CN107234443A - 机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，包括：卧式挤压机：淬火装置：设置于所述卧式挤压机出口侧，用于控制挤压型材各截面的温度；导引装置：设置于所述淬火装置内，用于对所述挤压型材进行矫直和定位；主动牵引机器人：设置于所述淬火装置的出料侧，用于牵引所述挤压型材料实现三维变曲率；切割机器人：用于对所述主动牵引机器人输出的变曲率型材进行切割；转移机器人：用于将切割机器人输出的切割后的变曲率型材送入挤压输送辊道。本发明克服了已有挤压弯曲一体化方法存在的所需挤压载荷高、型材横截面受力不均匀以及表面划伤的缺陷，提高了产品的弯曲成形质量和材料利用率。

Description

机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置

技术领域

本发明涉及金属塑性加工技术及装备领域，特别是一种机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置。

背景技术

着眼于将来的可持续发展，低油耗、低排放技术已成为汽车工业发展中亟待解决的关键技术。 轻量化被广泛认为是实现节能减排最有效的途径。铝合金具有密度低，比强度、比刚度高，碰撞性能好，易回收和无污染等一系列优点，是车身理想的轻量化材料。全铝车身相比钢制车身减重30%以上，具有高刚性、耐撞性能好等特点，具有极好的发展前景，已成功应用于奥迪A2、路虎揽胜、特斯拉等中高端车型上。制造全铝框架式车身的关键技术之一在于如何实现型材的高精度弯曲成形。考虑空气动力学、结构力学和美观等方面的要求，框架式车身用铝型材通常为三维变曲率型材，尺寸精度和性能要求高。

在实际生产中应用的弯曲铝型材，通常是通过多道工序加工而成。一般工序是先将铝合金铸锭挤压成所需断面形状的直型材，然后采用冷弯成形。然而由于铝型材弹性模量低和时效强化的特性，传统的先挤压再冷弯加工，回弹、截面畸变和表面划伤等缺陷总难以控制和避免，且生产效率和材料利用率低，制造成本昂贵，使得弯曲铝型材的应用受到了很大限制。因此，缩短加工流程、提高生产效率、降低制造成本是解决这一问题的最有效途径。

经对现有技术的文献检索发现有以下相关专利：

一种具有任意截面的曲线形金属管和棒的制造装置申请的韩国发明专利(专利申请号：WO/2001/096039A1，A manufacturing device of the curved metal tube and rodwith an arbitrary section，名称：具有任意截面的曲线形金属管和棒的制造装置)，该方法通过挤压过程能够在模腔中将一个或多个坯料挤压和焊接在一起，且由于在偏心锥形挤压弯曲模和锥形芯塞的入口与出口之间空腔截面的偏心度，或者用多孔容器的孔的相对尺寸，或者用多个冲头的相对移动速度而控制的挤压速度的梯度，能够在挤压过程中对它们进行弯曲。

一种挤压弯曲成形工艺及设备申请的美国发明专利（专利申请号：US5305626，Extrusion Method and Extrusion Apparatus，名称：挤压方法及挤压设备），该方法通过调整模具工作带长度来获得非均匀的材料流动，使型材一侧的材料流速大于另一侧，以达到弯曲成形的目的。

一种用于生产弯曲挤压型材的方法和设备申请的美国发明专利（专利申请号：US6634200，Method and device for the production of curved extruded profiles，名称：挤压型材弯曲方法及设备），该方法将模具沿挤压方向偏转一定角度，型材挤压出模口以后将向一侧弯曲，从而获得曲率较小的弯曲型材。

一种镁合金型材挤压－弯曲一体化成形方法申请的中国专利(专利号：ZL200710171857.X，名称：镁合金型材挤压弯曲一体化成形方法)，该方法通过在卧式挤压机的出模口后面布置一副三轮辊弯装置，镁合金坯料经过热挤压形成型材，型材在冷却之前直接进入三轮辊弯装置，由同一平面内的三个辊轮对型材施加弯矩，实现弯曲成形，控制辊轮的运动及位置得到所需弯曲角度与弯曲半径。

