CN107099154A - 一种岩沥青粉的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种岩沥青粉的生产方法，包括如下步骤：S1：粗破，将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石；其中，所述大块岩沥青矿石的最长处尺寸为25‑50cm，所述小块岩沥青矿石的最长处尺寸为1‑3cm；S2：精破，将所述小块岩沥青矿石粉碎成14‑35目的岩沥青粉；S3：烘干，在超高温负压下将所述岩沥青粉快速烘干；S4：堆放，将烘干后的岩沥青粉按批次层层铺设于多个存储仓内，其中同批次岩沥青粉在多个存储仓内平均分配，且位于每个存储仓的同一层；S5：混合、打包，将堆放于同一存储仓内的不同批次的岩沥青粉混合、打包，备用。本发明的生产方法大大提高了岩沥青粉的生产效率，克服了传统堆放方法有效含量不均的缺陷。
Description
技术领域
本发明属于岩沥青生产领域，具体涉及一种岩沥青粉的生产方法。
背景技术
岩沥青粉是一种天然沥青改性剂，由天然岩沥青矿料加工而成，用来对道路施工中的沥青混合原料进行改性。经过岩沥青粉改性后的沥青具有更加优越的路用性能，与传统的改性剂相比，大幅提高了道路对车辙、水损害、裂缝、坑槽、拥包的抗性，通过多年来国内外的试验研究和工程实践，越来越受到重视，具有广大的推广和应用前景。但岩沥青粉的加工设备和工艺相对落后，制约了其在道路施工中的大规模应用。
国内使用岩沥青粉作为改性剂，目前还没有大规模推广，所以在岩沥青粉生产中仍在使用一般通用的矿石原料破碎的工艺设备。与一般的矿石原料相比，岩沥青矿具有含水量不稳定，含油量高,对热量敏感，受热容易软化、结块的特点。因此，使用一般通用的矿石原料粉碎设备生产岩沥青粉的产量普遍较低，大约在5吨/小时以下。而且天然岩沥青矿中有效成分的含量较低，在10％-25％之间，含量也不稳定。由天然岩沥青矿直接制造的岩沥青粉作为沥青改性剂，改性效果并不明显。对于有效成分含量35％以上的原矿，传统设备无法破碎。
发明内容
为了解决现有岩沥青粉生产效率低下的问题，本发明采用两次破碎与超高温负压烘干方法，大大提高了岩沥青粉的生产效率，在矿石含水量较高的情况下，没有出现融化、结块、粘附现象；而且，本发明采用的分仓层铺堆料法，克服了传统堆放方法有效含量不均的缺陷。
本发明采取的技术方案如下：
一种岩沥青粉的生产方法，包括如下步骤：
S1：粗破，将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石；其中，所述大块岩沥青矿石的最长处尺寸为25-50cm，所述小块岩沥青矿石的最长处尺寸为1-3cm；
S2：精破，将所述小块岩沥青矿石粉碎成14-35目的岩沥青粉；
S3：烘干，在超高温负压下将所述岩沥青粉快速烘干；
S4：堆放，将烘干后的岩沥青粉按批次层层铺设于多个存储仓内，其中同批次岩沥青粉在多个存储仓内平均分配，且位于每个存储仓的同一层；
S5：混合、打包，将堆放于同一存储仓内的不同批次的岩沥青粉混合、打包，备用。
进一步的，步骤S3具体为：采用超高温热气流对烘干筒内的岩沥青粉进行快速烘干，烘干过程中产生的水蒸气和部分岩沥青粉尘由引风机引出，使烘干筒在烘干过程中始终处于负压状态。
进一步的，烘干温度为370-420℃，所述烘干温度是指超高温热气流的温度；在烘干过程中，所述烘干筒内的压力为0.6-0.8个大气压。
