CN107101518A - 一种旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，包括由外壳形成的封闭的工作腔体，工作腔体内通过内侧具有弧面的定位座安装有内弧面内侧形成有独立的补偿腔的可周向旋转的环状吸液芯，环状吸液芯经内弧面上安装的吸液芯旋转轮毂与根据受热面温度控制该环状吸液芯旋转的电机连接，工作腔体的下部形成有独立的下蒸发腔、上部形成有独立的上蒸发腔，上蒸发腔内安装有上吸液芯，上吸液芯的内侧弧面上形成有蒸汽出口槽道。本发明采用旋转式环状吸液芯与上吸液芯配合，实现了环路热管具备双面同时散热的能力有效提升了环路热管抗高热负荷和热冲击的能力。

Description

一种旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置

技术领域

本发明涉及热能工程领域，具体涉及一种旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置。

背景技术

近年来，电子产品设备、航空航天、能源化工等领域高热流密度器件技术得到了飞速发展，相关器件与设备的集成程度越来越高，导致单一设备和整机的散热量急剧增加。高负荷、大功率设备的散热问题成为了制约相关领域技术飞跃的最大障碍。环路热管被认为同时具备较佳应用潜力和散热效果的新型散热装置，但由于环路热管蒸发器自身存在背向导热和漏热等不利因素，在运行过程中容易导致吸液芯出现非正常断流和蒸发腔干涸现象，使得被冷却散热设备产生热量无法及时有效被带走即失效现象，危及被冷却散热设备的安全。目前，环路热管尚无法有效被应用于较高恒定热流密度以及非恒定热流散热领域，当前本领域的科研工作者主要从环路热管系统优化、材料选择与加工、吸液芯、充灌工质等方面探索解决之道，但实际应用效果并不理想，且依然无法有效、主动地应对较高恒定热流及非恒定热流作用下的热负荷和热冲击，系统运行温度高且稳定性较差，限制了相关产业的进一步发展。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种具备高效稳定、结构简单、容易实现的旋转式双面环形环路热管用蒸发散热装置，适用于较高恒定热流与非恒定热流条件下被冷却散热设备的不同散热需求。

为实现本发明的目的所采用的技术方案是：

一种旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，包括由外壳形成的封闭的工作腔体，所述工作腔体内通过内侧具有弧面的定位座对接形成的圆形空间限制安装有内弧面内侧通过所述外壳的配合而形成有独立的补偿腔的可周向旋转的环状吸液芯，所述环状吸液芯经内弧面上安装的吸液芯旋转轮毂与根据外壳的受热面的温度控制驱动该环状吸液芯旋转的电机连接，所述工作腔体的下部形成有独立的下蒸发腔、上部形成有独立的上蒸发腔，所述上蒸发腔内安装有上吸液芯，所述上吸液芯的内侧弧面上形成有蒸汽出口槽道。

所述环状吸液芯为圆环形吸液芯或偏心圆环形吸液芯，所述偏心圆环形吸液芯的外圆周与上定位座、下定位座的圆弧面所对应的圆心位置重合，且所述偏心圆环形吸液芯的内外圆周对应圆心位置不重合。

所述定位座包括两个相对的上定位座、两个相对的下定位座，两个所述上定位座与外壳、环状吸液芯所包围的空间形成所述上蒸发腔，两个所述下定位座与外壳、环状吸液芯所包围的空间形成所述下蒸发腔，所述环状吸液芯的内弧面内侧由所述外壳所包围的空间形成所述补偿腔。

所述上定位座与下定位座的内侧弧面上形成有定位座槽道，所述上吸液芯的内侧弧面上形成有上吸液芯槽道，所述定位座槽道、上吸液芯槽道与所述环状吸液芯的外侧弧面上的吸液芯槽道相啮合连接。