一种汽车用铝合金保险杠型材弯曲成形方法及装置申请的中国发明专利(专利申请号：ZL201210234529.0，名称：一种汽车用铝合金保险杠型材弯曲成形方法及装置)，该方法在卧式挤压机出口处布置一套矫直切割装置、液压驱动弯曲装置及淬火装置。铝型材挤压出模口牵引至所需的长度后矫直切断，并送至液压弯曲装置进行弯曲成形，并进行在线淬火。通过调整液压杆及定位块的个数和位置可以实现不同的弯曲半径。

一种三维变弧度挤压型材在线弯曲成形装置申请的中国发明专利（专利申请号：ZL201310224782.2，名称：一种三维变弧度挤压型材在线弯曲成形装置），该方法通过在卧式挤压机出模口后依次布置在线淬火装置、多辊弯曲装备和液压导向装置。通过控制系统精确控制辊弯装备压辊和导向装置在各道次的位置、施力大小和停留时间，实现三维变弧度型材的在线弯曲加工。

一种用于挤压弯曲成形的设备申请的美国发明专利（专利申请号：US6634200，Extrusion Apparatus，名称：挤压设备），该方法在模具出口增加引导装置，该引导装置在型材外形的一侧施加偏转作用力，使型材弯曲成形。

一种用于制造多个弯曲的挤压型材的方法申请的美国发明专利(专利申请号：US7197907B2，Method for producing a plurality of curved extruded profiles，名称：用于制造多个弯曲的挤压型材的方法)，该方法模具一次同时挤出2个型材，同时在挤压出模口侧布置2副弯曲引导装置对挤压型材施加弯曲力，型材弯曲完成后采用切割机器人进行在线剪切。

一种弯曲的挤压型材的挤压方法和装置申请的美国发明专利，(专利申请号：US20040201126A1，Method and device for extruding curved extrusion profiles ，名称：弯曲的挤压型材的挤压方法和装置)，挤压型材通过模具热挤压成形并随后通过弯曲装备施加外力作用被弯曲或弯折以及在挤压加工线上被切分成段，然后由支承台带离开挤压加工线并被送走。

由上可知，目前的型材挤压-弯曲一体化成形方法主要分为2种，一是对铸锭各模块进行差速挤压或调整模具工作带不等长度来制备弯曲型材，该方法仅适合于单曲率型材的弯曲加工；二是在卧式挤压机出模口添加多辊弯曲装备，通过其主动辊轮对型材施加多向弯矩成形三维变曲率型材。该方法存在的主要缺点有：需要较高的挤压速度来克服弯曲型材与辊轮之间的滚动摩擦力，导致更高的挤压载荷；在弯曲成形过程型材横截面的应力分布不均匀，外侧为拉应力，内侧为压应力，受拉-压两向应力状态作用，导致弯曲回弹大，型材内侧在较大压应力作用下容易产生起皱和截面畸变；型材靠模面与弯曲辊轮之间容易产生相对滑动，划伤型材表面。

发明内容

本发明旨在提供一种机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，克服已有挤压弯曲一体化方法存在的所需挤压载荷高、型材横截面受力不均匀以及表面划伤的缺陷，提高产品的弯曲成形质量和材料利用率。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，包括：

卧式挤压机：

淬火装置：设置于所述卧式挤压机出口侧，用于控制挤压型材各截面的温度；

导引装置：设置于所述淬火装置内，用于对所述挤压型材进行矫直和定位；

主动牵引机器人：设置于所述淬火装置的出料侧，用于牵引所述挤压型材料实现三维变曲率；

切割机器人：用于对所述主动牵引机器人输出的变曲率型材进行切割；

转移机器人：用于将切割机器人输出的切割后的变曲率型材送入挤压输送辊道；

卸料装置：用于卸出所述挤压输送辊道出料端的变曲率型材。

所述淬火装置包括冷床；所述冷床长度方向上平行设置有多个用于托送所述挤压型材的毛毡辊；所述冷床上方设置有能在竖直方向上移动的倒U型上箱体；所述倒U型上箱体由包括上箱板、与所述上箱板两端连接的侧箱板，且所述侧箱板能在竖直方向上上下移动；所述冷床上表面、上箱板下表面、侧箱板内侧面均设有多路水汽组合喷嘴；所述冷床设置在U型下箱体内，且所述上箱体与所述下箱体形成的空腔为淬火槽。

