环外圆上的预反向上过渡齿及若干个沿圆周均匀分布在反向扇环内圆上的反向下过渡齿；
3)预成型顺向底部零件本体和预成型反向顶部零件本体：首先根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后卷取成卷筒状，然后进行圈圆并点焊，点焊成型后将顺向底部零件本体坯料的预顺向上过渡齿向所在圆的开口方向弯折，使预顺向上过渡齿向所在圆的开口方向弯折后形成顺向过渡圆弧和顺向上过渡齿，然后将预顺向下过渡齿向所在圆的圆心方向弯折，形成预成型顺向底部零件本体；
首先根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后卷取成卷筒状，然后采用圈圆并点焊，点焊成型后将反向顶部零件本体坯料的预反向上过渡齿向所在圆的开口反方向弯折，使预反向上过渡齿向所在圆的开口反方向弯折后形成反向过渡圆弧和反向上过渡齿，然后将预反向下过渡齿向所在圆的圆心方向弯折，形成预成型反向顶部零件本体；
4)加工顺向顶端零件和反向顶端零件：根据顺向顶端零件加工圆形顺向顶端零件；根据反向顶端零件加工圆形反向顶端零件；
5)焊接成型预顺向底部零件和预反向顶部零件：将顺向顶端零件的底表面一圈边沿和预成型顺向底部零件本体的顺向下过渡齿采用点焊形成预顺向底部零件；将反向顶端零件的底表面一圈边沿和预成型反向底部零件本体的反向下过渡齿采用点焊形成预反向底部零件；
6)焊接成型顺向引伸零件和反向引伸零件：将顺向中空圆柱筒插入预顺向底部零件直至顺向上过渡齿全部贴合在顺向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将顺向中空圆柱筒和预顺向底部零件焊接成整体形成顺向引伸零件；
将反向中空圆柱筒插入预反向顶部零件直至反向上过渡齿全部贴合在反向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将反向中空圆柱筒和预反向顶部零件焊接成整体形成反向引伸零件；
其中，顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的内径均为
Figure BDA0001320731450000031
高度均为L1、厚度均为t；顺向底部零件本体和反向顶部零件本体的倾斜角度均为θ1、厚度均为t；顺向顶端零件和反向顶端零件的直径均为
Figure BDA0001320731450000041
厚度均为t。
进一步地，所述顺向扇环的外圆弧长
Figure BDA0001320731450000042
顺向扇环的内圆弧长
Figure BDA0001320731450000043
顺向扇环所在圆的圆心角θ3＝360Cosθ1、且顺向扇环的外径
Figure BDA0001320731450000044
L2为顺向扇环的母线；预顺向上过渡齿的长度为H1+πR1θ4/180，其中，H1为顺向上过渡齿的搭接高度，θ4为顺向过渡圆弧的圆心角，R1为顺向过渡圆弧的半径，θ4＝90°-θ1；另外，预顺向下过渡齿的宽度为W2。
进一步地，所述反向扇环的外圆弧长
Figure BDA0001320731450000047
反向扇环的内圆弧长
Figure BDA0001320731450000045
反向扇环所在圆的圆心角θ3＝360Cosθ1、且反向扇环的外径
Figure BDA0001320731450000046
L2为反向扇环的母线；预反向上过渡齿的长度为H1+πR2θ2/180，其中，H1为反向上过渡齿的搭接高度，θ2为反向过渡圆弧的圆心角，R2为反向过渡圆弧的半径，θ2＝90°+θ1；另外，预反向下过渡齿的宽度为W2。
进一步地，所述步骤1)中，退火后卷取成卷筒状时采用的模具棒的直径为
Figure BDA0001320731450000048
圈圆和点焊时的搭接宽度δ为3～6mm；所述步骤3)中圈圆和点焊时的搭接宽度δ为3～6mm，且顺向搭接宽度在所述顺向过渡圆台筒展开后顺向扇环的延长面上，反向搭接宽度在所述反向过渡圆台筒展开后反向扇环的延长面上。
进一步地，所述顺向上过渡齿、所述顺向下过渡齿、所述反向上过渡齿、所述反向下过渡齿的个数均为6～16个。
