CN107201419A - 一种处理铜渣的系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种处理铜渣的系统及方法。系统包括：脱铜脱硫装置，设有热态熔融铜渣入口、还原剂入口、添加剂入口、脱铜剂入口、脱硫剂入口、喷吹气体入口、热态含铜渣出口、脱铜脱硫铁水出口和脱硫渣出口；水淬装置，设有热态含铜渣入口和冷却含铜渣出口，热态含铜渣入口与热态含铜渣出口相连；破碎装置，设有冷却含铜渣入口和磨细含铜渣出口，冷却含铜渣入口与冷却含铜渣出口相连；成型装置，设有磨细含铜渣入口、粉煤灰入口、生石灰入口、激发剂入口和压制砖出口，磨细含铜渣入口与磨细含铜渣出口相连；蒸压养护装置，设有压制砖入口和蒸压砖出口，压制砖入口与压制砖出口相连。本发明的工艺流程简单、环保，且制得的产品质量好。

Description

一种处理铜渣的系统及方法
技术领域
本发明属于冶金领域，具体地，涉及一种处理铜渣的系统及方法。
背景技术
炼铜工业生产出的铜渣中含有铜、铁、钴、锌和铅等有价金属，其中铜最高含量可以达到5％，并且其中的铁含量也较高。在后续还原过程中，铜渣中的含铜物相(硫化铜、硫酸铜和氧化铜)均能发生分解或是还原反应生成金属铜并进入铁相，最终得到含铜的铁产品。由于铁产品主要用于炼钢工序，Cu在氧化精炼过程中，会形成低熔点的化合物，并聚集在晶界上，导致钢材产生热脆。因此如何降低铁产品的铜含量对于该产品的应用具有重要意义。
现有的从铜渣中提取铜的方法，存在处理时间长、对环境污染大等问题，迫切需要提供一种环保且效益高的处理铜渣的工艺。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种处理铜渣的系统及方法，采用热态熔融铜渣进行还原、脱铜和脱硫反应，最终可获得脱铜脱硫的铁产品和含铜渣。
本发明提供的处理铜渣的系统，包括脱铜脱硫装置、水淬装置、破碎装置、成型装置和蒸压养护装置；
所述脱铜脱硫装置设有热态熔融铜渣入口、还原剂入口、添加剂入口、脱铜剂入口、脱硫剂入口、喷吹气体入口、热态含铜渣出口、脱铜脱硫铁水出口和脱硫渣出口；
所述水淬装置设有热态含铜渣入口和冷却含铜渣出口，所述热态含铜渣入口与所述脱铜脱硫装置的热态含铜渣出口相连；
所述破碎装置设有冷却含铜渣入口和磨细含铜渣出口，所述冷却含铜渣入口与所述水淬装置的冷却含铜渣出口相连；
所述成型装置设有磨细含铜渣入口、粉煤灰入口、生石灰入口、激发剂入口和压制砖出口，所述磨细含铜渣入口与所述破碎装置的磨细含铜渣出口相连；
所述蒸压养护装置设有压制砖入口和蒸压砖出口，所述压制砖入口与所述成型装置的压制砖出口相连。
优选地，所述脱铜脱硫装置为保温熔渣包；
所述保温熔渣包设有还原脱铜区和脱硫区，所述热态熔融铜渣入口、所述还原剂入口、所述添加剂入口、所述脱铜剂入口和所述热态含铜渣出口设置在所述还原脱铜区上，所述脱硫剂入口、所述喷吹气体入口、所述脱铜脱硫铁水出口和所述脱硫渣出口设置在所述脱硫区上；
所述还原脱铜区还设有脱铜铁水出口，所述脱硫区还设有脱铜铁水入口，所述脱铜铁水入口与所述脱铜铁水出口相连；
所述保温熔渣包内衬保温材料，所述喷吹气体入口设置在所述保温熔渣包的底部。
本发明提供的利用上述系统处理铜渣的方法，包括如下步骤：
将热态熔融铜渣、还原剂和添加剂送入所述脱铜脱硫装置中进行还原反应，获得渣铁混合物；
往所述渣铁混合物加入脱铜剂进行脱铜反应，获得脱铜铁水和热态含铜渣；
往所述脱铜铁水中加入脱硫剂进行脱硫反应，获得脱铜脱硫铁水和脱硫渣；
将所述热态含铜渣送入所述水淬装置进行水淬，获得冷却含铜渣；
将所述冷却含铜渣送入所述破碎装置破碎磨细，获得磨细含铜渣；
将所述磨细含铜渣、粉煤灰、生石灰和激发剂送入所述成型装置进行成型，获得压制砖；
将所述压制砖送入所述蒸压养护装置进行蒸压养护，获得蒸压砖。
优选地，所述还原剂的固定碳含量≥70wt％，粒度1mm～3mm。
