CN107119231B - 一种五金工具用钢盘条及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于钢铁材料制作领域,具体来说涉及一种五金工具用钢盘条及其生产方法。钢盘条的化学成份按重量百分数计为,[C]0.66~0.72%、[Si]0.85~1.10%、[Mn]0.40~0.55%、[Cr]0.15~0.30%、[Ni]0.10~0.20%、[Mo]0.38~0.45%、[V]0.15~0.25%、[Nb]0.020~0.050%、[P]≤0.020%、[S]≤0.015%,其余为Al、Fe和不可避免的杂质;生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、RH真空脱气工序、方坯连铸工序、轧制开坯、轧坯扒皮和盘条轧制的工序。
Description
技术领域
本发明属于钢铁材料制作领域,具体来说涉及一种五金工具用钢盘条及其生产方法。
背景技术
工具钢是指用以制造切削刀具、量具、模具和耐磨工具等用途的一类钢种,具有较高的硬度和在高温下能保持高硬度和红硬性,以及高的耐磨性和适当的韧性,一般分为碳素工具钢、合金工具钢和高速工具钢。五金工具用钢是在碳素工具钢基础上加入铬、钼、钒、铌等合金元素以提高其淬透性、韧性、耐磨性和耐热性,主要用于制造高硬度内六角扳手,螺丝刀,批咀等手工工具。
因五金工具特殊的工作环境,要求其具有良好的耐磨性,即抵抗磨损的能力,在承受相当大的压力和摩擦力的条件下,仍能保持其形状和尺寸不变,并且具有一定的硬度、强度和韧性,使五金工具在工作中能够承受负荷、冲击、震动和弯曲等复杂的应力,以保证五金工具的正常使用,因此,对原材料的质量要求相当苛刻。目前,由现有的盘条制得的五金工具工作时棱角容易破碎、变形,难以承受较高的负荷,且使用寿命较短,磨损严重,难以满足高端五金工作的质量要求。
发明内容
本发明针对现有盘条制得的五金工具工作时棱角容易破碎、变形,难以承受较高的负荷,且使用寿命较短、磨损严重,难以满足高端五金工作的问题,通过设计化学成分、工艺路线和关键工艺参数的选择,提供一种五金工具用钢盘条及其生产方法,确保钢盘条纯净度高、化学成份稳定、组织致密均匀、无明显脱碳层、贝氏体组织比例大、通条性好,完全满足高端五金工具用钢盘条技的各项术要求,最终制得的工具具有良好的耐磨性、高硬度、高韧性、能承受高扭矩、使用寿命长,避免在使用过程中棱角出现破碎,变形等情况。
本发明的五金工具用钢盘条,其化学成份按重量百分数计为:
[C]0.66~0.72%、[Si]0.85~1.10%、[Mn]0.40~0.55%、[Cr]0.15~0.30%、[Ni]0.10~0.20%、[Mo]0.38~0.45%、[V]0.15~0.25%、[Nb]0.020~0.050%、[P]≤0.020%、[S]≤0.015%,其余为Al、Fe和不可避免的杂质,
C是钢中提高强度和硬度的最有效元素,固溶强化作用显著,但含量过高会形成大块碳化物,使钢的韧性急剧下降,本发明中优选为0.67~0.71%;
Si能显著提高钢的弹性极限,屈服点和抗拉强度,和钼、铬等结合可以提高抗腐蚀性和抗氧化性能,但含量过高会使钢的焊接性能降低,本发明优选为0.90~1.05%;
Mn可以起到固溶强化的作用,但锰含量过高易增加钢的回火脆性,本发明中优选为0.43~0.48%;
Cr可以提高钢的强度、硬度、耐磨性和耐蚀性能,但含量过高会降低钢的韧性,本发明中优选为0.20~0.25%;
Ni可以提高钢的强度,而又保持良好的塑性和韧性,但镍是较稀缺的资源,本发明中优选为0.14~0.17%;
V可以细化组织晶粒,提高强度和韧性,但含量过高易造成表面裂纹等缺陷,本发明中优选为0.15~0.20%;
