CN107244008A - 一种造粒机料筒的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的一种造粒机料筒的制造工艺，涉及造粒技术领域。步骤如下：①、料筒的辊压成型，采用球墨铸铁作为原料，采用辊压成型技术制成料筒，料筒的一端具有垂直方向上的开口，另一端具有水平方向上的开口；②、料筒内壁喷涂处理，采用静电喷涂技术对料筒内壁进行喷涂处理，喷涂结束后自然放置10天；喷涂液的制备方法为：将环氧树脂25份、二氧化钛5份等置于搅拌容器中，搅拌混合均匀即可；③、热处理，将料筒置于热处理炉中于200℃下热处理0.5h，自然冷却即可。料筒结构设计新颖，使用寿命长。制造工艺工序安排合理，在料筒内壁喷涂特殊设计的喷涂液，从而料筒的内壁的耐磨性能得到显著增强。

Description

一种造粒机料筒的制造工艺

技术领域

本发明涉及造粒技术领域，尤其涉及一种造粒机料筒的制造工艺。

背景技术

造粒机是一种将塑料薄膜等原料制作成塑料颗粒的机器。它的工作原理是将塑料薄膜等原料输送到料筒进行加热融化，原料融化后在缓冲室挤压，然后通过切刀上的造粒孔形成一粒粒的塑料颗粒。

目前市场上的造粒机在造粒过程中，原料进入料筒后通过料筒内设置的转轴上的螺旋叶片，将原料导向缓冲室。但在实际生产的过程中，容易有原料沉积在料筒底部，该部分原料并不能被送入缓冲室，造成原料的浪费；此外，原料在缓冲室内的挤压力度有限，影响塑料颗粒的生成速度。因此，有必要提供一种造粒机，以解决上述问题。

同时，现有造粒机料筒一般都是铝合金材质，这种材质制成的料筒，耐磨性能较差，物料对料筒内壁的磨损较严重。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种造粒机，可避免原料沉积在料筒底部造成的原料浪费；增加原料在缓冲室内的挤压力度，提升塑料颗粒的生成速度。同时，本发明还提供了一种一种造粒机料筒及其制造工艺，以克服传统造粒机料筒所存在的缺陷。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种造粒机，包括：进料斗、与所述进料斗连通的料筒、与所述料筒连通的缓冲室以及与所述缓冲室连通的造粒室；所述料筒一侧设有第一电机；所述第一电机连接第一转轴；所述第一转轴伸入所述料筒内部；所述第一转轴上设有螺旋叶片；所述造粒室一侧设有第二电机；所述第二电机连接第二转轴；所述第二转轴伸入所述造粒室内部；所述第二转轴端部设有造粒切刀；所述造粒切刀上设有造粒孔；料筒内部靠近缓冲室一侧的内壁的高度低于靠近进料斗一侧的内壁的高度。

所述造粒室底部设有出粒口。

一种造粒机料筒，一侧连接进料斗，另一侧连接缓冲室，料筒内部靠近缓冲室一侧的内壁的高度低于靠近进料斗一侧的内壁的高度；料筒靠近缓冲室的一端设有出料口；料筒顶部与进料斗连接处设有进料口。

一种造粒机料筒的制造工艺，步骤如下：

①、料筒的辊压成型

采用球墨铸铁作为原料，采用辊压成型技术制成料筒，料筒的一端具有垂直方向上的开口，另一端具有水平方向上的开口；

②、料筒内壁喷涂处理

采用静电喷涂技术对料筒内壁进行喷涂处理，喷涂结束后自然放置10天；

喷涂液的制备方法为：将环氧树脂25份、二氧化钛5份、羟甲基化苯酚10份、流平剂5份、溶剂15份、5,7-二羟基黄酮5份和三氟丙磺隆5份置于搅拌容器中，搅拌混合均匀即可；

③、热处理

将料筒置于热处理炉中于200℃下热处理0.5h，自然冷却即可。

本发明所具有的优点与效果是：

1)、造粒机，包括：进料斗、与所述进料斗连通的料筒、与所述料筒连通的缓冲室以及与所述缓冲室连通的造粒室；所述料筒一侧设有第一电机；所述第一电机连接第一转轴；所述第一转轴伸入所述料筒内部；所述第一转轴上设有螺旋叶片；所述造粒室一侧设有第二电机；所述第二电机连接第二转轴；所述第二转轴伸入所述造粒室内部；所述第二转轴端部设有造粒切刀；所述造粒切刀上设有造粒孔；所述料筒内部靠近所述缓冲室一侧的内壁的高度低于靠近所述第一电机一侧的内壁的高度；所述料筒底部设有加热器；通过料筒特殊结构的设计，使得原料在料筒内在重力的作用下全部进入缓冲室，可避免原料沉积在料筒底部造成的原料浪费；并可增加原料在缓冲室内的挤压力度，提升塑料颗粒的生成速度。