优选地，所述添加剂为石灰石，CaO含量≥50wt％。
优选地，所述渣铁混合物中CaO与SiO2的质量比为(0.25～0.38)。
优选地，所述脱铜剂为FeS与Na2S的混合物，所述FeS与所述Na2S的配比为1:1～7:3。所述脱铜剂的加入量为所述渣铁混合物质量的15％～30％。
优选地，所述激发剂包括硅酸钠、氢氧化钠。
优选地，所述磨细含铜渣、所述粉煤灰、所述生石灰、所述激发剂的质量比为(70～80)：(15～16)：(3～13)：(1～2)。
优选地，所述脱硫剂为金属镁、生石灰、电石粉中的一种或多种的混合物。
优选地，所述脱铜反应的温度为1450℃～1550℃。
优选地，所述还原反应的时间为15min～30min。所述脱铜反应的时间为20min～40min。所述脱硫反应的时间为30min～45min。
本发明提供的工艺，处理时间短，工艺流程简单，制得的铁水的含铜量和含硫量低，铁产品可作为炼钢原料。
本发明将含铜渣制备成蒸压砖，不仅解决了环境问题，还能取得较大的经济效益。
附图说明
图1为本发明实施例中的一种处理铜渣的系统的结构示意图；
图2为本发明实施例中的一种处理铜渣的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式进行更加详细的说明，以便能够更好地理解本发明的方案以及其各个方面的优点。然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本发明的限制。
如图1所示，本发明提供的处理铜渣的系统包括：铜脱硫装置1、水淬装置2、破碎装置3、成型装置4和蒸压养护装置5。
脱铜脱硫装置1设有热态熔融铜渣入口、还原剂入口、添加剂入口、脱铜剂入口、脱硫剂入口、喷吹气体入口、热态含铜渣出口、脱铜脱硫铁水出口和脱硫渣出口。
图1所示的脱铜脱硫装置1为保温包，其设有还原脱铜区101和脱硫区102。热态熔融铜渣入口、还原剂入口、添加剂入口、脱铜剂入口和热态含铜渣出口设置在还原脱铜区101上，脱硫剂入口、喷吹气体入口、脱铜脱硫铁水出口和脱硫渣出口设置在脱硫区102上。
还原脱铜区101还设有脱铜铁水出口，脱硫区102还设有脱铜铁水入口，脱铜铁水入口与脱铜铁水出口相连。
保温熔渣包内衬保温材料，喷吹气体入口设置在保温熔渣包的底部。
喷吹气体入口用于往保温熔渣包中吹入气体，使得物料反应更加均匀，在本发明优选的实施例中，喷吹气体入口与一个或多个气体喷吹装置相连。
热态熔融铜渣自身带有一定热量，热态熔融铜渣在保温熔渣包里完成还原、脱铜、脱硫的过程，保温熔渣包的保温性好，不用再额外补充热量，就能得到脱铜脱硫的铁水。当然，脱铜脱硫装置1也可以为其他装置，例如采用外部供热以维持温度，只要能实现热态熔融铜渣还原、脱铜、脱硫即可。
水淬装置2用于冷却热态含铜渣，设有热态含铜渣入口和冷却含铜渣出口，热态含铜渣入口与脱铜脱硫装置1的热态含铜渣出口相连。
破碎装置3用于破碎含铜渣，设有冷却含铜渣入口和磨细含铜渣出口，冷却含铜渣入口与水淬装置2的冷却含铜渣出口相连。
成型装置4用于制备压制砖，设有磨细含铜渣入口、粉煤灰入口、生石灰入口、激发剂入口和压制砖出口，磨细含铜渣入口与破碎装置3的磨细含铜渣出口相连；
蒸压养护装置5用于制备蒸压砖，设有压制砖入口和蒸压砖出口，压制砖入口与成型装置4的压制砖出口相连。
如图2所示，本发明提供的利用上述系统处理铜渣的方法，包括如下步骤：
将热态熔融铜渣、还原剂和添加剂送入脱铜脱硫装置1中进行还原反应，获得渣铁混合物；
往渣铁混合物加入脱铜剂进行脱铜反应，获得脱铜铁水和热态含铜渣；
往脱铜铁水中加入脱硫剂进行脱硫反应，获得脱铜脱硫铁水和脱硫渣；
将热态含铜渣送入水淬装置2进行水淬，获得冷却含铜渣；
将冷却含铜渣送入破碎装置3破碎磨细，获得磨细含铜渣；
将磨细含铜渣、粉煤灰、生石灰和激发剂送入成型装置4进行成型，获得压制砖；
