发明内容
本发明提供了一种合金模具钢1.2311的冶炼连铸方法,实现了采用转炉-二次精炼-连铸方式顺利生产1.2311模具钢的目的,且工艺过程简单,操作方便,可控性强,成品钢的化学成份和铸坯质量均能够满足要求。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种合金模具钢1.2311的冶炼连铸方法,所述合金模具钢1.2311的化学成分按重量百分比为:C 0.37%~0.42%;Si 0.20%~0.40%;Mn 1.43%~1.58%;P≤0.020%;S≤0.010%;Cr 1.85%~2.05%;Mo 0.18%~0.22%;H≤0.0002%,N≤0.0050%;其余为Fe及不可避免的杂质;工艺路线为铁水预处理、转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼及板坯连铸;具体过程如下:
1)转炉冶炼过程控制:
铁水脱S目标为0.003%,按深脱硫组织脱硫,转炉入炉S含量要求≤0.005%;脱硫渣彻底扒净;
转炉终点温度按≥1700℃控制,转炉吹炼终点C含量按0.03%~0.06%控制;
转炉出钢过程按成品钢C含量下限加入增碳剂,增碳剂加入量=(0.37-终点C含量)×100×(25~30)计算,单位为kg/t钢;
出钢时加入合金,合金加入顺序为:先加硅铁,再加低磷锰铁,最后加铬铁;加合金过程全程吹氩气,加挡渣镖时关氩气停止加合金,出完钢后把剩余合金加到钢水表面;
2)LF炉精炼过程控制:
LF炉钢水进站后使用5档一次性升温10min,目的是熔化钢水罐内成坨的合金;在升温过程中持续加入3~4.5kg/t钢的白灰;
升温结束后,吹氩气搅拌7~10min,氩气流量为100Nm3/h;确认增碳剂及合金全部熔化后,测温取样;等样期间继续升温,按搬出温度1590℃设定升温时间;
3)RH炉精炼过程控制:
钢水进入RH炉前3小时内,安排1罐钢水涮真空室,目的是清理真空室内残氧,预热真空室;
RH炉钢水进站后,启动四级真空泵,采用深真空模式,即真空度≤0.2kPa,真空时间≥25min;
进站循环3min后取样,根据此样将钢水成分调整至目标钢水成分,即C 0.40%;Si0.30%;Mn 1.50%;P 0.010%;S 0.003%;Cr 2.00%;Mo 0.20%;
钢水搬出温度为1540~1560℃;
4)板坯连铸过程控制:
连铸机接弧精度1.0±0.3mm,辊缝测量值与设定值之差≤5mm;
以1.5m/min拉速恒速浇铸;采用动态轻压下,压下量为4mm,压下位置为凝固末端糊状区55%~95%范围;采用动态弱冷。
所述板坯连铸过程中二冷水系统控制具体如表1所示:
表1
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
1)实现了采用转炉-二次精炼-连铸方式顺利生产1.2311模具钢的目的,降低了生产成本,有利于1.2311模具钢的推广使用;
2)工艺过程简单,操作方便,可控性强,质量稳定;
3)成品钢的化学成份和铸坯质量均能够满足要求。
具体实施方式
本发明所述一种合金模具钢1.2311的冶炼连铸方法,所述合金模具钢1.2311的化学成分按重量百分比为:C 0.37%~0.42%;Si 0.20%~0.40%;Mn 1.43%~1.58%;P≤0.020%;S≤0.010%;Cr 1.85%~2.05%;Mo 0.18%~0.22%;H≤0.0002%,N≤0.0050%;其余为Fe及不可避免的杂质;工艺路线为铁水预处理、转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼及板坯连铸;具体过程如下:
1)转炉冶炼过程控制:
铁水脱S目标为0.003%,按深脱硫组织脱硫,转炉入炉S含量要求≤0.005%;脱硫渣彻底扒净;
转炉终点温度按≥1700℃控制,转炉吹炼终点C含量按0.03%~0.06%控制;
转炉出钢过程按成品钢C含量下限加入增碳剂,增碳剂加入量=(0.37-终点C含量)×100×(25~30)计算,单位为kg/t钢;
出钢时加入合金,合金加入顺序为:先加硅铁,再加低磷锰铁,最后加铬铁;加合金过程全程吹氩气,加挡渣镖时关氩气停止加合金,出完钢后把剩余合金加到钢水表面;
2)LF炉精炼过程控制:
LF炉钢水进站后使用5档一次性升温10min,目的是熔化钢水罐内成坨的合金;在升温过程中持续加入3~4.5kg/t钢的白灰;
升温结束后,吹氩气搅拌7~10min,氩气流量为100Nm3/h;确认增碳剂及合金全部熔化后,测温取样;等样期间继续升温,按搬出温度1590℃设定升温时间;
3)RH炉精炼过程控制:
钢水进入RH炉前3小时内,安排1罐钢水涮真空室,目的是清理真空室内残氧,预热真空室;
RH炉钢水进站后,启动四级真空泵,采用深真空模式,即真空度≤0.2kPa,真空时间≥25min;
进站循环3min后取样,根据此样将钢水成分调整至目标钢水成分,即C 0.40%;Si0.30%;Mn 1.50%;P 0.010%;S 0.003%;Cr 2.00%;Mo 0.20%;
钢水搬出温度为1540~1560℃;
4)板坯连铸过程控制:
连铸机接弧精度1.0±0.3mm,辊缝测量值与设定值之差≤5mm;
以1.5m/min拉速恒速浇铸;采用动态轻压下,压下量为4mm,压下位置为凝固末端糊状区55%~95%范围;采用动态弱冷。
所述板坯连铸过程中二冷水系统控制具体如表1所示:
