CN107157537A - 一种可吸收钉固定器系统及其加工方法 - Google Patents

一种可吸收钉固定器系统及其加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种可吸收钉固定器系统，属于医疗器械加工技术领域，包括可吸收钉储钉管、可吸收钉支撑管、可吸收钉导程弹簧和可吸收钉驱动管；所述可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管对接焊接；所述可吸收钉支撑管上设有槽口；所述可吸收钉导程弹簧设于可吸收钉支撑管内部；所述可吸收钉驱动管穿过可吸收钉导程弹簧设于可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管的内部；所述可吸收钉驱动管的一端设有固定槽。本发明具有安全、卫生、创伤面积小等特点，且操作便捷，可以有效降低操作者的劳动强度；所述的可吸收钉固定器系统加工方法，在满足产品性能要求的同时，也在一定程度上提高了生产效率和质量的稳定性，同时也改善了加工过程中废品率高的问题。

Description

一种可吸收钉固定器系统及其加工方法
技术领域
本发明涉及医疗器械加工技术领域，具体涉及一种可吸收钉固定器系统及其加工方法。
背景技术
在外科手术中，医用缝合器已成为人体组织缝合过程中的必不可少的辅助医疗器械。医用缝合器的应用具有手术中出血较少、手术时间较短、可减少手工操作误差、避免感染、术后功能恢复快等诸多优点。随着经济的快速发展，人们生活水平的不断拉高，人们对医疗服务的需求逐渐升级，医疗器械的选用也越来越先进。从而推动医疗器械不断发展、革新。缝合技术作为重要的外科手术基本操作技术之一，所需的缝合器械也在不断的进步。目前传统的自动缝合器结构比较复杂，其中作为缝合器的固定系统，如何保证在手术过程中的结构稳定，并且操作方便快捷，对于手术来说至关重要。
目前，常用的医疗器械大都采用钛合金作为主要材料，手术时，通常采用可吸收钉，如何保证可吸收钉的固定，对于手术至关重要，传统的可吸收钉固定器结构复杂，购置成本较高、并且使用不方便，灵活性小；由于手术的医疗器械要求的加工精度较高，因此就一般的加工工艺而言，很难满足技工的要求，保证产品的质量；及时采用特定的加工方法，也会造成相当高的废品率，而且加工困难、效率低，很难实现批量性的生产。
发明内容
发明的目的：为了克服以上不足，本发明公开一种可吸收钉固定器系统，具有安全、卫生、创伤面积小等特点，且操作便捷，可以有效降低操作者的劳动强度。所述的加工方法，在满足产品性能要求的同时，也在一定程度上提高了生产效率和质量的稳定性，同时也改善了加工过程中废品率高的问题。
技术方案：为了实现以上目的，本发明公开了一种可吸收钉固定器系统，包括：可吸收钉储钉管、可吸收钉支撑管、可吸收钉导程弹簧和可吸收钉驱动管；所述可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管对接焊接；所述可吸收钉支撑管上设有槽口；所述可吸收钉导程弹簧设于可吸收钉支撑管内部；所述可吸收钉驱动管穿过可吸收钉导程弹簧设于可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管的内部；所述可吸收钉驱动管的一端设有固定槽。本发明所述的一种可吸收钉固定器系统，通过可吸收钉储钉管与可吸收钉支撑管焊接，搭配可吸收钉导程弹簧实现对可吸收钉的固定驱动，使得自动缝合器具有安全、卫生、创伤面积小等特点，且操作便捷，可以有效降低操作者的劳动强度；同时通过在可吸收钉驱动管上的固定槽对可吸收钉进行固定，安全可靠，操作方便快捷，灵活性强；同时本发明还具有成本低、易维护等特点。
进一步地，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统，所述的可吸收钉导程弹簧距可吸收钉支撑管管口的距离为1.1mm～1.2mm。
进一步地，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统，所述的储钉槽的宽度为2.0mm～2.3mm。