将压制砖送入蒸压养护装置5进行蒸压养护，获得蒸压砖。
本发明采用热态铜渣进行还原、脱铜、脱硫。冷却态铜渣中的铁以铁硅酸盐的形式存在，二者不易发生解离，而热态熔融铜渣中的铁硅酸盐已经解离成可自由运动的铁离子及硅酸盐群居态组，还原难度降低。这些铁离子以及铜离子被还原剂还原成金属。当还原反应完成后，上述渣铁混合物的温度有一定程度的下降，向其中加入一定量的脱铜剂，继续反应一段时间，以完成脱铜，获得脱铜铁水和含铜渣。当脱铜反应结束后，将含铜渣从保温包中取出，经水淬、破碎磨细、加入蒸压砖制备添加剂、成型、蒸压养护等步骤获得蒸压砖；而脱铜铁水继续在保温包中加入脱硫剂进行脱硫反应，最终获得脱硫脱铜铁水和脱硫渣。
在脱硫反应中，惰性气体通过喷吹气体入口吹入保温包，搅动铁水，使得铁水和加入的脱硫剂充分接触，加强脱硫效果。
还原剂主要是用于还原金属离子。在本发明优选的实施例中，原剂的固定碳含量≥70wt％，粒度1mm～3mm。如果固定碳含量过低，加入量增加。如果还原剂粒度过小，在加入过程中还没有与金属离子接触就燃烧，无法起到还原的作用；如果还原剂粒度过大，金属离子无法与还原剂充分接触，影响还原效果。
还原剂的加入量根据热态铜渣中铁元素和铜元素的含量决定，使其将铁元素和铜元素完全还原后，仍使得物料中的碳含量达到5％以上。这是由于在后续脱铜反应中，较高的碳含量会促进脱铜反应的进行，有利于提高脱铜率，因此需要保证还原后的物料中需要一定量的碳含量。
本发明加入添加剂的目的是为了促进还原反应。在本发明优选的实施例中，添加剂为石灰石，其CaO含量≥50wt％。石灰石的加入有利于降低热态铜渣的粘度，促进还原。石灰石的加入量与加入后体系中的CaO/SiO2的比值有关，渣铁混合物中CaO与SiO2的质量比优选为(0.25～0.38)。如果碱度过小，起不到效果；如果碱度过大，由FeO-SiO2-CaO三元相图可知，热态熔融渣中会产生大量熔点较高的CaSiO4(正硅酸钙)，使铜渣的粘度变大，恶化铜渣颗粒和还原剂之间的接触条件，影响还原效果。
还原过程中，热态铜渣中的铁、铜离子被还原生成液态合金，若还原时间过短，还原反应没有充分进行；如果时间过长，反应已充分进行，将浪费热量。在本发明优选的实施例中，还原反应的时间为15min～30min。
在本发明优选的实施例中，脱铜剂为FeS与Na2S的混合物，FeS与Na2S的配比为1:1～7:3。若FeS加入量过少，则无法与铜发生充分反应，影响脱铜效果；Na2S的加入可以提高铜在熔渣中的分配比，加入量过少会降低脱铜效果。
在本发明优选的实施例中，脱铜剂的加入量为渣铁混合物质量的15％～30％。若加入量过少，无法达到脱铜效果；若加入量过多，不仅是对物料的浪费，同时也会加大渣量。
脱铜的主要机理是硫化亚铁与铁水中铜元素进行反应，硫化亚铁脱铜反应如下：
2[Cu]+(FeS)＝[Fe]+(Cu2S)
ΔG＝3723.5-12.24T(Jmol)
生成的硫化亚铜比硫化亚铁更加稳定，高温下硫化亚铜也能稳定存在。因此硫化亚铁用来做含铜铁水的脱铜剂，在熔化状态下与含铜铁水中的铜元素发生反应生成Cu2S并进入渣中，由于铁和渣存在明显的密度差异，因此通过铁-渣分离即可达到脱铜的目的，获得脱铜铁水和含铜渣。
虽然硫化亚铁与铜的反应是一个吸热反应，温度高有利于反应进行；但是高温下FeS的挥发性增加，影响脱铜效果。由于铜渣中低熔点物质的存在，使得待熔分物料可以在较低温度下熔化。经过还原后，体系的温度大概在1450℃～1550℃，非常适合进行脱铜反应。
脱铜时间过短，脱铜反应无法充分进行；若时间过长，反应已经充分进行，则会增加能耗。在本发明优选的实施例中，脱铜时间为20min～40min。
在本发明优选的实施例中，脱硫剂为金属镁、生石灰、电石粉中的一种或多种的混合物。脱硫剂的加入量由脱铜铁水中S的含量决定。