2)、一种造粒机料筒及其制造工艺，料筒结构设计新颖，使用寿命长。制造工艺工序安排合理，在料筒内壁喷涂特殊设计的喷涂液，从而料筒的内壁的耐磨性能得到显著增强。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步详述：

图1为本发明的造粒机的结构示意图；

图2为图1中的料筒的结构示意图。

图中：进料斗1、料筒2、缓冲室3、造粒室4、第一电机6、第一转轴61、螺旋叶片8、第二电机5、第二转轴51、造粒切刀52、造粒孔53、加热器9、出料口22、进料口21、轴孔23、出粒口54。

具体实施方式

实施例1

如图1至图2所示，本发明提供一种造粒机，包括：进料斗1、与进料斗1连通的料筒2、与料筒2连通的缓冲室3以及与缓冲室3连通的造粒室4。原料从进料斗1进入料筒2，并在料筒2内加热后传输至缓冲室3，在缓冲室3内挤压后进入造粒室4进行造粒。

料筒2一侧设有第一电机6。第一电机6连接第一转轴61。第一转轴61伸入料筒2内部。第一转轴61上设有螺旋叶片8。第一电机6带动第一转轴61旋转，通过螺旋叶片8将原料向缓冲室3传送。

造粒室4一侧设有第二电机5。第二电机5连接第二转轴51。第二转轴51伸入所述造粒室4内部。第二转轴51端部设有造粒切刀52。造粒切刀52上设有造粒孔53。第二电机5带动第二转轴51旋转，进而带动造粒切刀52旋转，缓冲室3内挤压的原料通过造粒切刀52上的造粒孔53后形成颗粒。

料筒2内部靠近缓冲室3一侧的内壁的高度低于靠近第一电机6一侧的内壁的高度。通过料筒特殊结构的设计，使得原料在料筒内在重力的作用下全部进入缓冲室，可避免原料沉积在料筒底部造成的原料浪费；并可增加原料在缓冲室内的挤压力度，提升塑料颗粒的生成速度。料筒2底部设有加热器9，用于对原料进行加热。

料筒2靠近缓冲室3的一端设有出料口22，用于供原料进入缓冲室3。料筒2顶部设有进料口21，用于供原料进入料筒2。料筒2靠近第一电机6的一端设有轴孔23，用于供第一转轴61通过。

造粒室4底部设有出粒口54，用于排出制得的颗粒。

实施例2

一种造粒机料筒的制造工艺，步骤如下：

①、料筒的辊压成型

采用球墨铸铁作为原料，采用辊压成型技术制成料筒，料筒的一端具有垂直方向上的开口，另一端具有水平方向上的开口；

②、料筒内壁喷涂处理

采用静电喷涂技术对料筒内壁进行喷涂处理，喷涂结束后自然放置10天；

喷涂液的制备方法为：将环氧树脂25份、二氧化钛5份、羟甲基化苯酚10份、流平剂5份、溶剂15份、5,7-二羟基黄酮5份和三氟丙磺隆5份置于搅拌容器中，搅拌混合均匀即可；

③、热处理

将料筒置于热处理炉中于200℃下热处理0.5h，自然冷却即可。

本发明不局限于上述实施例，实施例只是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

Claims (1)

1.一种造粒机料筒的制造工艺，其特征在于，步骤如下：

①、料筒的辊压成型

采用球墨铸铁作为原料，采用辊压成型技术制成料筒，料筒的一端具有垂直方向上的开口，另一端具有水平方向上的开口；

②、料筒内壁喷涂处理

采用静电喷涂技术对料筒内壁进行喷涂处理，喷涂结束后自然放置10天；

喷涂液的制备方法为：将环氧树脂25份、二氧化钛5份、羟甲基化苯酚10份、流平剂5份、溶剂15份、5,7-二羟基黄酮5份和三氟丙磺隆5份置于搅拌容器中，搅拌混合均匀即可；

③、热处理

将料筒置于热处理炉中于200℃下热处理0.5h，自然冷却即可。