还包括PLC控制系统；所述PLC控制系统控制所述水汽组合喷嘴的出风量和出水量。

所述主动牵引机器人的机械臂与牵引装置连接；所述牵引装置包括两个用于夹持所述挤压型材的球形石墨块；所述两个球形石墨块远离所述挤压型材的一侧均与所述主动牵引机器人的机械臂连接。该牵引装置结构简单。

所述球形石墨块中心点位置内表面的轮廓形状与所述挤压型材外轮廓匹配，且球形石墨块的表面粗糙度小于0.01µm，保证更好地夹持和牵引挤压型材。

所述主动牵引机器人一侧设有测量仪，方便测量切割长度。

所述导引装置包括半圆筒；所述半圆筒内设有多排用于矫直所述挤压型材的辊轮；所述辊轮出料端的半圆筒内设有分别与所述挤压型材上表面、下表面、左侧面、右侧面接触的上弯曲模、下弯曲模、左弯曲模、右弯曲模。该导引装置结构简单，容易实现。

所述切割机器人包括用于夹持所述变曲率型材的抓夹；所述抓夹远离所述变曲率型材的一端与导向轴固定连接；所述导向轴通过补偿装置与驱动装置连接；所述驱动装置驱动锯片转动并切割所述变曲率型材。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果为：本发明型材挤压出模口后在温、热条件下通过机器人的主动牵引与导引装置不同方向的弯曲模靠模直接一道次弯曲成形。在弯曲过程中由于主动牵引力的叠加，使型材整个横截面上受拉应力作用。相比传统的弯辊被动弯曲型材横截面上受拉-压两向应力作用，本发明有利于减小型材弯曲回弹、内侧起皱和截面畸变等缺陷；型材与石墨弯曲模之间不存在相对滑动，弯曲型材不会产生表面划伤。此外，机器人主动牵引型材弯曲，由于牵引力的作用有利于减小挤压载荷，克服了传统传统的弯辊被动弯曲需要较高的挤压速度来克服弯曲型材与辊轮之间的滚动摩擦力。

附图说明

图1（a）和图1（b）为机器人主动牵引弯曲与传统弯辊被动弯曲型材截面的应力分布，其中：图1 (a)为机器人主动牵引弯曲，图1 (b)为传统弯辊被动弯曲；

图2为本发明一实施例结构示意图，其中多个机器人的位置和状态为成形三维变曲率型材的某一过程阶段；

图3为图1中I—I向淬火装置的剖面结构示意图；

图4为图1中导引装置的局部剖视结构示意图；

图5为图1中弯曲机器人牵引装置的结构示意图；

图6为图1中切割机器人锯切装置系统的结构示意图；

图7为一种车身用铝合金型材截面示意图；

图8为图7所示型材的形状尺寸，三维变曲率弯曲半径依次为1545，1440mm示意图；

图9为另一种车身用铝合金型材截面示意图；

图10为图8所示型材的形状尺寸，三维变曲率弯曲半径依次为1460mm，1750mm示意图；

其中：

1：挤压机液压缸；2：挤压杆；3：挤压筒；4；挤压垫；5：挤压坯料； 6：挤压模具；7：挤压机前梁； 8：淬火装置； 9：导引装置；10：主动牵引机器人；11：牵引装置；12：切割机器人；13：锯切装置系统；14：测量仪；15：三维变曲率型材；16：转移机器人；17：夹持装置；18：挤压输送辊道；19：卸料装置；20：上箱体；21：下箱体；22：冷床；23：淬火槽；24：上箱板；25：左右箱板；26：组合喷嘴；27：毛毡辊；28：钢制半圆筒；29：石墨导向辊轮；30：左弯曲模；31：右弯曲模；32：上弯曲模；33：下弯曲模；34：挤压型材；35：球形石墨模块；36：机械手臂安装点；37：锯片；38：抓夹；39：驱动装置；40：导向轴；41：补偿装置；42：机械手臂；43：三维变曲率型材。