铬、镍、钒元素的同时加入,可以细化晶粒,提高工具钢的强度、耐磨性、硬度、红硬性、耐蚀性、韧性,改善钢的疲劳抗力,降低钢的低温脆化转变温度等;
Mo能使钢的晶粒细化,提高淬透性和热强性能,如强度、硬度、韧性、耐磨性,尤其是显著提高了其高温强度,但含量过高易出现铁素体δ相或其它脆性相而使韧性降低,本发明中优选为0.39~0.42%;
Nb可以细化晶粒和降低钢的过热敏感性及回火脆性,提高强度,具体为,在淬火前加热时防止晶粒长大,细化了晶粒,可以有助于减少晶粒边界上的碳化物量,从而改善韧性,以避免由局部高应力引起的脆性开裂,但含量过高使塑性和韧性有所下降,且易造成裂纹缺陷,本发明中优选为0.030~0.040%;
Al可以细化晶粒,提高冲击韧性,但含量过高会影响钢的热加工性能和焊接性能等,并给冶炼、浇注等方面带来若干困难,本发明中优选为0.015~0.030%;
P、S为钢中的有害元素,本发明中优选为P≤0.015%、S≤0.010%,
为了满足最终用户的使用性要求,需要严格设计合金元素的种类及含量,并且有些合金元素量加多了可能会存在比较严重的质量隐患,如本发明中钼和铌的加入,本领域认为钼加入量较大时容易造成盘条马氏体比例大,盘条会出现脆断等不良现象;铌容易造成铸坯裂纹,进而转移到盘条表面,因此,还需要采用合适的工艺来避免这一类负面效果的产生。
对此,本发明还提供了一种上述五金工具用钢盘条的生产方法,包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、RH真空脱气工序、方坯连铸工序(断面220mm*260mm)、轧制开坯(断面
160mm*160mm)、轧坯扒皮和盘条轧制工序,具体操作如下:
(1)转炉冶炼
转炉加入优质炼钢原料进行高枪位冶炼,全程底吹氩搅拌,采用低磷出钢技术,控制出钢[C]0.06~0.50%(重量百分比,下同),出钢[P]≤0.010%,出钢1/4时随钢流依次顺序加入铝饼、合金和渣料,出钢过程采用挡渣球和滑板双重挡渣操作,出钢时间为3.5~5.5min,出钢完毕及时调整钢包氩气,避免钢液大面积裸露导致吸气,
作为优选,步骤(1)中采用的优质炼钢原料为废钢、生铁和优质铁水,其中,优质铁水磷含量小于0.09%,废钢占炼钢原料总重的7%~10%,生铁占炼钢原料总重的3%~5%,炼钢原料的总装入量135~142t/炉,转炉冶炼13~15min,出钢温度为1630~1680℃,出钢采用挡渣操作,下渣量不超过30mm,
作为优选,步骤(1)中的合金为硅锰、硅铁、高碳铬铁、镍板、钒铁、钼铁,
其中,相对于炼钢原料的加入量,铝饼0.50~0.70kg/t、硅锰7.0~7.5kg/t、硅铁14.5~14.9kg/t、高碳铬铁3.5~3.9kg/t、镍板1.50~1.55kg/t、钒铁4.0~4.5kg/t、钼铁6.3~6.8kg/t,
作为优选,步骤(1)中的渣料为石灰600kg/炉、合成渣400kg/炉;
(2)LF精炼
确保LF精炼炉密封良好、炉内为还原性气氛,精炼前喂铝线调铝至0.035~0.045%,精炼前中期使用碳化硅、铝粒强化脱氧和脱硫,后期采用碳化硅保持白渣操作,白渣时间≥30分钟,精炼时间≥40分钟,若取第一样Al≤0.035%,喂铝丝线调整Al至0.040%(可酌情调整),LF铝含量调整次数只允许一次,
精炼炉白渣后加入铌铁0.35~0.45kg/t,钢包滑板只允许使用一次,精炼前中期和调成分阶段采用大氩气搅拌,精炼后期、末期适当降低氩气流量,LF吊包温度为,开浇:1605~1620℃,连浇:1570~1585℃,
进一步地,步骤(2)中精炼前喂铝线量为10~30m/炉,精炼前中期使用碳化硅80~100kg/炉、铝粒20~30kg/炉强化脱氧和脱硫操作,