脱硫的主要机理是金属镁及CaO与铁水中的S发生反应，生成相对稳定的MgS和CaS，形成渣相，通过渣铁分离达到脱硫的目的，同时脱硫反应是一个放热反应，有利于保温，具体反应式如下：
Mg(g)+[S]＝MgS(s)
CaO(s)+[S]＝CaS(s)+[O]
由于在铁水脱硫的范围内，CaS比MgS更加稳定，因此当体系中同时存在Mg和CaO时，将会发生如下反应：
CaO(s)+[S]＝CaS(s)+[O]
Mg(g)＝[Mg]
[Mg]+[O]＝MgO(s)
MgS(s)+CaO(s)＝CaS(s)+MgO(s)
在本发明优选的实施例中，脱硫反应的时间为35min～40min。
最终脱硫产物为CaS和脱铜脱硫铁水。
含铜渣经过水淬冷却后破碎，然后与粉煤灰、生石灰和激发剂一起制备压制砖。本发明使用的激发剂包括硅酸钠、氢氧化钠。在本发明优选的实施例中，磨细含铜渣、粉煤灰、生石灰、激发剂的质量比为(70～80)：(15～16)：(3～13)：(1～2)。
下面参考具体实施例，对本发明进行说明。下述实施例中所取工艺条件数值均为示例性的，其可取数值范围如前述发明内容中所示。下述实施例所用的检测方法均为本行业常规的检测方法。
实施例1
本实施例使用的热态熔融铜渣的TFe含量38.10wt％，FeO含量42.74wt％，Cu含量0.69wt％，S含量0.76wt％，CaO含量3.31wt％，SiO2含量38.04wt％。还原剂的固定碳含量76.85wt％，粒度1～3mm。添加剂为石灰石，其CaO含量为50wt％，粒度为3mm。激发剂选用硅酸钠。脱硫剂选用生石灰。
本实施例采用图1所示的系统及图2所示的工艺流程处理热态熔融铜渣，具体如下：
首先，将约1600℃的热态熔融铜渣倒入保温熔渣包1的还原脱铜区101中。向热态铜渣中加入还原剂和石灰石颗粒，其质量比为100:20:21。金属元素还原后，得到的渣铁混合物中碳含量约5wt％，CaO/SiO2的比值为0.37。还原时间为15min。
当还原反应结束后，往还原脱铜区101中加入脱铜剂进行脱铜反应。脱铜剂选用FeS与Na2S质量比为1:1的混合物，加入量为渣铁混合物质量的30％，尽管物质存放于保温包中，但是依然会出现温降，使得脱铜反应的温度为1450℃，脱铜反应时间40min。脱铜反应结束后，获得脱铜铁水和热态含铜渣。
将热态含铜渣依次送入水淬装置2、破碎装置3中进行水淬冷却、破碎磨细后，与粉煤灰、生石灰、一同在成型装置4中，按照80：16：3：1的比例混合均匀，再加入适量水搅拌，静置物料3h进行熟化消解，熟化后的物料在85t压力下压制成型。然后将砖坯静置3h后送入蒸压养护装置5中蒸压，蒸压制度为：升温2h，恒温4h，恒温温度175℃，恒温压力0.85MPa，降温2h，然后出釜获得蒸压砖。
往脱硫区102中加入脱硫剂，脱铜铁水发生脱硫反应，脱硫剂的加入量由铁水的S含量决定，使其Ca:S的摩尔比为1.5，通过保温包底部的气体喷吹装置鼓入氮气，搅动铁水使其与脱硫剂充分接触。脱硫时间为30min。脱硫结束后，最终产品铁水的铁品位为95.42％，Cu含量为0.03wt％，S含量为0.07wt％。
实施例2
本实施例使用的热态熔融铜渣的TFe含量40.85wt％，FeO含量43.83wt％，Cu含量1.37wt％，S含量0.62wt％，CaO含量3.58wt％，SiO2含量30.61wt％。还原剂的固定碳含量81.35wt％，粒度1～3mm。添加剂为石灰石，其CaO含量为50.05wt％，粒度为3mm。激发剂选用氢氧化钠。脱硫剂选用金属镁和电石粉的混合物，其中金属镁与电石粉的质量比为3：7。
本实施例采用图1所示的系统及图2所示的工艺流程处理热态熔融铜渣，具体如下：
首先，将约1600℃的热态熔融铜渣倒入保温熔渣包1的还原脱铜区101中。向热态铜渣中加入还原剂和石灰石颗粒，其质量比为100:18:10。金属元素还原后，得到的渣铁混合物中碳含量约5.7wt％，CaO/SiO2的比值为0.28。还原时间为22min。