具体实施方式

如图2所示，本发明一实施例包括卧式挤压机1，所述卧式挤压机1出模口侧设有用于控制挤压型材温度的淬火装置8，所述挤压型材通过淬火装置精确控制各截面的温度，并通过导引装置9的各导向辊轮进行矫直和定位，然后通过主动牵引机器人10牵引装置在三维空间中沿一定轨迹路线主动牵引挤压型材相应时间内与导引装置中不同方向的弯曲模靠模实现三维变曲率的生成；所述变曲率型材经切割机器人12和在线测量仪14定尺锯切，然后由转移机器人夹持送入挤压输送辊道，并由设置在所述挤压输送辊道出料端的卸料装置卸出。通过多个机器人的协作运动实现挤压型材的三维变曲率在线弯曲连续加工。

主动牵引、切割和转移机器人，由机械本体、控制系统、驱动系统和传感器四个部分构成；所述机械本体由末端执行器、机械手臂、腰部和基座等构成；所述主动牵引、切割和转移机器人的末端执行器分别采用牵引装置、锯切装置系统和夹持装置。所述控制系统用于对末端执行器发出指令信号，并按设定的轨迹和运行速度运动；所述驱动系统为机器人各关节和末端执行器提供源动力；所述传感器安装于末端执行器上，由位移传感器和速度传感器组成，能够感知末端执行器在三维空间中的初始位置，运行轨迹和运行速度。

型材弯曲变形区的温度由弹塑性有限元分析求解确定。基于商业化有限元软件建立型材三维变曲率连续多道次弯曲成形和卸载回弹全过程精确有限元模型，获得最优的弯曲变形温度，在防止型材截面畸变和表面不划伤的前提下，最大限度减少弯曲回弹。并通过回弹分布曲线对各机器人末端执行器的理论运动轨迹和运动速度进行修正。

在挤压机出口后面安装一副箱体式结构的淬火装置，沿挤压方向平行分布周向多路冷却风口和喷头。根据型材断面形状、弯曲变形程度和合金淬火敏感性等，合理选择淬火介质和介质的流量，从而使型材横截面上的温度均匀降到理论所需的弯曲变形温度范围。

在淬火装置里面安装一副导引装置，根据型材截面形状调节圆筒上各导向辊轮、弯曲模的位置和倾斜角度，使导向辊轮、弯曲模的轴线与型材表面的法向相垂直，确保其与型材表面接触处的线速度一致。不同方向的弯曲模用于成形三维变曲率，根据型材曲率不同可以更换。各导向辊轮和弯曲模的材料采用高纯石墨精磨加工而成，避免划伤型材表面。

在淬火装置和导引装置后面布置一个主动牵引机器人，其牵引装置由控制系统定位在导引装置的出料口。牵引装置的石墨模块闭合并夹持挤压型材，运动速度与型材挤出速度保持一致。精确控制牵引装置的运行轨迹和速度，主动牵引挤压型材相应时间内与导引装置不同方向的弯曲模进行靠模，实现弯曲型材三维变曲率的生成。根据导引装置的具体放置位置，三维变曲率动作可以在淬火槽里面或在淬火装置出料口进行。

从弯曲变形区出来的型材，由锯切机器人进行定尺锯切。切割前，锯切装置系统由控制系统定位在弯曲型材的临近位置。由抓夹抓住型材并与弯曲型材的曲率轨迹同步运动，运动速度也与型材挤出速度一致。然后通过驱动装置启动锯片至高速旋转状态，并以合适的速度沿导向轴一维进给，切断弯曲型材。为保证型材切割端面平整，锯片沿其自身轴向方向有一定距离可以用来补偿与弯曲型材之间的相对运动。整个切割动作应在2~4s时间内完成。为防止切割温度过高切屑堵塞锯齿，切割前在锯齿上喷洒冷却润滑液。

为实现三维变曲率型材的连续加工，由各机器人协作运动完成。主动牵引机器人对挤压直型材在执行上一次的弯曲指令完成之前，切割机器人锯切装置系统在型材需被切断的位置处抓夹弯曲型材并与弯曲型材的运行轨迹和速度一致，然后驱动锯片对弯曲型材进行切割，一旦型材切断自动复位；在弯曲型材被完全切断之前，转移机器人的夹持装置也完成对型材夹持，并以弯曲型材挤出速度和运动轨迹同步运动，型材在被切断后，再将其转移到输送辊道上，然后进行复位；主动牵引机器人在转移机器人的夹持装置完成对型材的夹持瞬间进行复位，并执行下一次弯曲动作指令。