进一步地，所述顺向过渡圆弧半径R1和所述反向过渡圆弧半径R2均不大于2mm。
进一步地，所述顺向上过渡齿和所述反向上过渡齿的搭接高度H1均为3～6mm，所述顺向上过渡齿和所述反向上过渡齿的宽度W1均为3～6mm；所述顺向下过渡齿和所述反向下过渡齿的搭接高度H2均为3～6mm，所述顺向下过渡齿和所述反向下过渡齿的宽度W2均为3～6mm。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：采用本发明制造方法进行加工，不需要用多次复杂的冲压引伸方法，节省了多套引伸模，只需要简单的点焊模，在加工过程中不会造成零件的报废；避免了薄壁零件多次冲压引伸，有效地降低了电子枪零件的加工难度，缩短了试制周期、降低了制造成本，且提高了零件的成品率。
附图说明
图1为本发明速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件中顺向引伸零件的结构示意图；
图2为本发明速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件中反向引伸零件的结构示意图；
图3、图4为成型顺向中空圆柱筒的工艺过程示意图；
图5、图6为成型反向中空圆柱筒的工艺过程示意图
图7为顺向底部零件本体坯料结构示意图；
图8为反向底部零件本体坯料结构示意图；
图9为预成型顺向底部零件本体结构示意图；
图10为图9的局部放大图；
图11为预成型反向底部零件本体结构示意图；
图12为图11的局部放大图；
图13为顺向顶端零件结构示意图；
图14为反向顶端零件结构示意图；
图15预成型顺向底部零件本体3和顺向顶端零件1.4组焊成预顺向底部零件4；
图16预成型反向底部零件本体7和反向顶端零件5.4组焊成预顺向底部零件8；
图17为图1中顺向引伸零件焊接示意图；
图18为图2中反向引伸零件焊接示意图。
图中各部件标号如下：
顺向引伸零件1(其中：顺向中空圆柱筒1.1、顺向底部零件1.2、顺向底部零件本体1.3、顺向顶端零件1.4)、顺向底部零件本体坯料2(其中：预顺向上过渡齿2.1、顺向扇环2.2、顺向下过渡齿2.3)、预成型顺向底部零件本体3(其中：顺向过渡圆台筒3.1、顺向过渡圆弧3.2、顺向上过渡齿3.3)、预顺向底部零件4、反向引伸零件5(其中：反向中空圆柱筒5.1、反向顶部零件5.2、反向顶部零件本体5.3、反向顶端零件5.4)、反向顶部零件本体坯料6(其中：预反向上过渡齿6.1、反向扇环6.2、反向下过渡齿6.3)、预成型反向底部零件本体7(其中：反向过渡圆台筒7.1、反向过渡圆弧7.2、反向上过渡齿7.3)、预反向底部零件8。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
传统的冲压引伸机械方法对于壁厚在1～3mm厚壁零件来说相对容易一些，由于材料厚，零件冲压后容易成型，而对于壁厚在0.05～0.20mm的薄壁零件来说，有些形状冲压后容易回弹变形，而且在冲压过程中由于材料薄容易使材料断裂，即传统的冲压引伸机械方法在制造薄壁零件过程中材料损失大、成品率低。
因此，本发明为了实现薄壁零件的成型，采用把复杂的、多次冲压引伸零件分段成型。速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件包括顺向引伸零件1和反向引伸零件5，结合图1所示，顺向引伸零件1包括顺向中空圆柱筒1.1及连接在顺向中空圆柱筒1.1底部的顺向底部零件1.2，顺向底部零件1.2包括顺向底部零件本体1.3和顺向顶端零件1.4，结合图2所示，反向引伸零件5包括反向中空圆柱筒5.1及连接在反向中空圆柱筒5.1顶部的反向顶部零件5.2，反向顶部零件5.2包括反向顶部零件本体5.3和反向顶端零件5.4。具体制造方法包括如下步骤：
1)成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒：按照顺向中空圆柱筒的预设尺寸要求对选取的材料进行切割，切割后根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，用直径为
Figure BDA0001320731450000061