进一步地,步骤(2)中精炼前中期和调成分阶段采用的大氩气的搅拌压力为0.9~1.1MPa,流量250~350NL/min,精炼后期、末期氩气压力调整为0.7~0.9MPa,流量180~250NL/min;
(3)RH真空脱气
RH真空脱气时确保真空度小于67Pa,且保压时间≥15分钟,真空结束后喂入纯钙线,软吹前加碳化稻壳,随后进行软吹氩操作,软吹时间≥30min,软吹后吊包温度为,第一炉1545~1555℃,连浇炉1520~1535℃,
进一步地,步骤(3)中,纯钙线的喂入量为70~100m/炉,软吹氩搅拌压力为0.4~0.5MPa,流量80~100NL/min,
RH处理结束后的软吹氩弱搅拌对于夹杂物控制很重要,要控制好氩气流量,确保渣面微动,使钢液不裸露、不卷渣,保证好软吹氩的时间与效果,避免出现夹杂物上浮困难或钢液二次氧化、卷渣现象,确保钢水的纯净度;
(4)方坯连铸
连铸工序采用全程保护浇铸,采用塞棒中包和镁质挡墙,水口直径≥35mm,低过热度高拉速工艺,过热度控制在20~30℃,拉速控制在0.85±0.05m/min,连铸坯断面为220mm*260mm,
结晶器使用结晶器保护渣,一冷水流量为110±10m3/h,水温差6.5~8.5℃,二冷采用弱冷配水模式;铸坯采用步进式冷床出坯,坑冷“一”字型加盖36小时,不热送,确保连铸坯不弯曲,且表面质量良好,
作为优选,步骤(4)中,连铸全程保护浇铸,大包长水口氩封保护,中包使用覆盖剂和碳化稻壳,塞棒中包使用时间≤8小时,水口单渣线使用时间为5.0~6.0h,结晶器保护渣使用西宝高碳钢保护渣,碱度为R=0.63~0.65,熔点1050~1070℃,粘度为0.40~0.45Pa.S/1300℃;每隔3小时测量一次液渣层厚度,确保液渣层厚度为6~10mm;
进一步地,步骤(4)中的弱冷配水模式中,比水量0.20L/kg,二冷、足辊段均为气雾冷却,确保矫直段温度大于890℃;
(5)轧制开坯
通过控制好加热炉温度、加热时间、出钢节奏,对220mm*260mm的连铸坯直接进行较长时间的高温扩散工艺,可以有效促进碳扩散,减轻碳偏析,减少心部的马氏体组织,提高轧坯的质量,然后从加热炉出坯轧制成断面为160mm*160mm的轧坯,而假如直接用小方坯轧制,则偏析较为严重,产品质量不理想,
轧制开坯工序不仅需要控制好加热炉温度、加热时间、出钢节奏、轧制温度等参数,且轧坯入坑缓冷,避免发生弯曲及影响扒皮效果,轧坯断面为160mm*160mm,
作为优选,步骤(5)中,加热炉一段炉温1100±50℃,加热炉二段炉温1280±30℃,均热段炉温1260~1300℃,加热时间6~8小时,出钢节奏≥240秒/支,开轧温度1200±30℃,终轧温度1000±15℃,锯切温度≥500℃;
(6)轧坯扒皮
轧坯扒皮工序需控制好扒皮深度,确保脱碳层清除干净,扒皮完成后进行连铸坯探伤检验,确保表面质量良好,
作为优选,步骤(6)中扒皮深度为单边2~3mm,且扒下量均匀,扒皮过程中设置多次扒皮操作,减少砂轮压下量,避免砂轮与钢表面接触应力过大,产生新的裂纹,影响钢的表面质量,
轧坯扒皮工序可以完全清除高温扩散工艺开坯过程形成的表面脱碳,且在扒皮过程中不产生裂纹,可以确保轧坯的表面质量和表面脱碳控制,有效改善轧坯的质量;
(7)盘条轧制
严格控制扒皮后的轧坯在加热炉内的加热温度,盘条轧制前采用高压水除磷,确保开轧前氧化铁皮清除干净,轧制工序严格控制控轧控冷工艺参数,
作为优选,步骤(7)中,加热炉一段炉温750±50℃,加热炉二段炉温960~1020℃,均热段炉温980~1030℃,控轧控冷工艺参数为开轧温度920±30℃,精轧温度830±20℃,吐丝温度790±15℃,风机全部关闭,保温罩前两个打开,其余关闭,高压水除磷压力为16~22MPa,
步骤(6)中的扒皮操作虽将脱碳层清除干净了,但再次加热炉加热及冷却过程会形成新的脱碳,因此需要尽可能减少新形成的表面脱碳层深度,