三维弯曲变形结束后，通过在线测量仪对型材曲率进行实时测量，并根据尺寸误差结果反馈到各机器人的控制系统对末端执行器的运行轨迹和运行速度进行实时修正。

如图3所示，淬火装置由上箱体20、下箱体21、冷床22及上下箱体封闭形成的淬火槽23等构成。所述上箱体呈倒U字型，通过齿轮传动可上下移动，其结构由上箱板和左右侧箱板组成，且左右侧箱板相对上箱板可以移动，以适应不同规格型材各个表面处于最优淬火位置；所述上箱板24、左右箱板25和所述冷床上表面均设有多路水汽组合喷嘴，每一路水汽组合喷嘴26可以灵活调节角度位置，由PLC控制系统能单独精确控制出风量和出水量，以适应不同合金、截面上不同位置壁厚、形状差异所需的冷却速度；所述冷床长度方向上平行布置多个托送所述挤压型材的毛毡辊27。

如图4所示，导引装置位于淬火装置里面的中后段或出料口，由钢制圆筒28、镶嵌在钢制圆筒内表面的多排石墨导向辊轮29以及出口处的上下、左右不同方向的弯曲模组成，各导向辊轮和弯曲模的位置和倾斜角度可调。

如图5所示，主动牵引机器人的牵引装置11由2个球形石墨块35精细加工组合而成，进出口近似喇叭状，保证内表面与弯曲型材不碰撞。中心点位置内表面的轮廓形状与弯曲型材的截面形状一致，表面粗糙度小于0.01µm。

如图6所示，所述切割机器人的锯切装置系统，由锯片37、抓夹38、驱动锯片旋转运动的驱动装置39、实现锯片一维进给的导向轴40和用来补偿锯片与型材产生相对运动的补偿装置41等组成。

实施例1: 用本发明的方法，在1900T挤压机的出口处布置所述的机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置（参见图2）。图7和8所示分别为挤压型材断面和三维变曲率弯曲半径，材料为6061铝合金，挤压铸锭直径205mm，长度为400mm。挤压机型号为XJ-1900T，初始铸锭温度为480℃，挤压筒温度为450℃，挤压垫和挤压模具的温度为450℃，挤压杆速度为4mm/s，挤压比35.4，淬火方式为水柱喷射。有限元分析确定最优弯曲变形温度为310℃，考虑回弹补偿的主动牵引机器人的牵引装置运行轨迹路径的半径分别为1413和1228mm。牵引装置和锯切装置系统的运行速度为141.6mm/s。铸锭经卧式挤压机挤出模口以后，平直进入在线淬火装置，并经导引装置矫直和定位。根据该型材规格尺寸和挤压速度大小，淬火装置喷嘴调整到最合适位置，调节上下喷嘴水流速度为9m/s，左喷嘴水流速度为6m/s，右喷嘴水流速度为12m/s。主动牵引机器人的牵引装置沿回弹补偿后的轨迹路径曲线主动牵引挤压型材分别与导引装置中的左、右弯曲模靠模进行弯曲成形，然后切割机器人根据在线测量仪反馈的信息对变曲率型材进行定尺锯切，然后由转移机器人夹持型材放入挤压输送辊道上。图8所示的三维变曲率型材弯曲半径分别为1545mm和1440mm，能满足装配要求，成形后的型材尺寸精度高，无起皱，截面畸变小，表面光洁度较高。