进一步的，步骤S3中，烘干后的岩沥青粉从烘干筒的卸料口排出并收集，所述岩沥青粉从进料到出料的时间为25-30s。
进一步的，在烘干之前，向烘干筒内通入热气流，对烘干筒进行预热处理。
进一步的，预热温度为300-370℃，所述预热温度是指预热时热气流的温度，预热时间为1-10min。
进一步的，预热处理后，继续向烘干同内通入热气流，当烘干筒本体及烘干筒内空气温度达到烘干的初始温度后，在烘干筒内加入岩沥青粉。
进一步的，所述烘干的初始温度为370-390℃，所述烘干温度不小于烘干的初始温度。
进一步的，步骤S3中，所述水蒸气和部分岩沥青粉尘由引风机引出至除尘冷凝器中，进行除尘冷凝，冷凝水从除尘冷凝器的下料阀门排出，部分岩沥青粉尘留在除尘冷凝器的下料阀门处的滤网上，回收后再次返回干燥器进行干燥
进一步的，步骤S3中，通过鼓风机将热气流输送到烘干筒内。
本发明的有益效果如下：
(1)本发明先采用粗破将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石，再采用精破将小块岩沥青矿石破碎成岩沥青粉，避免不同含水量的岩沥青矿在一次破碎过程中出现的黏附现象，且两次破碎与一次破碎相比，岩沥青粉的产量更高；
(2)破碎后的岩沥青粉采用超高温负压法进行烘干，利用超高温的热空气与岩沥青粉进行短时间的接触，即可将岩沥青粉中大部分的水分蒸发出来，避免岩沥青粉在烘干时出现的融化、结块、粘附现象，保证了烘干的质量和效率。同时，采用引风机将烘干筒内的水蒸气引出，使烘干筒在烘干过程中始终处于负压状态，一方面降低了水分瞬间蒸发使烘干筒内压强升高带来的安全隐患以及对设备的损坏，另一方面烘干筒处于负压下使得物料的烘干速度更快；
(3)烘干后的岩沥青粉采用分仓层铺法堆放，同一批次的岩沥青粉平均层铺在多个存储仓内，这样即使每个批次的岩沥青粉有效成分含量不同，最终得到的每个存储仓内的岩沥青粉有效含量也相同，有利于岩沥青粉在沥青改性剂中的应用。
说明书附图
图1为传统堆料方式的结构示意图；
图2为分仓层铺堆料方式的结构示意图。
其中，A、B、C、D、E、F、G分别代表不同批次的岩沥青粉。
具体实施方式
以下将结合实施例来详细说明本发明的实施方式，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
一种岩沥青粉的生产方法，包括如下步骤：
S1：粗破，将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石；其中，所述大块岩沥青矿石的最长处尺寸为25-50cm，所述小块岩沥青矿石的最长处尺寸为1-3cm；
S2：精破，将所述小块岩沥青矿石粉碎成14-35目的岩沥青粉；
S3：烘干，在超高温负压下将所述岩沥青粉快速烘干；
S4：堆放，将烘干后的岩沥青粉按批次层层铺设于多个存储仓内，其中同批次岩沥青粉在多个存储仓内平均分配，且位于每个存储仓的同一层；
S5：混合、打包，将堆放于同一存储仓内的不同批次的岩沥青粉混合、打包，备用。