而本发明在盘条轧制过程中采用较低温加热和控轧控冷工艺,可以明显减轻盘条表面的脱碳层深度,同时细化晶粒,提高贝氏体的比例,减少马氏体的比例,确保盘条通条性良好;采用高压力水除磷,可以在粗轧前将坯上的氧化铁皮清除干净,避免影响盘条的表面质量。
本发明的有益效果在于:本发明通过合理设计钢中各合金元素的含量,选择合理的工艺路线及关键参数,从而有效改善了五金工具用钢盘条的纯净度、表面脱碳、表面质量及金相组织等技术指标,生产出的五金工具用钢盘条纯净度高、化学成份稳定、内部组织致密均匀、无明显脱碳层、贝氏体组织比例大、通条性好,完全满足五金工具用钢盘条的各项技术要求,制得的工具具有良好的耐磨性、高硬度、高韧性、能承受高扭矩、使用寿命长等特性,提高了产品的市场竞争力,具有显著的经济效益和社会效益。
具体实施方式
生产工艺简述如下:
转炉冶炼→LF精炼→RH真空脱气→大方坯连铸(220mm*260mm)→轧制开坯(160mm*160mm)→轧坯扒皮→盘条轧制。
实施例1
(1)转炉冶炼
转炉进行高枪位冶炼,低磷出钢技术,全程底吹氩搅拌,采用的炼钢原料为废钢、生铁和铁水,其中,铁水磷含量小于0.09%,废钢占炼钢原料总重的9%,生铁占炼钢原料总重的4%,总装入量138t/炉,转炉冶炼14min,出钢[C]0.25%,出钢[P]0.008%,出钢温度1653℃,出钢1/4时随钢流依次加入铝饼0.60kg/t(相对于炼钢原料的加入量,下同)、硅锰7.2kg/t、硅铁14.7kg/t、高碳铬铁3.6kg/t、镍板1.52kg/t、钒铁4.2kg/t、钼铁6.5kg/t、石灰600kg/炉、合成渣400kg/炉,出钢过程采用挡渣球和滑板双重挡渣操作,出钢时间为4.0min,出钢完毕及时调整钢包氩气,避免钢液大面积裸露导致吸气;
(2)LF精炼
确保LF精炼炉密封良好,确保炉内还原性气氛,精炼前喂铝线22m/炉调铝至0.040%,精炼前中期使用碳化硅90kg/炉、铝粒25kg/炉强化脱氧和脱硫操作,后期采用碳化硅保持白渣操作,白渣时间35分钟,精炼时间45分钟,精炼炉白渣后加入铌铁0.39kg/t(相对于步骤(1)中炼钢原料的加入量),钢包滑板使用一次,精炼前中期和调成分阶段采用大氩气搅拌,搅拌压力为1.0MPa,流量300NL/min,精炼后期、末期降低氩气流量,压力调整为0.8MPa,流量210NL/min,本炉次为开浇炉次,LF吊包温度为1610℃;
(3)RH真空脱气
RH真空脱气工序确保真空度小于67Pa,保压时间16分钟,真空结束后喂入纯钙线80m/炉,软吹前加碳化稻壳,随后进行软吹氩操作,压力为0.45MPa,流量90NL/min,软吹时间32min,软吹后吊包温度为1550℃;
(4)方坯连铸
连铸工序采用全程保护浇铸,大包长水口氩封保护,中包使用覆盖剂和碳化稻壳,采用塞棒中包和镁质挡墙,水口直径40mm,水口单渣线使用时间为5.5h,过热度30℃,拉速0.80m/min,连铸坯断面为220mm*260mm;
结晶器使用西宝高碳钢保护渣,碱度为R=0.64,熔点1060℃,粘度为0.43Pa.S/1300℃;每隔3小时测量一次液渣层厚度,确保液渣层厚度为7~9mm,一冷水流量为110±10m3/h,水温差7.0~8.2℃,二冷采用弱冷配水模式,比水量0.20L/kg,二冷、足辊段均为气雾冷却,矫直段温度950℃;铸坯采用步进式冷床出坯,坑冷“一”字型加盖36小时,
(5)轧制开坯
将步骤(4)中得到的220mm*260mm的连铸坯进加热炉进行高温扩散处理,控制加热炉一段炉温1100℃,二段炉温1300℃,均热段炉温1290℃,加热时间7小时,出钢节奏270秒/支,从加热炉出坯后轧制成断面为160mm*160mm的轧坯,开轧温度1221℃,终轧温度1010℃,锯切温度550℃,轧坯入坑缓冷;