所述外壳包括下壳以及上壳，所述下壳与上壳对接连接后在前后侧分别安装有前盖板与后盖板，所述外壳为六边形体状，所述前盖板与后盖板为六边形状板。

所述前盖板上设有旋转轴支撑孔，所述后盖板上设有旋转轴孔，与所述吸液芯旋转轮毂连接的旋转轴由所述旋转轴支撑孔支撑并自所述旋转轴孔伸出后与所述电机连接。

所述受热面包括所述下壳的底面与上壳的顶面，所述受热面的侧面安装有温度检测反馈装置，并与所述电机连接。

所述上定位座与下定位座分别通过定位座定位孔与所述外壳内部设置定位柱定位固定在所述外壳内，所述上定位座与下定位座通过对接面上的定位肋柱与肋柱定位孔对接连接。

所述上蒸发腔与上蒸发腔分别通过对应的蒸汽出口与外接冷凝装置的入口连接；所述补偿腔通过液体补偿管与外接冷凝装置的出口连接。

所述定位座的外侧面与所述外壳的内侧面相配合接触连接。

本发明通过采用可旋转变更位置的环状吸液芯，由电机根据受热面的温度反馈控制旋转，使得环路热管可主动、有效地抑制或缓解恒定热流以及非恒定热流工况下环路热管的背向导热和漏热等不利现象，降低了热管启动所需时间和运行温度；同时，旋转式环状吸液芯与上吸液芯配合，进一步实现了环路热管具备双面同时散热的能力，相比传统单面环路热管不仅扩展了环路热管的散热潜力与应用范围，还有效提升了环路热管抗高热负荷和热冲击的能力。

附图说明

图1所示为采用圆环形吸液芯的旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置的正视图；

图2所示为图1的侧视图；

图3所示为图2的A向剖视图；

图4所示为图1的的B向剖视图；

图5所示为图1的分解图。

图6所示为采用偏心圆环形吸液芯的旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置的正视图；

图7所示为图6的侧视图；

图8所示为图7的A向剖视图；

图9所示为图6的B向剖视图；

图10所示为图6的分解图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例1

如图1-5所示，一种旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，包括：

由外壳形成的封闭的工作腔体，所述工作腔体内通过内侧具有弧面的定位座安装有内弧面内侧形成有独立的补偿腔32的可周向旋转的圆环形吸液芯12，所述圆环形吸液芯经内弧面上安装的吸液芯旋转轮毂25与控制驱动该圆环形吸液芯旋转的电机33连接，电机33是根据外壳的受热面的温度来控制该圆环形吸液芯旋转以变更位置；所述工作腔体的下部形成有独立的下蒸发腔15、上部形成有独立的上蒸发腔16，所述上蒸发腔内安装有上吸液芯24，所述上吸液芯的内侧弧面上形成有蒸汽出口槽道42。

其中，所述上蒸发腔与上蒸发腔分别通过设在外壳的侧面上的对应的上蒸汽出口7、下蒸汽出口9与外接冷凝装置的入口连接；所述补偿腔32通过液体补偿管8与外接冷凝装置的出口连接，所述液体补偿管8深入补偿腔32的内部。

具体实现上，所述定位座的外侧面与所述外壳的内侧面相配合接触连接，所述外壳包括结构对称的下壳1以及上壳4，所述下壳与上壳对接连接后在前后侧分别安装有前盖板6与后盖板10，所述下壳与上壳对接后形成的所述外壳为六边形体状，所述前盖板与后盖板为六边形状板。所述下壳1、上壳4、前盖板6与后盖板10可以通过焊接连接而在其内部以形成封闭的工作腔体。

所述蒸汽出口7、下蒸汽出口9分别安装在所在所述前盖板6上，其中，所述液体补偿管8设在所述前盖板6上中间偏上的位置。

为了实现对圆环形吸液芯的定位并形成上蒸发腔与下蒸发腔，所述定位座包括两个相对的上定位座17、两个相对的下定位座20，所述圆环形吸液芯12位于下定位座20与上定位座17之间，两个所述上定位座与外壳、环状吸液芯所包围的空间形成所述上蒸发腔16，两个所述下定位座与外壳、环状吸液芯所包围的空间形成所述下蒸发腔15，所述圆环形吸液芯12的内弧面、前盖板6以及后盖板10之间包围的空间共同形成补偿腔32，所述上蒸发腔16以及下蒸发腔15与补偿腔32相互隔开独立。所述圆环形吸液芯与上定位座17、下定位座20的圆弧面三者所对应的圆心位置重合.