具体的，本发明采用两次破碎将大块岩沥青矿石破碎成岩沥青粉，先粗破成小块岩沥青矿，在精破成指定目数的岩沥青粉。进行两次破碎的原因是：岩沥青矿的含水量和沥青含量非常不稳定，同一个产区，不同批次的岩沥青矿的含水量和沥青含量都不相同，而且变化比较大，因此造成矿石软硬程度和热敏感程度不同，矿石大小也不均匀。含水量越高，矿石越软越不容易破碎，对热也越敏感。如果一次破碎成指定目数的岩沥青粉，产量低，破碎时间长，由于破碎过程中机器容易发热，造成矿料黏附在机器内部，黏附后，破碎的过程发热量更大，必须经常停机清理破碎机，清理难度也较大。因此本发明先采用粗破将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石，再采用精破将小块岩沥青矿石破碎成岩沥青粉，产量高，而且不易黏附，停机清理的频率降低很多。本发明的粗破为辊式破碎，挤压原理，适合大块原料，产量高但对较软较粘的原料破碎效果较差。精破是反击式破碎，碰撞原理，适合小块原料。
由于岩沥青粉含水量不稳定，含油量高，对热量敏感，操作不当容易起火燃烧，因此传统的烘干方法常采用低温常压烘干，温度一般低于200℃，压力为1个大气压，在此条件下水分蒸发较慢。由于岩沥青粉属于非晶体，没有固定的熔点，在烘干过程中，会随着时间逐渐融化变软、结块，甚至粘附在烘干筒内壁上，还会使岩沥青粉中的有效成分老化，降低使用性能。本发明破碎后的岩沥青粉采用超高温负压法进行烘干，短时间内即可将岩沥青粉中大部分的水分蒸发出来，避免岩沥青粉在烘干时出现的融化、结块、粘附现象，保证了烘干的质量和效率。同时，烘干筒在烘干过程中始终处于负压状态，一方面降低了水分瞬间蒸发使烘干筒内压强升高带来的安全隐患以及对设备的损坏，另一方面烘干筒处于负压下使得物料的烘干速度更快。
此外，天然的岩沥青矿中有效成分含量并不均匀，每批次的原料岩沥青矿有效成分含量不同，生产出的岩沥青粉的有效成分含量也不同。使用时，需要将不同批次的岩沥青粉混合均匀以使每次取用的岩沥青粉有效含量相同。传统的堆料方式(图1)需要采用大吨位的混合设备对整个料堆的岩沥青粉进行混合，不仅耗能高、不环保、而且在混合过程中容易发热造成岩沥青粉融化结块，还有可能造成设备过载，损坏设备，因此给后期的岩沥青粉使用带来很大不便。本发明采用分仓层铺法堆放(图2)，同一批次的岩沥青粉平均层铺在多个存储仓内，保证每批次的料粉厚度均匀的铺满每个存储仓的整层，这样即使每个批次的岩沥青粉有效成分含量不同，最终得到的每个存储仓内的岩沥青粉有效成分的平均含量也相同，使用时，每次取用一个存储仓内的粉料混合即可。
在根据本发明的一个实施例中，步骤S3具体为：采用超高温热气流对烘干筒内的岩沥青粉进行快速烘干，烘干过程中产生的水蒸气和部分岩沥青粉尘由引风机引出，使烘干筒在烘干过程中始终处于负压状态。具体的，本发明将超高温气流通入烘干筒内，可以加速岩沥青粉的烘干速度，使得气流与岩沥青粉在短时间的接触后，在岩沥青粉变软结块之前，将其中大部分的水分蒸发出来，保证了烘干的质量和效率。但是，水分在超高温气流下瞬间蒸发带来的副作用是烘干筒内气压迅速升高，高于1个大气压，气压的升高增加了设备损坏的概率，且带来安全隐患，同时气压升高也不利于岩沥青粉内的水分的进一步蒸发，因此本发明采用引风机与烘干筒的出气口连通，采用合适的风量将烘干筒内的水蒸气引出，使烘干筒内的气压降低到负压状态，克服了气压升高带来的一系列问题。使用本发明的烘干方法烘干岩沥青粉，岩沥青粉不断从进料口加入，从出料口排出，烘干过程为连续性烘干。
在根据本发明的一个实施例中，烘干温度为370-420℃，例如烘干温度为370℃、380℃、390℃、400℃、410℃或420℃，优选420℃；在烘干过程中，所述烘干筒内的压力为0.6-0.8个大气压，例如压力为0.6、0.7或0.8个大气压。具体的，本发明采用的烘干温度较传统方法提高了一倍左右，因此当物料量一定时，烘干时间会大大变短，或者当烘干时间一定时，进料量会大大增加，即烘干效率大大增加。本发明采用引风机将干燥器内的水蒸气引出，使干燥器始终处于负压状态，在本实施例中，优选干燥器内的压力为0.8个大气压，此时引风量不需太大，设备耗能低，同时又能保证干燥器不被高压损坏和干燥效率高。