的模具棒进行卷取成卷筒状，然后采用圈圆和点焊方式成型顺向中空圆柱筒1.1，其中，圈圆和点焊时的搭接宽度δ为3～6mm，如图3、4所示；
按照反向中空圆柱筒的预设尺寸要求对选取的材料进行切割，切割后根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，用直径为2/3×
Figure BDA0001320731450000071
的模具棒进行卷取成卷筒状，然后采用圈圆和点焊方式成型反向中空圆柱筒5.1，其中，圈圆和点焊时的搭接宽度δ为3～6mm，如图5、6所示；
2)成型顺向底部零件本体坯料和反向顶部零件本体坯料：对坯料进行切割成型为顺向底部零件本体坯料2，且顺向底部零件本体坯料2包括顺向扇环2.2、若干个沿圆周均匀分布在顺向扇环2.2外圆上的预顺向上过渡齿2.1及若干个沿圆周均匀分布在顺向扇环2.2内圆上的顺向下过渡齿2.3，本实施例中预顺向上过渡齿2.1和顺向下过渡齿2.3的个数为6～16个，如图7所示；
对坯料进行切割成型为反向顶部零件本体坯料6，且反向顶部零件本体坯料6包括反向扇环6.2、若干个沿圆周均匀分布在反向扇环6.2外圆上的预反向上过渡齿6.1及若干个沿圆周均匀分布在反向扇环6.2内圆上的反向下过渡齿6.3，本实施例中预反向上过渡齿和反向下过渡齿的个数为6～16个，如图8所示；
3)预成型顺向底部零件本体和预成型反向顶部零件本体：首先根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后用直径为2/3×
Figure BDA0001320731450000072
的模具棒进行卷取成卷筒状，最后采用圈圆和点焊方式成型，点焊成型后将顺向底部零件本体坯料2的预顺向上过渡齿2.1向所在圆的开口方向(即顺向)弯折，使预顺向上过渡齿2.1向所在圆的开口方向弯折后形成顺向过渡圆弧3.2和顺向上过渡齿3.3，然后将预顺向下过渡齿向所在圆的圆心方向弯折形成2.3，形成预成型顺向底部零件本体3，其中，圈圆和点焊时的搭接宽度δ为3～6mm，结合图9、10所示，且顺向搭接宽度在顺向过渡圆台筒展开后顺向扇环的延长面上；即预成型顺向底部零件本体3包括顺向过渡圆台筒3.1、若干个通过顺向过渡圆弧3.2沿圆周方向均匀垂直分布在顺向过渡圆台筒3.1大端面的顺向上过渡齿3.3及若干个沿圆周方向均匀水平分布在顺向过渡圆台筒3.1小端面的顺向下过渡齿2.3；
首先根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后用直径为
Figure BDA0001320731450000081
的模具棒进行卷取成卷筒状，最后采用圈圆和点焊方式成型，点焊成型后将反向顶部零件本体坯料6的预反向上过渡齿6.1向所在圆的开口反方向(即反向)弯折，使预反向上过渡齿6.1向所在圆的开口反方向弯折后形成反向过渡圆弧7.2和反向上过渡齿7.3，然后将预顺向下过渡齿向所在圆的圆心方向弯折形成6.3，形成预成型反向顶部零件本体7，其中，圈圆和点焊时的搭接宽度δ为3～6mm，结合图11、12所示，且反向搭接宽度在反向过渡圆台筒展开后反向扇环的延长面上；即预成型反向顶部零件本体7包括反向过渡圆台筒7.1、若干个通过反向过渡圆弧7.2沿圆周方向均匀垂直分布在反向过渡圆台筒7.1大端面的反向上过渡齿7.3及若干个沿圆周方向均匀水平分布在反向过渡圆台筒7.1小端面的反向下过渡齿6.3；
4)加工顺向顶端零件和反向顶端零件：根据顺向顶端零件加工圆形顺向顶端零件1.4，如图13所示；根据反向顶端零件加工圆形反向顶端零件5.4，如图14所示；
5)焊接成型预顺向底部零件和预反向顶部零件：将顺向顶端零件1.4的底表面一圈边沿和预成型顺向底部零件本体3的顺向下过渡齿2.3采用点焊形成预顺向底部零件4，如图15所示；将反向顶端零件5.4的底表面一圈边沿和预成型反向底部零件本体7的反向下过渡齿6.3采用点焊形成预反向底部零件8，如图16所示；
6)焊接成型顺向引伸零件和反向引伸零件：将顺向中空圆柱筒1.1插入预顺向底部零件4直至顺向上过渡齿全部贴合在顺向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将顺向中空圆柱筒和预顺向底部零件焊接成整体形成顺向引伸零件，如图17所示；