为了实现对圆环形吸液芯的定位，进一步的，所述上定位座与下定位座的内侧弧面上分别形成有上定位座槽道18、下定位座槽道22，所述上吸液芯的内侧弧面上形成有上吸液芯槽道41，所述上定位座槽道18、下定位座槽道22、上吸液芯槽道41与所述圆环形吸液芯12的外侧弧面上的环形的吸液芯槽道14相啮合连接。

为了实现对连接吸液芯旋转轮毂25的旋转轴27的安装，在所述前盖板6上设有旋转轴支撑孔11，所述后盖板10上设有旋转轴孔39，与所述吸液芯旋转轮毂25连接的旋转轴27自所述旋转轴孔39伸入外壳中后，由所述旋转轴支撑孔11支撑，并与所述电机33连接，所述旋转轴27安装在吸液芯旋转轮毂轴孔30中与吸液芯旋转轮毂25固定，所述圆环形吸液芯12的内圆弧表面加工有三个按照120度分布的矩形吸液芯旋转轮毂安装定位孔13，以对所述吸液芯旋转轮毂25的三个按120度间隔设置的辐条40进行定位。所述旋转轴27上加工有键28，所述旋转轴27的一端与电机33相连，另一端穿过旋转轴孔39并与旋转轴支撑孔11相连；所述吸液芯旋转轮毂25自身具有三个长短完全相同且按照120度相互间隔的辐条40，辐条40的末端分别与吸液芯旋转轮毂安装定位孔13配合固定；所述吸液芯旋转轮毂25的中心加工有吸液芯旋转轮毂轴孔30与键槽26，所述吸液芯旋转轮毂25通过键槽26与位于所述旋转轴27上的键28配合固定。

其中，所述受热面包括所述下壳1底面上的对应下蒸发腔的底受热面2及上壳4顶面上的对应的上蒸发腔的顶受热面34，所述受热面的侧面通过温度检测反馈装置安装孔安装有温度检测反馈装置，并与所述电机连接。温度检测反馈装置安装孔包括上温度检测反馈装置安装孔36，安装上温度检测反馈装置38以及下温度检测反馈装置安装孔35，安装下温度检测反馈装置37；温度检测反馈装置采用相应的温度传感器，并通过数据线与电机连接，向电机反馈检测的上受热面及下受热面的温度情况。

为了实现上下定位座的定位固定，所述上定位座17与下定位座20分别通过定位座定位孔与所述外壳内部设置定位柱定位固定在所述外壳内，并由外壳的上壳4、下壳1、前盖板6与后盖板10共同限位而固定，所述上定位座与下定位座通过对接面上的定位肋柱与肋柱定位孔对接连接。具体的，所述下定位座20的上表面加工有四个按照矩阵排布的定位孔21，所述上定位座17的下表面加工有与所述定位孔21相对应的定位肋柱29；所述下壳1与上壳4的内部与受热面相邻的两侧倾斜表面上分别加工有三个按照三角形排布的下壳定位柱3和上壳定位柱5，所述下定位座17和上定位座20两侧倾斜表面上分别加工有与所述下壳定位柱3和上壳定位柱5相对应的下定位座定位孔19和上定位座定位孔23。

需要说明的是，所述上吸液芯24是布置在对称布置的两个上定位座17中间位置处，该上吸液芯24的上表面为平面，下表面为圆弧面且与圆环形吸液芯12的外圆弧面相配合，并具有多个上吸液芯肋柱31，以形成蒸汽出口槽道42以及上吸液芯槽道41，并且蒸汽出口槽道42与上蒸汽出口7平行设置。

所述上定位座17、下定位座20均由耐磨、耐高温、低导热系数的特氟龙材料加工得到。

为应对实际散热需求，本发明通过圆环形吸液芯12以及上吸液芯24渗流和抽吸至下蒸发腔15和上蒸发腔16内液体的相变蒸发带走受热面热量，所形成的蒸汽在驱动压头的作用下分别通过上蒸汽出口7和下蒸汽出口9离开环路热管蒸发散热装置，经外部冷凝器冷凝后再次转变为液态工质，并经液体补偿管8回流至补偿腔32，完成内部散热循环过程；所述圆环形吸液芯12不完全与上蒸发腔16与下蒸发腔15直接接触，圆环形吸液芯12与蒸发腔直接接触部分所对应的温度一般要高于其它位置处吸液芯，即形成“高温区间”，而其他位置处吸液芯较少受到背向导热及漏热的影响且在补偿腔32液体的持续流动浸泡下自身温度较低，即形成“低温区间”；在所述吸液芯旋转轮毂25、旋转轴27以及电机33共同作用下，可根据下温度检测反馈装置37与上温度检测反馈装置38的所测温度值，自动启动圆环形吸液芯12旋转动作。所述圆圆环形吸液芯为整体单一孔隙率分布设置，孔隙率可为45％、55％、65％和75％。