在根据本发明的一个实施例中，步骤S3中，烘干后的岩沥青粉从烘干筒的卸料口排出并收集，所述岩沥青粉从进料到出料的时间为25-30s，例如时间为25s、27s、28s或30s。具体的，由于本发明采用超高温气流和在负压下进行干燥岩沥青粉，使得岩沥青粉的干燥速度大大加快。具体而言，当干燥器内压力设定为0.8个大气压，采用传统单筒回转干燥器，干燥器的容积和加入的待干燥的物料量与传统方法一致时，对于普通含水量(15-25％)的岩沥青粉来说，物料从进入干燥器到排出干燥器的时间大约为25-30s。如果采用传统干燥方法，当进料量与本发明一致，且要达到跟本发明相同的出料含水量，干燥时间会延长至约为本发明的3.6倍。但是一般来说，岩沥青粉在干燥器内干燥时间超过90s就会结块，所以为了避免结块一般会减少物料量。总之，本发明可以大大降低干燥时间或增加进料量，提高干燥效率，同时也减少了岩沥青粉变软、结块和老化现象。
在根据本发明的一个实施例中，在烘干之前，向烘干筒内通入热气流，对烘干筒进行预热处理，预热温度为300-370℃，例如预热温度为300℃、320℃、340℃、360℃或370℃等，优选360℃；预热时间为1-10min，例如预热时间为1min、3min、5min、7min、8min或10min，优选5min。具体的，本发明在岩沥青粉干燥之前，首先将干燥器预热，使得干燥器本体和干燥器内的空气温度可以快速达到干燥时的温度，缩短岩沥青粉的干燥时间。
在根据本发明的一个实施例中，预热处理后，继续向烘干同内通入热气流，当烘干筒本体及烘干筒内空气温度达到烘干的初始温度后，在烘干筒内加入岩沥青粉，所述干燥的初始温度为370-390℃，例如温度370℃、380℃或390℃，所述干燥温度不小于干燥的初始温度。具体的，预热处理后，继续通入高温热气流，当干燥器本体和干燥器内的空气温度达到370-390℃时，在干燥器内加入岩沥青粉。由于干燥过程中持续向干燥器内通入热气流，因此干燥温度大于或等于干燥的初始温度，在本实施例中，所述干燥的初始温度优选370℃，所述干燥温度优选420℃。在本发明的干燥温度下，可以使水分迅速蒸发，提高岩沥青粉的干燥效率，即如果进料到出料时间一定的情况下，采用本发明的方法在一定时间内干燥的物料(岩沥青粉)量多，或者当干燥的物料量一定时，采用本发明的方法干燥时间更短。在本实施例中，预热和干燥的超高温热气流是通过燃烧加热器产生的，通过鼓风机将燃烧加热器内的热气流输送到干燥器内，本发明实施例所述干燥器为单筒回转干燥器。
在根据本发明的一个实施例中，步骤S3中，所述水蒸气和部分岩沥青粉尘由引风机引出至除尘冷凝器中，进行除尘冷凝，冷凝水从除尘冷凝器的下料阀门排出，部分岩沥青粉尘留在除尘冷凝器的下料阀门处的滤网上，回收后再次返回干燥器进行干燥。具体的，所述引风机不仅可以抽走干燥器内的水蒸气，部分岩沥青粉尘也被抽到除尘冷凝器内，所述除尘冷凝器的下料阀门处安装有过滤网，过滤网将岩沥青粉尘和冷凝水分离，冷凝水从除尘冷凝器的下料阀门处流出，岩沥青粉尘留在滤网上，每隔一段时间清理过滤网，将岩沥青粉尘回收后重新进入干燥器内干燥。引风机的风量与热气流量、物料量、物料含水量、干燥器的容积、干燥器的压力、进料到出料的时间有关，由于上述参数都是可以计算的，因此引风机的风量可以确定。