将反向中空圆柱筒5.1插入预反向顶部零件8直至反向上过渡齿全部贴合在反向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将反向中空圆柱筒和预反向顶部零件焊接成整体形成反向引伸零件，如图18所示；
其中，顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的内径均为
Figure BDA0001320731450000091
高度均为L1、厚度均为t；顺向底部零件本体和反向顶部零件本体的倾斜角度均为θ1、厚度均为t；顺向顶端零件和反向顶端零件的直径均为
Figure BDA0001320731450000092
厚度均为t；顺向过渡圆弧半径R1和反向过渡圆弧半径R2均不大于2mm，优选为0.5mm；
顺向扇环的外圆弧长
Figure BDA0001320731450000093
顺向扇环的内圆弧长
Figure BDA0001320731450000094
顺向扇环所在圆的圆心角θ3＝360Cosθ1、且顺向扇环的外径
Figure BDA0001320731450000095
L2为顺向扇环的母线(θ1为顺向过渡圆台筒母线和上底或下底之间的夹角)；预顺向上过渡齿的长度为H1+πR1θ4/180，其中，H1为顺向上过渡齿的搭接高度，θ4为顺向过渡圆弧的圆心角，R1为顺向过渡圆弧的半径，θ4＝90°-θ1；另外，预顺向下过渡齿的宽度为W2；
反向扇环的外圆弧长
Figure BDA0001320731450000096
反向扇环的内圆弧长
Figure BDA0001320731450000097
反向扇环所在圆的圆心角θ3＝360Cosθ1、且反向扇环的外径
Figure BDA0001320731450000098
L2为反向扇环的母线(θ1为反向过渡圆台筒母线和上底或下底之间的夹角)；预反向上过渡齿的长度为H1+πR2θ2/180，其中，H1为反向上过渡齿的搭接高度，θ2为反向过渡圆弧的圆心角，R2为反向过渡圆弧的半径，θ2＝90°+θ1；另外，预反向下过渡齿的宽度为W2；
顺向上过渡齿和反向上过渡齿的搭接高度H1均为3～6mm，顺向上过渡齿和反向上过渡齿的宽度W1均为3～6mm；顺向下过渡齿和反向下过渡齿的搭接高度H2均为3～6mm，顺向下过渡齿和反向下过渡齿的宽度W2均为3～6m；齿搭接高度、齿宽和齿的数量，应该避免在下料、圈圆和点焊过程中齿之间不相互干涉(即不同的齿不会重叠)。
本发明的制造方法与传统冲压引伸方法进行比较有以下优点：
1、冲压引伸的零件虽然是一个整体，装配起来方便，但是零件加工过程很复杂、零件成品率低、且加工成本高；本发明的制造方法使零件加工简单，在装配过程中，两种零件的组焊过程也简单，通过简单的工装模具压紧点焊牢固在一起即可，大大降低加工成本；
2、电子枪热屏采用顺向底部零件与顺向中空圆柱筒进行点焊和反向底部零件与反向中空圆柱筒进行点焊的新结构，热屏蔽效果更好一些，因为整体零件热传导大，齿形零件热传导小，热量损失就小一些，在相同阴极工作温度下，热子加热功率可以降低。经过反复的装配试验表明，热屏经过齿之间的连接，不仅不会使阴极面产生局部温度过高现象，相反会使阴极面的温度更均匀；这主要是由于薄壁零件在引伸工艺过程中，校模、试模以及材料在冲压引伸过程中的非均匀流动造成零件厚薄不均匀，在作为热屏使用时，热传导和热辐射就会不均匀，从而导致阴极面温度不均匀；
3、正因为材料薄，所以顺向底部零件坯料和反向顶部零件坯料的齿折弯成形十分简单，齿形零件经过下料并按照正常的工艺退火后，用平口钳，甚至用手按压都可以直接在点焊模上成形，从而使十分困难的薄壁材料冲压引伸变得十分简单；而且，零件的厚度，除了在点焊处外，都非常均匀一致；
4、顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒这类零件的初步成形，无需专门的模具，零件毛坯材料先按工艺正常退火，然后，在直径为零件直径约三分之二的金属圆棒上卷绕一下，零件毛坯回弹后，零件就基本成形，便于在清洗后的点焊；