进一步地，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统，所述的槽口共设有五个，并排设于可吸收钉支撑管的两侧。
进一步地，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统，所述的可吸收钉储钉管的直径大于可吸收钉支撑管的直径。
另外，本发明还公开了一种可吸收钉固定器系统的加工方法，其中，所述的可吸收钉固定器系统包含四个组件：可吸收钉储钉管、可吸收钉支撑管、可吸收钉导程弹簧和可吸收钉驱动管；所述的加工方法主要包括以下几个步骤：
1）可吸收钉储钉管的加工：
①下料，按照既定尺寸和直线度的要求依次加工出可吸收钉储钉管的长度、外径和内径；
②加工完成后，将可吸收钉储钉管钝化处理，时效处理硬度不低于HV334；
2）可吸收钉支撑管的加工：
①下料，按照既定尺寸和直线度的要求依次加工出可吸收钉储钉管的长度、外径和内径；
②加工完成后，将可吸收钉支撑管钝化处理，时效处理硬度不低于HV334；
3）将可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管对接焊接，焊接完成后在可吸收钉支撑管上线切割槽口；
4）可吸收钉导程弹簧的加工：
①下料，按照尺寸要求依次完成弹簧的外径和螺距的加工；
②然后按照所需长度进行裁切，完成所述可吸收钉导程弹簧的加工；
5）将可吸收钉导程弹簧焊接于切割好的可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管的焊接件内部，可吸收钉导程弹簧设于可吸收钉支撑管端，且距离管口的距离为1.1mm～1.2mm；
6）可吸收钉驱动杆的加工：
①下料，按照既定长度和直线度的要求，加工可吸收钉驱动管；
②加工完成后，线切割固定槽，固定槽将可吸收钉驱动管的一端分成均匀的两片扇叶；
③去除两片扇叶切割面上的刀痕和毛刺，然后化学抛光。
进一步地，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统的加工方法，所述的可吸收钉储钉管、可吸收钉支撑管和可吸收钉驱动管的加工，需保证产品不能有毛刺和翻边，表面不允许有油污等杂物。
进一步地，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统的工作方法，所述的可吸收钉导程弹簧与可吸收钉支撑管的焊接，需保证焊点均匀，不可以有空焊或脱焊；所述焊点的直径应小于0.6 mm，且焊点不可突起。
上述技术方案可以看出，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统及其加工方法，具有如下有益效果：
本发明所述的一种可吸收钉固定器系统，通过可吸收钉储钉管与可吸收钉支撑管焊接，搭配可吸收钉导程弹簧实现对可吸收钉的固定驱动，使得自动缝合器具有安全、卫生、创伤面积小等特点，且操作便捷，可以有效降低操作者的劳动强度；同时通过在可吸收钉驱动管上的固定槽对可吸收钉进行固定，安全可靠，操作方便快捷，灵活性强；同时本发明还具有成本低、易维护等特点。另外，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统的加工方法，能够保证可吸收钉储钉管与可吸收钉支撑管和可吸收钉弹簧焊接后，可吸收钉驱动管可以顺畅的将可吸收钉输送出来，在满足产品性能要求的同时，也在一定程度上提高了生产效率和质量的稳定性，同时也改善了加工过程中废品率高的问题。
附图说明
图1为本发明所述可吸收钉储钉管的结构示意图；
图2为本发明所述可吸收钉支撑管的结构示意图；
图3为本发明所述可吸收钉导程弹簧的结构示意图；
图4为本发明所述可吸收钉驱动管的结构示意图；
图5为本发明所述可吸收钉储钉管与可吸收钉支撑管的焊接示意图；
图6为本发明所述可吸收钉储钉管、可吸收钉支撑管与可吸收钉导程弹簧焊接结构示意图；