当还原反应结束后，往还原脱铜区101中加入脱铜剂进行脱铜反应。脱铜剂选用FeS与Na2S质量比为6:4的混合物，加入量为渣铁混合物质量的22％，尽管物质存放于保温包中，但是依然会出现温降，使得脱铜反应的温度为1500℃，脱铜反应时间30min。脱铜反应结束后，获得脱铜铁水和热态含铜渣。
将热态含铜渣依次送入水淬装置2、破碎装置3中进行水淬冷却、破碎磨细后，与粉煤灰、生石灰、激发剂一同在成型装置4中，按照75：15：8：2的比例混合均匀，再加入适量水搅拌，静置物料3h进行熟化消解，熟化后的物料在80t压力下压制成型。然后将砖坯静置4h后送入蒸压养护装置5中蒸压，蒸压制度为：升温2h，恒温5h，恒温温度160℃，恒温压力0.85MPa，降温2h，然后出釜获得蒸压砖。
往脱硫区102中加入脱硫剂，脱铜铁水发生脱硫反应，脱硫剂的加入量由铁水的S含量决定，使其Ca:S的摩尔比为1.3，通过保温包底部的气体喷吹装置鼓入氩气，搅动铁水使其与脱硫剂充分接触。脱硫时间为35min。脱硫结束后，最终产品铁水的铁品位为96.33％，Cu含量为0.06wt％，S含量为0.08wt％。
实施例3
本实施例使用的热态熔融铜渣的TFe含量44.32wt％，FeO含量45.71wt％，Cu含量0.97wt％，S含量1.3wt％，CaO含量4.01wt％，SiO2含量27.85wt％。还原剂的固定碳含量83.26wt％，粒度1～3mm。添加剂为石灰石，其CaO含量为51wt％，粒度为3mm。激发剂选用硅酸钠和氢氧化钠的混合物，其质量比为1:1。脱硫剂选用金属镁、生石灰和电石粉的混合物，其质量比为2:6:2。
本实施例采用图1所示的系统及图2所示的工艺流程处理热态熔融铜渣，具体如下：
首先，将约1650℃的热态熔融铜渣倒入保温熔渣包1的还原脱铜区101中。向热态铜渣中加入还原剂和石灰石颗粒，其质量比为100:18:10。金属元素还原后，得到的渣铁混合物中碳含量约6.2wt％，CaO/SiO2的比值为0.32。还原时间为30min。
当还原反应结束后，往还原脱铜区101中加入脱铜剂进行脱铜反应。脱铜剂选用FeS与Na2S质量比为7:3的混合物，加入量为渣铁混合物质量的15％，尽管物质存放于保温包中，但是依然会出现温降，使得脱铜反应的温度为1550℃，脱铜反应时间20min。脱铜反应结束后，获得脱铜铁水和热态含铜渣。
将热态含铜渣依次送入水淬装置2、破碎装置3中进行水淬冷却、破碎磨细后，与粉煤灰、生石灰、激发剂一同在成型装置4中，按照70：15：13：2的比例混合均匀，再加入适量水搅拌，静置物料3h进行熟化消解，熟化后的物料在80t压力下压制成型。然后将砖坯静置5h后送入蒸压养护装置5中蒸压，蒸压制度为：升温2h，恒温5h，恒温温度160℃，恒温压力0.85MPa，降温2h，然后出釜获得蒸压砖。
往脱硫区102中加入脱硫剂，脱铜铁水发生脱硫反应，脱硫剂的加入量由铁水的S含量决定，使其Ca:S的摩尔比为1.7，通过保温包底部的气体喷吹装置鼓入氮气，搅动铁水使其与脱硫剂充分接触。脱硫时间为45min。脱硫结束后，最终产品铁水的铁品位为96.71wt％，Cu含量为0.04wt％，S含量为0.07wt％。
从上述实施例可知，本发明制得的铁水的含铜量和含硫量低，可作为炼钢原料。
综上，本发明提供的工艺，处理时间短，工艺流程简单，制得的产品质量好。
此外，本发明将含铜渣制备成蒸压砖，不仅解决了环境问题，还能取得较大的经济效益。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种处理铜渣的系统，其特征在于，包括脱铜脱硫装置、水淬装置、破碎装置、成型装置和蒸压养护装置；
所述脱铜脱硫装置设有热态熔融铜渣入口、还原剂入口、添加剂入口、脱铜剂入口、脱硫剂入口、喷吹气体入口、热态含铜渣出口、脱铜脱硫铁水出口和脱硫渣出口；