5、由于采用了齿形结构，且齿的折弯可以用手工完成，从而避免了在引伸过程中过渡圆角处容易拉裂等弊端，所以齿和球冠过渡处的圆角R2可以设计得比较小，而仍不至于拉裂；由于避免了圆柱面和球冠之间大圆角过渡，这样使电子枪热屏的设计更合理，尺寸更紧凑，有利于缩小电子枪尺寸，热效率将会得到提高；
6、对于薄壁反向引伸零件，例如本发明中的反向引伸零件5这种复杂的结构，当L1的长度大于10mm以上且壁厚在0.2mm及以下时，采用普通的机械加工引伸方法，即使R2数值较大，例如2～5mm也几乎不可能制造出来；然而采用本发明则可以比较容易实现，且R2可以做到小于0.5mm；
7、齿与中空圆柱筒点焊是在圆柱形点焊模上完成，由于齿不是很宽，且圆周上齿的数量适当(避免圈园后齿之间的相干)，再加上材料又很薄，在点焊模上通过点焊的压力使齿和圆柱外周缘面较好地贴合，因此，齿不需要预先按中空圆柱筒的圆柱面成形。这里虽然有一定误差，但是对于本发明是允许的，且通过实践也是可行的；本发明正是针对困难的薄壁零件冲压引伸加工，改善了设计，将整体薄壁零件的引伸变为几段零件的组合，并且采用圈圆和点焊以及齿的折弯后，反而便于手工成型，从而使得复杂的薄壁零件冲压引伸，变得十分简单。
综上所述，采用本发明制造方法进行加工，不需要用多次复杂的冲压引伸方法，节省了多套引伸模，只需要简单的点焊模，在加工过程中不会造成零件的报废；避免了薄壁零件多次冲压引伸，有效地降低了电子枪零件的加工难度，缩短了试制周期、降低了制造成本，且提高了零件的成品率。

Claims (7)

1.一种速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法，所述薄壁圆台形下热屏包括顺向引伸零件和反向引伸零件，所述顺向引伸零件包括顺向中空圆柱筒及连接在所述顺向中空圆柱筒端面的顺向底部零件，所述顺向底部零件包括顺向底部零件本体和顺向顶端零件，所述反向引伸零件包括反向中空圆柱筒及连接在所述反向中空圆柱筒端面的反向顶部零件，所述反向顶部零件包括反向顶部零件本体和反向顶端零件；其特征在于：所述制造方法包括如下步骤：
1)成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒：按照顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的预设尺寸要求对选取的材料进行切割，切割后根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后卷取成卷筒状，然后采用圈圆和点焊方式分别成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒；
2)成型顺向底部零件本体坯料和反向顶部零件本体坯料：对坯料进行切割成型为顺向底部零件本体坯料，且顺向底部零件本体坯料包括顺向扇环、若干个沿圆周均匀分布在顺向扇环外圆上的预顺向上过渡齿及若干个沿圆周均匀分布在顺向扇环内圆上的预顺向下过渡齿；
对坯料进行切割成型为反向顶部零件本体坯料，且反向顶部零件本体坯料包括反向扇环、若干个沿圆周均匀分布在反向扇环外圆上的预反向上过渡齿及若干个沿圆周均匀分布在反向扇环内圆上的预反向下过渡齿；
3)预成型顺向底部零件本体和预成型反向顶部零件本体：首先根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后卷取成卷筒状，然后采用圈圆和点焊方式点焊，点焊成型后将顺向底部零件本体坯料的预顺向上过渡齿向所在圆的开口方向弯折，使预顺向上过渡齿向所在圆的开口方向弯折后形成顺向过渡圆弧和顺向上过渡齿，然后将预顺向下过渡齿向所在圆的圆心方向弯折，形成预成型顺向底部零件本体；
首先根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后卷取成卷筒状，然后采用圈圆和点焊方式点焊，点焊成型后将反向顶部零件本体坯料的预反向上过渡齿向所在圆的开口反方向弯折，使预反向上过渡齿向所在圆的开口反方向弯折后形成反向过渡圆弧和反向上过渡齿，然后将预反向下过渡齿向所在圆的圆心方向弯折，形成预成型反向顶部零件本体；
4)加工顺向顶端零件和反向顶端零件：加工圆形顺向顶端零件，加工圆形反向顶端零件；