实施例2: 用本发明的方法，在800T挤压机的出口处布置所述的主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置（参见图2）。图9和10所示为挤压型材断面和三维变曲率弯曲半径，材料为6063铝合金，挤压机型号为XJ-800T，挤压铸锭直径86mm，长度为250mm。初始铸锭温度为480℃，挤压筒温度为430℃，挤压垫和挤压模具的温度为430℃，挤压杆速度为5mm/s，挤压比23.7，淬火方式为风冷。有限元分析确定的最优弯曲变形温度为255℃，考虑回弹补偿的主动牵引机器的牵引装置运行轨迹路径的半径分别为1358和1674mm。牵引装置和锯切装置系统的运行速度为118.5mm/s。铸锭经卧式挤压机挤出模口以后，平直进入在线淬火装置，并经导引装置矫直和定位。根据该型材规格尺寸和挤压速度大小，淬火装置喷嘴调整到最合适位置，调节上下、左右每路风口的流速都为20m/s。主动牵引机器人的牵引装置沿回弹补偿后的轨迹路径曲线主动牵引挤压型材分别与导引装置中的左、上弯曲模靠模进行弯曲成形，切割机器人根据在线测量仪反馈的信息对变曲率型材进行定尺锯切，然后由转移机器人夹持型材放入挤压输送辊道上。图10所示的三维变曲率型材弯曲半径依次为1460mm，1750mm，能满足装配要求，成形后的型材尺寸精度高，无起皱，截面畸变小，表面光洁度较高。

Claims (9)

1.一种机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，其特征在于，包括：

卧式挤压机（1）：实现型材的挤压成形；

淬火装置（8）：设置于所述卧式挤压机出口侧，用于对挤压成形的型材进行热处理并控制所述挤压型材各截面的温度；

导引装置（9）：设置于所述淬火装置内，用于对所述挤压型材进行矫直和定位；

主动牵引机器人（10）：设置于所述淬火装置的出料侧，用于牵引所述挤压型材实现三维变曲率；

切割机器人（12）：用于对所述主动牵引机器人（10）输出的变曲率型材（15）进行切割；

转移机器人（16）：用于将切割机器人输出的切割后的变曲率型材送入挤压输送辊道（18）；

卸料装置（19）：用于卸出所述挤压输送辊道（18）出料端的变曲率型材。

2.根据权利要求1所述的机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，其特征在于，所述淬火装置（8）包括冷床（22）；所述冷床（22）长度方向上平行设置有多个用于托送所述挤压型材的毛毡辊（27）；所述冷床（22）上方设置有能在竖直方向上移动的倒U型上箱体（20）；所述倒U型上箱体（20）由包括上箱板（24）、与所述上箱板（24）两端连接的侧箱板（25），且所述侧箱板（25）能在竖直方向上上下移动；所述冷床（22）上表面、上箱板（24）下表面、侧箱板（25）内侧面均设有多路水汽组合喷嘴（26）；所述冷床（22）设置在U型下箱体（21）内；所述上箱体（20）与所述下箱体（21）形成的空腔为淬火槽（23）。

3.根据权利要求2所述的机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，其特征在于，还包括PLC控制系统；所述PLC控制系统控制所述水汽组合喷嘴（26）的出风量和出水量。

4.根据权利要求1所述的机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，其特征在于，所述主动牵引机器人（10）的机械臂与牵引装置（11）连接；所述牵引装置（11）包括两个用于夹持所述挤压型材的球形石墨块（35）；所述两个球形石墨块（35）远离所述挤压型材的一侧均与所述主动牵引机器人（10）的机械臂连接。

5.根据权利要求3所述的机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，其特征在于，所述球形石墨块（35）中心点位置内表面的轮廓形状与所述挤压型材外轮廓匹配。

6.根据权利要求3所述的机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，其特征在于，所述球形石墨块（35）的表面粗糙度小于0.01µm。

7.根据权利要求1所述的机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，其特征在于，所述主动牵引机器人（10）一侧设有测量仪（14）。

8.根据权利要求1所述的机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，其特征在于，所述导引装置（8）包括半圆筒（28）；所述半圆筒（28）内设有多排用于矫直所述挤压型材的辊轮（29）；所述辊轮（29）出料端的半圆筒内设有分别与所述挤压型材上表面、下表面、左侧面、右侧面接触的上弯曲模（32）、下弯曲模（33）、左弯曲模（30）、右弯曲模（31）。

9.根据权利要求1所述的机器人主动牵引的三维变曲率型材在线弯曲成形装置，其特征在于，所述切割机器人（12）包括用于夹持所述变曲率型材（15）的抓夹（38）；所述抓夹（38）远离所述变曲率型材（15）的一端与导向轴（40）固定连接；所述导向轴（40）通过补偿装置（41）与驱动装置（39）连接；所述驱动装置（30）驱动锯片（37）转动并切割所述变曲率型材（15）。