(6)轧坯扒皮
将步骤(5)中得到的160mm*160mm断面的轧坯进行扒皮操作,
轧坯扒皮工序控制好扒皮深度为单边3mm,确保脱碳层清除干净,扒皮过程中设置多次扒皮操作,减少砂轮压下量,扒皮完成后进行连铸坯探伤检验,确保表面质量;
(7)盘条轧制
将步骤(6)中扒皮后的轧坯轧制成尺寸更小的盘条,
盘条轧制工序加热炉一段炉温750℃,二段炉温990℃,均热段炉温995℃,开轧温度912℃,精轧温度825℃,吐丝温度795℃,风机全部关闭,保温罩前两个打开,其余关闭,高压水除磷压力为20MPa。
实施例2
步骤(1)中,废钢占炼钢原料总重的8.5%,生铁占炼钢原料总重的4.5%,总装入量139t/炉;
步骤(2)中改为连浇炉次,LF吊包温度1575℃;
步骤(3)中,软吹后吊包温度为1525℃;
步骤(4)中,连铸过热度为23℃,拉速为0.85m/min;
其余操作与实施例1相同。
实施例3
步骤(7)中,盘条轧制工序加热炉二段炉温992℃,均热段炉温997℃,开轧温度917℃,精轧温度832℃,吐丝温度796℃,其余操作与实施例2相同。
实施例4
步骤(1)中,出钢[C]0.20%,出钢[P]0.009%,出钢温度1665℃,其余操作与实施例2相同。
对比实施例1
将实施例1中的“RH真空脱气→大方坯连铸(220mm*260mm)→轧制开坯(160mm*160mm)→扒皮→盘条轧制”修改为传统的小方坯直接加热轧制盘条工艺,即“RH真空脱气→小方坯连铸(160mm*160mm)→扒皮→盘条轧制(加热炉内高温扩散)”,其他条件
同实施实例1。
对最终制得的盘条进行质量检验,表面脱碳层深度较深,为1.5%D(D为盘条的直径),且中心马氏体比例非常高,达到70%,远差于本发明实例中制得的盘条的质量。
对比实施例2
将实施例1步骤(5)中的“加热炉二段炉温1300℃,均热段炉温1290℃,加热时间7小时”修改为“加热炉二段炉温1210℃,均热段炉温1200℃,加热时间5.5小时”,其他条件同实施实例1。
对制得的160mm*160mm断面的轧坯进行偏析检验,轧坯的偏析指数偏高,扩散效果不理想;对最终制得的盘条进行质量经检,盘条的马氏体比例明显升高,达到62%,盘条发生脆断现象,远差于本发明实施例中制备的钢材的质量。
对比实施例3
将实施例1步骤(7)中的“加热炉二段炉温990℃,均热段炉温995℃,开轧温度912℃”修改为“加热炉二段炉温1160℃,均热段炉温1165℃,开轧温度980℃”,其他条件同实施实例1。
对最终制得的盘条进行质量经检,盘表面脱碳层深度较深,达1.3%D(D为盘条直径),远差于本发明实施例中制备的钢材的质量。
实施例1~4所制得的五金工具用钢盘条的成品化学成分、金相组织、脱碳层深度、气体含量和非金属夹杂物级别分别见表1、表2和表3所示:
表1实施例1~4所制备的钢盘条的成品化学成分(wt/%)
表2对各实施例、对比实施例制备的钢盘条进行金相组织、脱碳层、气体含量检验的结果
表3对实施例1~4所制备的钢盘条进行非金属夹杂物检验的结果
Claims (8)
1.一种五金工具用钢盘条的生产方法,其特征在于:所述的生产方法包括转炉冶炼工序、LF精炼工序、RH真空脱气工序、方坯连铸工序、轧制开坯、轧坯扒皮和盘条轧制的工序;
所述生产方法具体步骤为,
(1)转炉冶炼
转炉加入炼钢原料进行冶炼,全程底吹氩搅拌,采用低磷出钢技术,出钢1/4时随钢流依次顺序加入铝饼、合金和渣料,出钢过程采用挡渣操作,出钢完毕及时调整钢包氩气;
(2)LF精炼
LF精炼炉内为还原性气氛,精炼前喂铝线,精炼前中期使用碳化硅、铝粒强化脱氧和脱硫,后期采用碳化硅保持白渣操作,白渣后加入铌铁;
(3)RH真空脱气