5)焊接成型预顺向底部零件和预反向顶部零件：将顺向顶端零件的底表面一圈边沿和预成型顺向底部零件本体的顺向下过渡齿采用点焊形成预顺向底部零件；将反向顶端零件的底表面一圈边沿和预成型反向顶部零件本体的反向下过渡齿采用点焊形成预反向顶部零件；
6)焊接成型顺向引伸零件和反向引伸零件：将顺向中空圆柱筒插入预顺向底部零件直至顺向上过渡齿全部贴合在顺向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将顺向中空圆柱筒和预顺向底部零件焊接成整体形成顺向引伸零件；
将反向中空圆柱筒插入预反向顶部零件直至反向上过渡齿全部贴合在反向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将反向中空圆柱筒和预反向顶部零件焊接成整体形成反向引伸零件；
其中，顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的内径均为φ1、高度均为L1、厚度均为t；顺向底部零件本体和反向顶部零件本体的倾斜角度均为θ1、厚度均为t；顺向顶端零件和反向顶端零件的直径均为φ2、厚度均为t。
2.根据权利要求1所述速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法，其特征在于：所述顺向扇环的外圆弧长CC＝π(φ2+2L2Cosθ1)、顺向扇环的内圆弧长DD＝πφ2、顺向扇环所在圆的圆心角θ3＝360Cosθ1、且顺向扇环的外径l＝(φ2+2L2Cosθ1)/(2Cosθ1)，L2为顺向扇环的母线；预顺向上过渡齿的长度为H1+πR1θ4/180，其中，H1为顺向上过渡齿的搭接高度，θ4为顺向过渡圆弧的圆心角，R1为顺向过渡圆弧的半径，θ4＝90°-θ1；另外，预顺向下过渡齿的宽度为W2。
3.根据权利要求1所述速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法，其特征在于：所述反向扇环的外圆弧长CC＝π(φ2+2L2Cosθ1)、反向扇环的内圆弧长DD＝πφ2、反向扇环所在圆的圆心角θ3＝360Cosθ1、且反向扇环的外径l＝(φ2+2L2Cosθ1)/(2Cosθ1)，L2为反向扇环的母线；预反向上过渡齿的长度为H1+πR2θ2/180，其中，H1为反向上过渡齿的搭接高度，θ2为反向过渡圆弧的圆心角，R2为反向过渡圆弧的半径，θ2＝90°+θ1；另外，预反向下过渡齿的宽度为W2。
4.根据权利要求1或2或3所述速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法，其特征在于：所述步骤1)中，退火后卷取成卷筒状时采用的模具棒的直径为2/3×φ1，圈圆和点焊时的搭接宽度δ为3～6mm；所述步骤3)中圈圆和点焊时的搭接宽度δ为3～6mm；预成型顺向底部零件本体包括顺向过渡圆台筒，预成型反向顶部零件本体包括反向过渡圆台筒，且顺向搭接宽度在所述顺向过渡圆台筒展开后顺向扇环的延长面上，反向搭接宽度在所述反向过渡圆台筒展开后反向扇环的延长面上。
5.根据权利要求1或2或3所述速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法，其特征在于：所述顺向上过渡齿、所述顺向下过渡齿、所述反向上过渡齿、所述反向下过渡齿的个数均为6～16个。
6.根据权利要求1或2或3所述速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法，其特征在于：所述顺向过渡圆弧半径R1和所述反向过渡圆弧半径R2均不大于2mm。
7.根据权利要求1或2或3所述速调管电子枪薄壁圆台形下热屏零件制造方法，其特征在于：所述顺向上过渡齿和所述反向上过渡齿的搭接高度H1均为3～6mm，所述顺向上过渡齿和所述反向上过渡齿的宽度W1均为3～6mm；所述顺向下过渡齿和所述反向下过渡齿的搭接高度H2均为3～6mm，所述顺向下过渡齿和所述反向下过渡齿的宽度W2均为3～6mm。
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