CN107190585A - 一种现浇轨枕板式无砟轨道及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于无砟轨道相关技术领域，并公开了一种现浇轨枕板式无砟轨道，该无砟轨道整体呈板式结构，并从下到上依次包括底座、预制轨道板、扣件和钢轨，其中预制轨道板呈框架式结构并包括各自沿着钢轨延伸方向间隔布置的两排混凝土轨枕块，并且各排混凝土轨枕块在侧部统一穿插有多根钢筋或第一钢管以实现彼此沿着钢轨延伸方向的纵向连接，而左右最两端的混凝土轨枕块经由钢管实现沿着垂直于钢管延伸方向的横向连接；此外，该预制轨道板直接在底座上浇筑混凝土将其与底座结合成一体。本发明还公开了相应的施工方法。通过本发明，有效解决了层间病害等问题，同时可兼顾板式无砟轨道和双块式无砟轨道两者的优点。
Description
技术领域
本发明属于无砟轨道相关技术领域，更具体地，涉及一种现浇轨枕板式无砟轨道及其施工方法。
背景技术
随着我国高速铁路的兴建，在消化、吸收国外无砟轨道理念的基础之上，通过再创新形成了我国的无砟轨道系列：CRTSⅠ型板式、CRTSⅡ型板式和CRTSIII型板式无砟轨道。其中，CRTSⅠ型板式无砟轨道为隧道、路基、桥梁全单元结构，其由轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成；CRTSⅡ型板式无砟轨道由轨道板、水泥沥青砂浆层(调整层)及钢筋混凝土底座(支承层)组成，CRTSIII型板式无砟轨道由轨道板、自密实混凝土层(调整层)、限位凹槽、混凝土底座等组成，例如CN205259002U、CN102966008A公开的一种无砟轨道，其包括底座、隔离层、自密实混凝土层(调整层)和轨道板，轨道板内设置有桁架钢或连接件。
然而，进一步的研究表明，上述多层结构的各类板式无砟轨道在实际使用过程中存在以下难以克服的缺陷：一是该多层结构的形式决定了各个层之间均为一个薄弱环节，轨道结构的层数越多存在的薄弱之处越多，其在温度、水、高速列车荷载的频繁作用下产生层间病害的可能性就越大，例如，轨道板与调整层之间，调整层与底座之间均容易产生层间病害；二是由于调整层和底座上设置了凸台或凹槽结构，使得在载荷的作用下凹槽及凸台部位存在较大的应力，容易遭到破坏，进而破坏调整层及底座的整体结构，并且破坏后很难修复，同时调整层破坏后轨道结构的功能就会受到很大影响，会大幅降低无砟轨道使用寿命，而底座破坏后影响整个轨道的支撑平稳性进而影响列车的行车安全；三是通过设置隔离层虽然可以协调不同结构层间的变形，但由于该层的存在使得调整层与底座之间难以有效连接与配合，即使是设置了凸台与凹槽结构通过实际试验测试表明调整层与底座之间仍然存在一定的滑移。相应地，本领域亟需对此作出进一步的改进和完善，以便更好地满足日益增长的高质量要求。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种现浇轨枕板式无砟轨道及其施工方法，其中通过充分考虑现有技术所存在的具体问题，采用在底座板上直接浇筑道床板混凝土的方式执行现浇施工，整体构造上不再具备薄弱的砂浆层或者昂贵的自密实混凝土层，有效解决了层间病害、调整层和底座易破坏以及混凝土用量大等问题；此外，本发明还针对性提出预制整体框架式的轨枕板的方式，相应可进一步增强最终建造的板式无砟轨道的整体强度和纵横向刚度，并有利于后期的混凝土振捣操作，相应具备可靠性高、耐久性好、易于施工和维护等优点。
为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提出了一种现浇轨枕板式无砟轨道，其特征在于，该无砟轨道整体呈板式结构，并且从下到上依次包括底座、预制轨道板、扣件和钢轨，其中：