RH真空脱气时确保真空度和保压时间,真空结束后喂入纯钙线,软吹前加碳化稻壳,随后进行软吹氩操作;
(4)方坯连铸
连铸工序采用全程保护浇铸,采用低过热度高拉速工艺,连铸成大方坯;
(5)轧制开坯
对步骤(4)中得到的大方坯进行高温扩散处理,然后从加热炉出坯并轧制成小方坯;
(6)轧坯扒皮
将步骤(5)中得到的小方坯进行扒皮操作;
(7)盘条轧制
将步骤(6)中扒皮后的轧坯轧制成盘条;
所述钢盘条的化学成份按重量百分数计为,[C]0.66~0.72%、[Si]0.85~1.10%、[Mn]0.40~0.55%、[Cr]0.15~0.30%、[Ni]0.10~0.20%、[Mo]0.38~0.45%、[V]0.15~0.25%、[Nb]0.020~0.050%、[P]≤ 0.020%、[S]≤0.015%,其余为Fe和不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的五金工具用钢盘条的生产方法,其特征在于:所述钢盘条的化学成份按重量百分数计为,
[C]0.67~0.71%、[Si]0.90~1.05%、[Mn]0.43~0.48%、[Cr]0.20~0.25%、[Ni]0.14~0.17%、[Mo]0.39~0.42%、[V]0.15~0.20%、[Nb]0.030~0.040%、[Al]0.015~0.030%、[P]≤0.015%、[S]≤0.010%,其余为Fe和不可避免的杂质。
3.如权利要求1所述的五金工具用钢盘条的生产方法,其特征在于:步骤(1)中加入的炼钢原料为废钢、生铁和优质铁水,其中,优质铁水磷含量小于0.09%,废钢占炼钢原料总重的7%~10%,生铁占炼钢原料总重的3%~5%,炼钢原料的总装入量135~142t/炉,转炉冶炼13~15min,出钢温度为1630~1680℃,出钢采用挡渣操作,下渣量不超过30mm。
4.如权利要求1所述的五金工具用钢盘条的生产方法,其特征在于:步骤(1)中,合金为硅锰、硅铁、高碳铬铁、镍板、钒铁、钼铁,
其中,相对于炼钢原料的加入量,硅锰7.0~7.5kg/t、硅铁14.5~14.9kg/t、高碳铬铁3.5~3.9kg/t、镍板1.50~1.55kg/t、钒铁4.0~4.5kg/t、钼铁6.3~6.8kg/t。
5.如权利要求1所述的五金工具用钢盘条的生产方法,其特征在于:步骤(3)中,RH真空脱气时确保真空度小于67Pa,且保压时间≥15分钟,真空结束后喂入纯钙线,软吹前加碳化稻壳,随后进行软吹氩操作,软吹时间≥30min,软吹后吊包温度为,第一炉1545~1555℃,连浇炉1520~1535℃。
6.如权利要求1所述的五金工具用钢盘条的生产方法,其特征在于:步骤(4)中,连铸工序采用塞棒中包和镁质挡墙,水口直径≥35mm,过热度控制在20~30℃,拉速控制在0.85±0.05m/min,连铸成的大方坯的断面为220mm*260mm。
7.如权利要求1所述的五金工具用钢盘条的生产方法,其特征在于:步骤(5)中高温扩散处理时,加热炉一段炉温1100±50℃,加热炉二段炉温1280±30℃,均热段炉温1260~1300℃,加热时间6~8小时,出钢节奏≥240秒/支;从加热炉出坯后轧制成断面为160mm*160mm的小方坯。
8.如权利要求1所述的五金工具用钢盘条的生产方法,其特征在于:步骤(7)中,盘条轧制时严格控制加热温度及控轧控冷工艺参数,即加热炉一段炉温750±50℃,加热炉二段炉温960~1020℃,均热段炉温980~1030℃,控轧控冷工艺参数为开轧温度920±30℃,精轧温度830±20℃,吐丝温度790±15℃,风机全部关闭,保温罩前两个打开,其余关闭。
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