具体地，当底受热面2与顶受热面34受到热流加热时，若下温度检测反馈装置37与上温度检测反馈装置38所测温度值处于正常范围内，则说明与上蒸发腔16与下蒸发腔15直接接触的圆环形吸液芯漏热现象不明显，能够满足受热面散热需求，则电机33处于断电状态，圆环形吸液芯12位置固定不变。若下温度检测反馈装置37与上温度检测反馈装置38所测温度值处于较高范围内且不断上升，则说明蒸发腔6上方高温区间所对应吸液芯漏热现象较为明显，不能够满足受热面散热需求，则电机33开始通电运作，并通过带动旋转轴27以及吸液芯旋转轮毂25转动，最终转化成圆环形吸液芯12的转动。随着所述圆环形吸液芯12位置变更，原本高温区间处的吸液芯将被旋转移动至低温区间处，而原本低温区间处的吸液芯将随之被旋转移动至高温区间处与蒸发腔直接接触，因此上蒸发腔16与下蒸发腔15所对应高温区间处吸液芯的局部温度将会下降，以此达到抑制漏热和背向导热。所述圆环形吸液芯12每旋转15度，电机33将暂停工作1-5分钟，并通过检测下温度检测反馈装置37与上温度检测反馈装置38的温度是否继续上升以判断上蒸发腔16与下蒸发腔15对应高温区间处局部温降是否满足顶受热面2与底受热面34的散热要求，若受热面温度不再增加，则电机33断电，若受热面温度继续增加，则在电机33将继续运转带动圆环形吸液芯12旋转移动，降低局部温度，直至在安全设计范围内满足受热面14的散热要求。

实施例2

如图6-10所示，一种采用偏心圆环形吸液芯的旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，需要先说明的是，实施例2的散热装置的结构相比，是采用偏心圆环形吸液芯取代了实施例1的圆环形吸液芯，除本部分说明的外，其它未作说明的部分，请参考实施例1的对应的部分，该采用偏心圆环形吸液芯的旋转式双面环路热管蒸发散热装置包括下壳1、上壳4、前盖板6、后盖板10、上蒸汽出口7、液体补偿管8、下蒸汽出口9、偏心圆环形吸液芯12、吸液芯旋转轮毂13、旋转轴27以及电机33，所述下壳1、上壳4、前盖板6与后盖板10通过焊接形成封闭空间，所述下壳1的底面为底受热面2，所述底受热面2侧面加工有下温度检测反馈装置安装孔35，下温度检测反馈装置安装孔35内设有下温度检测反馈装置37；所述上壳4的顶面为顶受热面34，所述顶受热面34侧面加工有上温度检测反馈装置安装孔36，上温度检测反馈装置安装孔36内设有上温度检测反馈装置38，所述下壳1与上壳4内部受热面相邻的两侧倾斜表面上也分别加工有三个按照三角形排布的下壳定位柱3和上壳定位柱5；所述下定位座17和上定位座20两侧倾斜表面上分别加工有与所述下壳定位柱3和上壳定位柱5相对应的下定位座定位孔19和上定位座定位孔23。所述前盖板6的内侧中间位置处加工有旋转轴孔39，前盖板6的上下分别设有上蒸汽出口7和下蒸汽出口9，中间偏下位置处还设有液体补偿管8；所述后盖板10内表面中心位置处加工有旋转轴支撑孔11；所述下定位座17通过下壳1内表面、前盖板6、后盖板10以及下定位座定位孔19共同限位固定；所述下定位座17的上表面加工有四个按照矩阵排布的定位肋柱29，且下定位座17的圆弧面加工有所述下定位座槽道18；所述上定位座20的圆弧面加工有所述上定位座槽道22，且下表面加工有与所述定位肋柱29相对应的定位孔21，并通过上壳4内表面、上定位座定位孔23、所述定位孔21、下定位座17、前盖板6以及后盖板10共同限位固定；所述偏心圆环形吸液芯12位于下定位座17与上定位座20之间，所述偏心圆环形吸液芯12的外圆弧表面加工有所述偏心圆环形吸液芯槽道14，所述偏心圆环形吸液芯12的内圆弧表面加工有三个按照120度分布的矩形吸液芯旋转轮毂安装定位孔13，在前盖板6、后盖板10、下定位座槽道18以及上定位座槽道22的共同限位下与偏心圆环形吸液芯槽道14相互啮合；所述旋转轴27上加工有键28，旋转轴27的一端与电机33相连，另一端穿过旋转轴孔39并与旋转轴支撑孔11相连；所述吸液芯旋转轮毂25自身具有三个长短各不相同且按照120度相互间隔的辐条40，辐条40的末端分别与吸液芯旋转轮毂安装定位孔13配合固定；所述吸液芯旋转轮毂25的中心加工有吸液芯旋转轮毂轴孔30与键槽26，吸液芯旋转轮毂25通过键槽26与位于所述旋转轴27上的键28配合固定；在对称布置的上定位座20中间位置处设有所述上吸液芯24，上吸液芯24的上表面为平面，下表面为圆弧面且与偏心圆环形吸液芯24的外圆弧面相配合，并且下表面通过上吸液芯肋柱31加工形成有与偏心圆环形吸液芯槽道14相对应的上吸液芯槽道41以及与上蒸汽出口7平行设置的蒸汽出口槽道42；所述偏心圆环形吸液芯12的内表面、前盖板6以及后盖板10共同形成补偿腔32，所述液体补偿管8深入补偿腔32的内部；所述下壳1内表面、下定位座17侧面以及偏心圆环形吸液芯12外圆弧面共同形成下蒸发腔15，所述下蒸汽出口9与下蒸发腔15连通；所述上壳4内表面、上定位座20侧面、偏心圆环形吸液芯12外圆弧面以及上吸液芯24共同形成上蒸发腔16，所述上蒸汽出口7与上蒸发腔16连通；所述上定位座17、下定位座20均由耐磨、耐高温、低导热系数的特氟龙材料加工得到。