所述预制轨道板包括各自沿着钢轨延伸方向间隔布置的两排混凝土轨枕块；其中对于各排混凝土轨枕块而言，它们的上部各自预埋有用于固定所述扣件的螺栓套筒，同时在侧部统一穿插有多根钢筋或第一钢管，由此实现彼此沿着钢轨延伸方向的纵向连接；此外，对于左右最两端的混凝土轨枕块而言，它们经由第二钢管彼此相连并实现沿着垂直于钢管延伸方向的横向连接，由此使所述预制轨道板整体呈框架式的结构；
此外，该预制轨道板在运输至施工现场并调整至适当的几何形位后，直接在所述底座上浇筑混凝土将其与底座结合成一体而无需形成砂浆层或自密实混凝土层，最后装配上扣件和钢轨，由此获得所需的无砟轨道。
通过以上构思，一方面，本发明与现有技术相比去掉了砂浆层或自密实混凝土层之类的填充层，相应可有效避免层间病害的风险，大幅提高无砟轨道的使用寿命，同时克服了现有调整层及底座中凹槽及凸台部位因应力集中而遭到破坏、调整层与底座之间出现滑移以及混凝土用量大等各种问题；另一方面，本发明还通过采用框架式的预制轨道板，将多个彼此独立的轨枕形成为更具整体性和纵横向强度更高的构造形式，由此不仅有利于后期的混凝土振捣操作，而且具备可靠性高、耐久性好、易于施工和维护等优点，相应可同时体现出板式无砟轨道和双块式无砟轨道两者的突出优点。
作为进一步优选地，所述底座优选预留有用于对所述预制轨道板执行限位功能的凹槽。
作为进一步优选地，所述预制轨道板的混凝土轨枕块由混凝土整体浇筑而成，并且它们的内部优选还设置有钢筋网盘或箍筋；所述第二钢管的内部优选灌注有自密实混凝土，并通过螺纹方式与对应的所述混凝土轨枕块啮合为一体、或者直接插入对应的所述混凝土轨枕块并采用粘结浆固化为一体。
作为进一步优选地，各个混凝土轨枕块的规格尺寸优选设计为：长800mm、宽300mm、厚170mm。
按照本发明的另一方面，还提供了相应的施工方法，其特征在于，该方法包括下列步骤：
(a)预制轨道板
工厂采用模具预制整体呈框架式结构的轨道板，该轨道板包括各自沿着钢轨延伸方向间隔布置的两排混凝土轨枕块，其中对于各排混凝土轨枕块而言，它们的上部各自预埋有用于固定所述扣件的螺栓套筒，同时在侧部统一穿插有多根钢筋或第一钢管，由此实现彼此沿着钢轨延伸方向的纵向连接；此外，对于左右最两端的混凝土轨枕块而言，它们经由第二钢管彼此相连，并实现沿着垂直于钢管延伸方向的横向连接；然后浇筑混凝土并进行养护，达到龄期后脱模形成所需的轨道板；
(b)现场浇筑施工
将轨道板运输至施工现场并放置在预留有限位凹槽的底座上，将此轨道板调节至合适的几何形位，立模板后浇筑混凝土，将轨道板与底座浇筑成一体而无需形成砂浆层或自密实混凝土层，同时利用轨道板内部的空隙进行充分的振捣；
(c)装配扣件和轨道
浇筑完成后进行养护，最后装配上扣件和钢轨，由此获得所需的板式无砟轨道。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术优点：
1.通过采用在底座板上直接浇筑道床板混凝土的方式执行现浇施工，整体构造上不再具备薄弱的砂浆层或者昂贵的自密实混凝土层在实际使用过程中大大降低了层间病害的风险，大幅提高无砟轨道的使用寿命；此外，还克服了现有调整层及底座中凹槽及凸台部位因应力集中而遭到破坏、调整层与底座之间出现滑移，以及现场施工过程中混凝土用量大等各种问题；
2.通过采用框架式结构的预制轨道板，能够以便于高效施工、质量可控的方式将多个彼此独立的轨枕形成为更具整体性和纵横向强度更高的构造形式，由此不仅有利于后期的混凝土振捣操作，而且具备可靠性高、耐久性好、易于施工和维护等优点，并能够同时体现出板式无砟轨道和双块式无砟轨道两者的突出优点；