所述水淬装置设有热态含铜渣入口和冷却含铜渣出口，所述热态含铜渣入口与所述脱铜脱硫装置的热态含铜渣出口相连；
所述破碎装置设有冷却含铜渣入口和磨细含铜渣出口，所述冷却含铜渣入口与所述水淬装置的冷却含铜渣出口相连；
所述成型装置设有磨细含铜渣入口、粉煤灰入口、生石灰入口、激发剂入口和压制砖出口，所述磨细含铜渣入口与所述破碎装置的磨细含铜渣出口相连；
所述蒸压养护装置设有压制砖入口和蒸压砖出口，所述压制砖入口与所述成型装置的压制砖出口相连。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述脱铜脱硫装置为保温熔渣包；
所述保温熔渣包设有还原脱铜区和脱硫区，所述热态熔融铜渣入口、所述还原剂入口、所述添加剂入口、所述脱铜剂入口和所述热态含铜渣出口设置在所述还原脱铜区上，所述脱硫剂入口、所述喷吹气体入口、所述脱铜脱硫铁水出口和所述脱硫渣出口设置在所述脱硫区上；
所述还原脱铜区还设有脱铜铁水出口，所述脱硫区还设有脱铜铁水入口，所述脱铜铁水入口与所述脱铜铁水出口相连；
所述保温熔渣包内衬保温材料，所述喷吹气体入口设置在所述保温熔渣包的底部。
3.一种利用权利要求1或2所述的系统处理铜渣的方法，其特征在于，包括如下步骤：
将热态熔融铜渣、还原剂和添加剂送入所述脱铜脱硫装置中进行还原反应，获得渣铁混合物；
往所述渣铁混合物加入脱铜剂进行脱铜反应，获得脱铜铁水和热态含铜渣；
往所述脱铜铁水中加入脱硫剂进行脱硫反应，获得脱铜脱硫铁水和脱硫渣；
将所述热态含铜渣送入所述水淬装置进行水淬，获得冷却含铜渣；
将所述冷却含铜渣送入所述破碎装置破碎磨细，获得磨细含铜渣；
将所述磨细含铜渣、粉煤灰、生石灰和激发剂送入所述成型装置进行成型，获得压制砖；
将所述压制砖送入所述蒸压养护装置进行蒸压养护，获得蒸压砖。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述还原剂的固定碳含量≥70wt％，粒度1mm～3mm。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述还原剂加入后，使得还原完成后，所述渣铁混合物中的碳含量≥5wt％。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述添加剂为石灰石，CaO含量≥50wt％；所述渣铁混合物中CaO与SiO2的质量比为(0.25～0.38)。
7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述脱铜剂为FeS与Na2S的混合物，所述FeS与所述Na2S的配比为1:1～7:3；所述脱铜剂的加入量为所述渣铁混合物质量的15％～30％。
8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述磨细含铜渣、所述粉煤灰、所述生石灰、所述激发剂的质量比为(70～80)：(15～16)：(3～13)：(1～2)。
9.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述脱硫剂为金属镁、生石灰、电石粉中的一种或多种的混合物。
10.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述还原反应的时间为15min～30min；所述脱铜反应的时间为20min～40min；所述脱硫反应的时间为30min～45min。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110922111A (zh) * 2019-12-24 2020-03-27 北方民族大学 一种铜渣-粉煤灰地质聚合物及其制备方法和应用

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