所述偏心圆环形吸液芯的外圆周、上定位座17、下定位座20的圆弧面三者所对应的圆心位置重合，所述偏心圆环形吸液芯的内外圆周不重合，且偏移值可为偏心圆环形吸液芯外径的1/14、1/16、1/18或1/20；所述偏心圆圆环形吸液芯为整体单一孔隙率分布设置，孔隙率可为45％、55％、65％和75％。

为应对实际散热需求，本发明通过偏心圆环形吸液芯12以及上吸液芯24渗流和抽吸至下蒸发腔15和上蒸发腔16内液体的相变蒸发带走受热面热量，所形成的蒸汽在驱动压头的作用下分别通过上蒸汽出口7和下蒸汽出口9离开环路热管蒸发散热装置，经外部冷凝器冷凝后再次转变为液态工质，并经液体补偿管8回流至补偿腔32，完成内部散热循环过程；所述偏心圆环形吸液芯12不完全与上蒸发腔16与下蒸发腔15直接接触，偏心圆环形吸液芯12与蒸发腔直接接触部分所对应的温度一般要高于其它位置处吸液芯，即形成“高温区间”，而其他位置处吸液芯较少受到背向导热及漏热的影响且在补偿腔32液体的持续流动浸泡下自身温度较低，即形成“低温区间”；在所述吸液芯旋转轮毂25、旋转轴27以及电机33共同作用下，可根据下温度检测反馈装置37与上温度检测反馈装置38的所测温度值，自动启动偏心圆环形吸液芯12旋转动作。