图中：1-可吸收钉储钉管、2-可吸收钉支撑管、3-可吸收钉导程弹簧、4-可吸收钉驱动管、5-槽口、6-固定槽。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明具体实施方式进行详细的描述。
实施例：
本发明所述的一种可吸收钉固定器系统，如图1-图6所示，包括：可吸收钉储钉管1、可吸收钉支撑管2、可吸收钉导程弹簧3和可吸收钉驱动管4；所述可吸收钉储钉管1和可吸收钉支撑管2对接焊接；如图5所示，可吸收钉储钉管1的直径大于可吸收钉支撑管2的直径，可吸收钉支撑管2上设有五个槽口5，上下并排分布在可吸收钉支撑管2两侧，一侧三个，另一侧五个；所述可吸收钉导程弹簧3设于可吸收钉支撑管2内部；所述可吸收钉驱动管4穿过可吸收钉导程弹簧3设于可吸收钉储钉管1和可吸收钉支撑管2的内部；所述可吸收钉驱动管4的一端设有固定槽6。
优选地，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统，所述可吸收钉导程弹簧3距可吸收钉支撑管2管口的距离d为1.1mm～1.2mm；如图4所示的储钉槽4的宽度为2.0mm～2.3mm。
同时，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统的加工方法，其中可吸收钉固定器系统包含四个组件：可吸收钉储钉管、可吸收钉支撑管、可吸收钉导程弹簧和可吸收钉驱动管；所述的加工方法主要包括以下几个步骤：
1）可吸收钉储钉管的加工：
①下料，按照既定尺寸和直线度的要求依次加工出可吸收钉储钉管的长度、外径和内径；
②加工完成后，将可吸收钉储钉管钝化处理，时效处理硬度不低于HV334；
2）可吸收钉支撑管的加工：
①下料，按照既定尺寸和直线度的要求依次加工出可吸收钉储钉管的长度、外径和内径；
②加工完成后，将可吸收钉支撑管钝化处理，时效处理硬度不低于HV334；
3）将可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管对接焊接，焊接完成后在可吸收钉支撑管上线切割槽口；
4）可吸收钉导程弹簧的加工：
①下料，按照尺寸要求依次完成弹簧的外径和螺距的加工；
②然后按照所需长度进行裁切，完成所述可吸收钉导程弹簧的加工；
5）将可吸收钉导程弹簧焊接于切割好的可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管的焊接件内部，可吸收钉导程弹簧设于可吸收钉支撑管端，且距离管口的距离为1.1mm～1.2mm；
6）可吸收钉驱动杆的加工：
①下料，按照既定长度和直线度的要求，加工可吸收钉驱动管；
②加工完成后，线切割固定槽，固定槽将可吸收钉驱动管的一端分成均匀的两片扇叶；
③去除两片扇叶切割面上的刀痕和毛刺，然后化学抛光。
优选地，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统的加工方法，所述可吸收钉储钉管、可吸收钉支撑管和可吸收钉驱动管的加工，需保证产品不能有毛刺和翻边，表面不允许有油污等杂物。
优选地，本发明所述的一种可吸收钉固定器系统的工作方法，其特征在于：所述可吸收钉导程弹簧与可吸收钉支撑管的焊接，需保证焊点均匀，不可以有空焊或脱焊；所述焊点的直径应小于0.6 mm，且焊点不可突起。
实施例2：
本发明中所述可吸收钉固定器系统包含4个组件：可吸收钉储钉管1、可吸收钉支撑管2、可吸收钉导程弹簧3、可吸收钉驱动管4。具体加工工艺及步骤如下：
1、下料，可吸收钉储钉管1长415.5±0.2mm，直线度10/1000。外径φ5.5（+0.05/0）mm，内径φ4.20（+0.07/+0.02）mm。产品不能有毛刺和翻边，表面不允许有油污等杂物。
2、将可吸收钉储钉管1钝化处理,时效处理硬度不低于HV334。
3、下料，可吸收钉支撑管2长240±0.2mm，直线度10/1000。外径φ5.2（0/-0.05）mm，内径φ4.0（+0.07/+0.03）mm。产品不能有毛刺和翻边，表面不允许有油污等杂物。
4、将可吸收钉支撑管2钝化处理,时效处理硬度不低于HV334。