3.按照本发明的现浇轨枕板式无砟轨道整体强度高、横纵向刚度大、抗变形能力强，性能稳定，并适于直接用于桥上、隧道内等应用场合的铺设。
附图说明
图1是按照本发明在工厂采用模具预制形成的框架式轨道板的整体结构示意图；
图2是沿着图1中A-A线所获得的结构剖视图；
图3是按照本发明现场浇筑成型后所获得的板式无砟轨道的结构示意图；
在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：
11-第一排混凝土轨枕块 12-第二排混凝土轨枕块 13-钢筋 14-第二钢管 15-单个的混凝土轨枕块
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如同上文“背景技术”部分所分析地，针对现有技术中的多层结构板式无砟轨道所存在的多个技术问题，本发明的发明人通过长期的探索和尝试，开创性设计了仅有两层结构也即轨道板和底座、而无需任何砂浆层或者自密实混凝土层之类填充层的基本构造，同时还针对性地对预制轨道板的组成形式和设置方式等多方面进行了研究和改进，以便在大大降低了层间病害的风险、大幅提高无砟轨道的使用寿命的同时，还能够确保所形成的板式无砟轨道具备良好的整体性和充足的纵横向强度，并能够同时体现出板式无砟轨道和双块式无砟轨道两者的突出优点。
参见图1，显示了按照本发明在工厂采用模具预制形成的框架式轨道板的整体结构示意图。如图1所示，作为本发明的关键改进之一，该预制轨道板整体呈框架式结构，并包括各自沿着钢轨延伸方向间隔布置的两排混凝土轨枕块(即图1中所示处于上方的第一排混凝土轨枕块11、以及处于下方的第二排混凝土轨枕块12)。更具体地，这些轨枕排内部包含了结构相同的多个轨枕块，其中对于各排混凝土轨枕块而言，它们的上部各自预埋有用于固定所述扣件的螺栓套筒(图中未显示)，同时在侧部统一穿插有多根钢筋13或第一钢管，由此实现彼此沿着钢轨延伸方向的纵向连接；此外，对于左右最两端的混凝土轨枕块而言，它们经由第二钢管14彼此相连，并实现沿着垂直于钢管延伸方向的横向连接。此外，其余的轨枕块之间优选不设横向连接，也即只有图1中最左侧的上下两根轨枕、以及最右侧的上下两根轨枕横向有钢管连接。
参见图2，更为具体地显示了沿着横向连接的两个轨枕块的内部组成结构。该成对配置的两个轨枕块也即第一轨枕块、第二轨枕块各自在顶面具有预埋螺栓套管，并在侧部譬如分别预留有沿着轨枕块自身长度方向而向内部分延伸的螺纹定位孔或者孔洞。如图2中示范性所示，该螺纹定位孔的数量优选为2个并分布在螺纹定位孔的左右两侧，或者更优选为3个，并且从轨枕的纵向剖面看，这3个螺纹定位孔的圆心连线构成倒三角形。
以此方式，本发明能够以便于高效施工、质量可控的方式将多个彼此独立的轨枕形成为更具整体性和纵横向强度更高的构造形式，由此不仅有利于后期的混凝土振捣操作，而且具备可靠性高、耐久性好、易于施工和维护等优点，并能够同时体现出板式无砟轨道和双块式无砟轨道两者的突出优点
此外，按照本发明的一个优选实施例，用于将两个的混凝土轨枕块15执行横向连接的第二钢管14优选其内部优选有自密实混凝土，并通过螺纹方式与对应的所述混凝土轨枕块啮合为一体、或者直接插入对应的所述混凝土轨枕块并采用粘结浆固化为一体。
如图3中所示，作为本发明的另一关键改进所在，上述预制的轨道板在运输至施工现场并调整至适当的几何形位后，直接在底座上浇筑混凝土将其与底座结合成一体而无需形成砂浆层或自密实混凝土层，最后装配上扣件和钢轨，由此获得所需的无砟轨道。
以此方式，所获得的无砟轨道从整体构造上看不再具备薄弱的砂浆层或者昂贵的自密实混凝土层，在实际使用过程中大大降低了层间病害的风险，大幅提高无砟轨道的使用寿命；此外，还克服了现有调整层及底座中凹槽及凸台部位因应力集中而遭到破坏、调整层与底座之间出现滑移，以及现场施工过程中混凝土用量大等各种问题。