表1
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施,给出了详细的实施方式和具体的操作过程,但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例1】
本实施例生产一种1.2311合金模具钢,成品铸坯断面尺寸为170mm×1950mm。
本实施例所述合金模具钢1.2311的化学成分按重量百分比为:C 0.37%~0.42%;Si0.20%~0.40%;Mn 1.43%~1.58%;P≤0.020%;S≤0.010%;Cr 1.85%~2.05%;Mo 0.18%~0.22%;H≤0.0002%,N≤0.0050%;其余为Fe及不可避免的杂质;
工艺路线为铁水预处理、转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼及板坯连铸;具体过程如下:
1)转炉冶炼过程控制:
铁水脱S目标为0.003%,按深脱硫组织脱硫,转炉入炉S含量0.0044%;脱硫渣彻底扒净;
转炉终点温度为1703℃控制,转炉吹炼终点C含量为0.052%;转炉出钢过程加入增碳剂858.6kg;
出钢时加入合金,合金加入顺序为:先加入0.9t硅铁,再加入5t低磷锰铁,最后加入9.3t铬铁;加合金过程全程吹氩气,当需要加挡渣镖时关氩气停止加合金,出完钢后把剩余合金加到钢水表面;
2)LF炉精炼过程控制:
LF炉钢水进站后使用5档一次性升温10min,升温过程中持续加入800kg的白灰;升温结束后,吹氩气搅拌8min,氩气流量为100Nm3/h;确认增碳剂及合金全部熔化后,测温取样;等样期间继续升温,搬出温度1590℃;
3)RH炉精炼过程控制:
钢水进入RH炉前0.5小时,安排1罐钢水涮真空室,清理真空室内残氧,预热真空室;
RH炉钢水进站后,启动四级真空泵,采用深真空模式,即真空度≤0.2kPa,真空时间27min;进站循环3min取样,根据此样将钢水成分调整至目标钢水成分,即C 0.40%;Si0.30%;Mn 1.50%;P 0.010%;S 0.003%;Cr 2.00%;Mo 0.20%;
钢水搬出温度为1548℃;
4)板坯连铸过程控制:
板坯连铸中间包钢水成分为C 0.38%;Si 0.27%;Mn 1.45%;P 0.017%;S0.005%;Cr 1.95%;Mo 0.20%;H 0.0009%,N 0.0049%;
连铸机接弧精度1.0±0.3mm,辊缝测量值与设定值之差为0.5mm;
以1.5m/min拉速恒速浇铸;采用动态轻压下,压下量为4mm,压下位置为凝固末端糊状区80%;采用动态弱冷。板坯连铸过程中二冷水系统控制具体如表1所示。
本实施例所生产1.2311模具钢铸坯的枝晶检测结果如表2所示:
表2实施例1铸坯枝晶评级
【实施例2】
本实施例生产一种1.2311合金模具钢,成品铸坯断面尺寸为170mm×1950mm。
本实施例所述合金模具钢1.2311的化学成分按重量百分比为:C 0.37%~0.42%;Si0.20%~0.40%;Mn 1.43%~1.58%;P≤0.020%;S≤0.010%;Cr 1.85%~2.05%;Mo 0.18%~0.22%;H≤0.0002%,N≤0.0050%;其余为Fe及不可避免的杂质;
工艺路线为铁水预处理、转炉冶炼、LF炉精炼、RH炉精炼及板坯连铸;具体过程如下:
1)转炉冶炼过程控制:
铁水脱S目标为0.003%,按深脱硫组织脱硫,转炉入炉S含量0.0042%;脱硫渣彻底扒净;
转炉终点温度为1705℃控制,转炉吹炼终点C含量为0.052%;转炉出钢过程加入增碳剂864kg;
出钢时加入合金,合金加入顺序为:先加入0.95t硅铁,再加入5.2t低磷锰铁,最后加入9.2t铬铁;加合金过程全程吹氩气,当需要加挡渣镖时关氩气停止加合金,出完钢后把剩余合金加到钢水表面;
2)LF炉精炼过程控制:
LF炉钢水进站后使用5档一次性升温10min,升温过程中持续加入1100kg的白灰;升温结束后,吹氩气搅拌9min,氩气流量为100Nm3/h;确认增碳剂及合金全部熔化后,测温取样;等样期间继续升温,搬出温度1590℃;
3)RH炉精炼过程控制:
钢水进入RH炉前1小时,安排1罐AH32钢水涮真空室,清理真空室内残氧,预热真空室;
RH炉钢水进站后,启动四级真空泵,采用深真空模式,即真空度≤0.2kPa,真空时间28min;进站循环3min取样,根据此样将钢水成分调整至目标钢水成分,即C 0.40%;Si0.30%;Mn 1.50%;P 0.010%;S 0.003%;Cr 2.00%;Mo 0.20%;
钢水搬出温度为1545℃;
4)板坯连铸过程控制:
板坯连铸中间包钢水成分为C 0.39%;Si 0.28%;Mn 1.44%;P 0.0165%;S0.006%;Cr 1.96%;Mo 0.25%;H 0.00008%,N 0.0048%;
连铸机接弧精度1.0±0.3mm,辊缝测量值与设定值之差为0.5mm;
以1.5m/min拉速恒速浇铸;采用动态轻压下,压下量为4mm,压下位置为凝固末端糊状区75%;采用动态弱冷。板坯连铸过程中二冷水系统控制具体如表1所示。
本实施例所生产1.2311模具钢铸坯的枝晶检测结果如表3所示:
表3实施例2铸坯枝晶评级
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。