5、将可吸收钉储钉管1和可吸收钉支撑管2焊接；焊接完成后线切割槽口5，共5处。
6、可吸收钉导程弹簧3加工，弹簧外径φ5.19（0/-0.05）mm。弹簧两端不允许密绕且不能有毛刺。弹簧有160圈，约长174mm。弹簧不能有弯曲变形。
7、将线切割好的焊接件（可吸收钉储钉管1和可吸收钉支撑管2的焊接件）与可吸收钉导程弹簧3焊接，弹簧起点距管口距离1.10-1.20mm。不可以有空焊或脱焊，焊点均匀，直径小于0.6 mm且焊点不可突起。
8、下料，可吸收钉驱动管4，长425.8±0.2mm，直线度10/1000。产品不能有毛刺和翻边，表面不允许有油污等杂物。
9、线切割2.15 mm固定槽6，长174±0.1mm；固定槽6将管一端分成均匀的两片扇叶，去除两片扇叶切割面上的刀痕和毛刺。然后化学抛光，使可吸收钉驱动管表面光滑。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种可吸收钉固定器系统，其特征在于：包括：可吸收钉储钉管（1）、可吸收钉支撑管（2）、可吸收钉导程弹簧（3）和可吸收钉驱动管（4）；所述可吸收钉储钉管（1）和可吸收钉支撑管（2）对接焊接；所述可吸收钉支撑管（2）上设有槽口（5）；所述可吸收钉导程弹簧（3）设于可吸收钉支撑管（2）内部；所述可吸收钉驱动管（4）穿过可吸收钉导程弹簧（3）设于可吸收钉储钉管（1）和可吸收钉支撑管（2）的内部；所述可吸收钉驱动管（4）的一端设有固定槽（6）。
2.根据权利要求1所述的一种可吸收钉固定器系统，其特征在于：所述可吸收钉导程弹簧（3）距可吸收钉支撑管（2）管口的距离为1.1mm～1.2mm。
3.根据权利要求1所述的一种可吸收钉固定器系统，其特征在于：所述储钉槽（4）的宽度为2.0mm～2.3mm。
4.根据权利要求1所述的一种可吸收钉固定器系统，其特征在于：所述槽口（5）共设有五个，并排设于可吸收钉支撑管（2）的两侧。
5.根据权利要求1所述的一种可吸收钉固定器系统，其特征在于：所述可吸收钉储钉管（1）的直径大于可吸收钉支撑管（2）的直径。
6.一种可吸收钉固定器系统的加工方法，其特征在于：所述可吸收钉固定器系统包含四个组件：可吸收钉储钉管、可吸收钉支撑管、可吸收钉导程弹簧和可吸收钉驱动管；所述的加工方法主要包括以下几个步骤：
1）可吸收钉储钉管的加工：
①下料，按照既定尺寸和直线度的要求依次加工出可吸收钉储钉管的长度、外径和内径；
②加工完成后，将可吸收钉储钉管钝化处理，时效处理硬度不低于HV334；
2）可吸收钉支撑管的加工：
①下料，按照既定尺寸和直线度的要求依次加工出可吸收钉储钉管的长度、外径和内径；
②加工完成后，将可吸收钉支撑管钝化处理，时效处理硬度不低于HV334；
3）将可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管对接焊接，焊接完成后在可吸收钉支撑管上线切割槽口；
4）可吸收钉导程弹簧的加工：
①下料，按照尺寸要求依次完成弹簧的外径和螺距的加工；
②然后按照所需长度进行裁切，完成所述可吸收钉导程弹簧的加工；
5）将可吸收钉导程弹簧焊接于切割好的可吸收钉储钉管和可吸收钉支撑管的焊接件内部，可吸收钉导程弹簧设于可吸收钉支撑管端，且距离管口的距离为1.1mm～1.2mm；
6）可吸收钉驱动杆的加工：
①下料，按照既定长度和直线度的要求，加工可吸收钉驱动管；
②加工完成后，线切割固定槽，固定槽将可吸收钉驱动管的一端分成均匀的两片扇叶；
③去除两片扇叶切割面上的刀痕和毛刺，然后化学抛光。
7.根据权利要求6所述的一种可吸收钉固定器系统的加工方法，其特征在于：所述可吸收钉储钉管、可吸收钉支撑管和可吸收钉驱动管的加工，需保证产品不能有毛刺和翻边，表面不允许有油污等杂物。
8.根据权利要求6所述的一种可吸收钉固定器系统的工作方法，其特征在于：所述可吸收钉导程弹簧与可吸收钉支撑管的焊接，需保证焊点均匀，不可以有空焊或脱焊；所述焊点的直径应小于0.6 mm，且焊点不可突起。
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