下面对本发明的现浇轨枕板式无砟轨道的施工过程进行具体说明，它括如下步骤：
首先，在工厂采用模具预制整体呈框架式结构的轨道板，该轨道板包括各自沿着钢轨延伸方向间隔布置的两排混凝土轨枕块，其中对于各排混凝土轨枕块而言，它们的上部各自预埋有用于固定所述扣件的螺栓套筒，同时在侧部统一穿插有多根钢筋或第一钢管，由此实现彼此沿着钢轨延伸方向的纵向连接；此外，对于左右最两端的混凝土轨枕块而言，它们经由第二钢管彼此相连，并实现沿着垂直于钢管延伸方向的横向连接；然后浇筑混凝土并进行养护，达到龄期后脱模形成所需的轨道板；
接着，将轨道板运输至施工现场并放置在预留有限位凹槽的底座上，将此轨道板调节至合适的几何形位，立模板后浇筑混凝土，将轨道板与底座浇筑成一体而无需形成砂浆层或自密实混凝土层，同时利用轨道板内部的空隙进行充分的振捣；
最后，浇筑完成后进行养护，并按照常规工艺装配上扣件和钢轨，由此获得所需的板式无砟轨道。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种现浇轨枕板式无砟轨道，其特征在于，该无砟轨道整体呈板式结构，并且从下到上依次包括底座、预制轨道板、扣件和钢轨，其中：
所述预制轨道板包括各自沿着钢轨延伸方向间隔布置的两排混凝土轨枕块；其中对于各排混凝土轨枕块而言，它们的上部各自预埋有用于固定所述扣件的螺栓套筒，同时在侧部统一穿插有多根钢筋或第一钢管，由此实现彼此沿着钢轨延伸方向的纵向连接；此外，对于左右最两端的混凝土轨枕块而言，它们经由第二钢管彼此相连并实现沿着垂直于钢管延伸方向的横向连接，由此使所述预制轨道板整体呈框架式的结构；
此外，该预制轨道板在运输至施工现场并调整至适当的几何形位后，直接在所述底座上浇筑混凝土将其与底座结合成一体而无需形成砂浆层或自密实混凝土层，最后装配上扣件和钢轨，由此获得所需的无砟轨道。
2.如权利要求1所述的现浇轨枕板式无砟轨道，其特征在于，所述底座优选预留有用于对所述预制轨道板执行限位功能的凹槽。
3.如权利要求1或2所述的现浇轨枕板式无砟轨道，其特征在于，所述预制轨道板的混凝土轨枕块由混凝土整体浇筑而成，并且它们的内部优选还设置有钢筋网盘或箍筋；所述第二钢管的内部优选灌注有自密实混凝土，并通过螺纹方式与对应的所述混凝土轨枕块啮合为一体、或者直接插入对应的所述混凝土轨枕块并采用粘结浆固化为一体。
4.如权利要求1或所述的现浇轨枕板式无砟轨道，其特征在于，各个混凝土轨枕块的规格尺寸优选设计为：长800mm、宽300mm、厚170mm。
5.一种现浇轨枕板式无砟轨道的施工方法，其特征在于，该方法包括下列步骤：
(a)预制轨道板
工厂采用模具预制整体呈框架式结构的轨道板，该轨道板包括各自沿着钢轨延伸方向间隔布置的两排混凝土轨枕块，其中对于各排混凝土轨枕块而言，它们的上部各自预埋有用于固定所述扣件的螺栓套筒，同时在侧部统一穿插有多根钢筋或第一钢管，由此实现彼此沿着钢轨延伸方向的纵向连接；此外，对于左右最两端的混凝土轨枕块而言，它们经由第二钢管彼此相连，并实现沿着垂直于钢管延伸方向的横向连接；然后浇筑混凝土并进行养护，达到龄期后脱模形成所需的轨道板；
(b)现场浇筑施工
将轨道板运输至施工现场并放置在预留有限位凹槽的底座上，将此轨道板调节至合适的几何形位，立模板后浇筑混凝土，将轨道板与底座浇筑成一体而无需形成砂浆层或自密实混凝土层，同时利用轨道板内部的空隙进行充分的振捣；
(c)装配扣件和轨道
浇筑完成后进行养护，最后装配上扣件和钢轨，由此获得所需的板式无砟轨道。
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