具体地，当底受热面2与顶受热面34受到热流加热时，若下温度检测反馈装置37与上温度检测反馈装置38所测温度值处于正常范围内，则说明与上蒸发腔16与下蒸发腔15直接接触的偏心圆环形吸液芯漏热现象不明显，能够满足受热面散热需求，则电机33处于断电状态，偏心圆环形吸液芯12位置固定不变。若下温度检测反馈装置37与上温度检测反馈装置38所测温度值处于较高范围内且不断上升，则说明蒸发腔6上方高温区间所对应吸液芯漏热现象较为明显，不能够满足受热面散热需求，则电机33开始通电运作，并通过带动旋转轴27以及吸液芯旋转轮毂25转动，最终转化成偏心圆环形吸液芯12的转动。一方面，随着所述偏心圆环形吸液芯12位置变更，原本高温区间处的吸液芯将被旋转移动至低温区间处，而原本低温区间处的吸液芯将随之被旋转移动至高温区间处与蒸发腔直接接触，因此上蒸发腔16与下蒸发腔15所对应高温区间处吸液芯的局部温度将会下降，以此达到抑制漏热和背向导热；另一方面，根据需要，随着偏心圆环形吸液芯12位置变更，原本与上蒸发腔16或下蒸发腔15直接接触的高温区间处的吸液芯厚度将减小，与上蒸发腔16或下蒸发腔15直接接触的高温区间处吸液芯的局部渗透阻力也将随之将下降，以此达到增加补偿腔7向上蒸发腔16或下蒸发腔15供液量的目的。所述偏心圆环形吸液芯12每旋转15度，电机33将暂停工作1-5分钟，并通过检测下温度检测反馈装置37与上温度检测反馈装置38的温度是否继续上升以判断上蒸发腔16与下蒸发腔15对应高温区间处局部温降是否满足顶受热面2与底受热面34的散热要求，若受热面温度不再增加，则电机33断电，若受热面温度继续增加，则在电机33将继续运转带动偏心圆环形吸液芯12旋转移动，降低局部温度，直至在安全设计范围内满足受热面14的散热要求。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，包括由外壳形成的封闭的工作腔体，所述工作腔体内通过内侧具有弧面的定位座对接形成的圆形空间限制安装有内弧面内侧通过所述外壳的配合而形成有独立的补偿腔的可周向旋转的环状吸液芯，所述环状吸液芯经内弧面上安装的吸液芯旋转轮毂与根据外壳的受热面的温度控制驱动该环状吸液芯旋转的电机连接，所述工作腔体的下部形成有独立的下蒸发腔、上部形成有独立的上蒸发腔，所述上蒸发腔内安装有上吸液芯，所述上吸液芯的内侧弧面上形成有蒸汽出口槽道。

2.根据权利要求1所述旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，所述环状吸液芯为圆环形吸液芯或偏心圆环形吸液芯，所述偏心圆环形吸液芯的外圆周与上定位座、下定位座的圆弧面所对应的圆心位置重合，且所述偏心圆环形吸液芯的内外圆周对应圆心位置不重合。

3.根据权利要求1所述旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，所述定位座包括两个相对的上定位座、两个相对的下定位座，两个所述上定位座与外壳、环状吸液芯所包围的空间形成所述上蒸发腔，两个所述下定位座与外壳、环状吸液芯所包围的空间形成所述下蒸发腔，所述环状吸液芯的内弧面内侧由所述外壳所包围的空间形成所述补偿腔。

4.根据权利要求3所述旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，所述上定位座与下定位座的内侧弧面上形成有定位座槽道，所述上吸液芯的内侧弧面上形成有上吸液芯槽道，所述定位座槽道、上吸液芯槽道与所述环状吸液芯的外侧弧面上的吸液芯槽道相啮合连接。

5.根据权利要求1所述旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，所述外壳包括下壳以及上壳，所述下壳与上壳对接连接后在前后侧分别安装有前盖板与后盖板，所述外壳为六边形体状，所述前盖板与后盖板为六边形状板。

6.根据权利要求5所述旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，所述前盖板上设有旋转轴支撑孔，所述后盖板上设有旋转轴孔，与所述吸液芯旋转轮毂连接的旋转轴由所述旋转轴支撑孔支撑并自所述旋转轴孔伸出后与所述电机连接。

7.根据权利要求5所述旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，所述受热面包括所述下壳的底面与上壳的顶面，所述受热面的侧面安装有温度检测反馈装置，并与所述电机连接。

8.根据权利要求3所述旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，所述上定位座与下定位座分别通过定位座定位孔与所述外壳内部设置定位柱定位固定在所述外壳内，所述上定位座与下定位座通过对接面上的定位肋柱与肋柱定位孔对接连接。

9.根据权利要求1所述旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，所述上蒸发腔与上蒸发腔分别通过对应的蒸汽出口与外接冷凝装置的入口连接；所述补偿腔通过液体补偿管与外接冷凝装置的出口连接。

10.根据权利要求1所述旋转式双面环形环路热管蒸发散热装置，其特征在于，所述定位座的外侧面与所述外壳的内侧面相配合接触连接。