为了更详细的说明烘干步骤中水分瞬间蒸发带来的副作用，下面以具体的数据进行解释。假定使用本发明的干燥方法每小时可以干燥18吨物料，物料含水量为15％，进料到出料的时间为30s，干燥器的容积为45m3,干燥器内的压力为1个大气压，则通过计算可知，干燥器内的物料为18×1000kg/3600s×30s＝150kg,物料中的含水量为150kg×15％＝22.5kg，这些水完全转化成水蒸气后的体积为22.5×1000/18×22.4＝28m3(其中18为水的摩尔质量，22.4是标况下1mol气体的体积)，由于干燥器的容积为45m3，由理想气体状态方程可得出此时干燥器内的压力将升高至1.62个大气压(我们家用高压锅的压力一般为1.2个大气压)，如此高的气压容易造成设备损坏，有安全隐患。
为了降低安全隐患，本发明采用引风机在30s内将水分蒸发产生的28m3水蒸气排出，则引风量至少需要28m3/30s×3600s/h＝3360m3/h。为了进一步提高干燥效率，增加安全系数，可使干燥筒在持续生产中始终处于负压状态，将饱含水蒸气的高温空气迅速排出，经过实验摸索，干燥器内的气压在0.8个大气压时可满足上述要求，此时计算得到引风量为3360/0.8＝4200m3/h。
实施例1
一种岩沥青粉的生产方法，包括如下步骤：
S1：粗破，将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石；其中，所述大块岩沥青矿石的最长处尺寸为25-50cm，所述小块岩沥青矿石的最长处尺寸为1-3cm；
S2：精破，将所述小块岩沥青矿石粉碎成15目的岩沥青粉；
S3：烘干，通过鼓风机将燃烧加热器产生的热气流输送到烘干筒(容积为45m3)内，对烘干筒进行预热处理，其中预热温度为360℃，预热时间为5min；当烘干筒本体及烘干筒内空气温度达到370℃后，在烘干筒内加入步骤S2所得岩沥青粉，在烘干过程中持续通入热气流，使烘干温度保持在370-420℃；烘干过程中产生的水蒸气和部分岩沥青粉尘由引风机引出至除尘冷凝器中，引风机风量为3500m3/h，使烘干筒在烘干过程中始终处于负压状态，冷凝水和部分岩沥青粉尘从除尘冷凝器的下料阀门排出；烘干完成的岩沥青粉从烘干筒的卸料口排出并收集，所述岩沥青粉从进料到出料的时间为25s；
S4：堆放，将烘干后的岩沥青粉按批次层层铺设于多个存储仓内，其中同批次岩沥青粉在多个存储仓内平均分配，且位于每个存储仓的同一层；
S5：混合、打包，将堆放于同一存储仓内的不同批次的岩沥青粉混合、打包，备用。
实施例2
一种岩沥青粉的生产方法，包括如下步骤：
S1：粗破，将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石；其中，所述大块岩沥青矿石的最长处尺寸为25-50cm，所述小块岩沥青矿石的最长处尺寸为1-3cm；
S2：精破，将所述小块岩沥青矿石粉碎成20目的岩沥青粉；
S3：烘干，通过鼓风机将燃烧加热器产生的热气流输送到烘干筒(容积为45m3)内，对烘干筒进行预热处理，其中预热温度为360℃，预热时间为5min；当烘干筒本体及烘干筒内空气温度达到380℃后，在烘干筒内加入步骤S2所得岩沥青粉，在烘干过程中持续通入热气流，使烘干温度保持在380-420℃；烘干过程中产生的水蒸气和部分岩沥青粉尘由引风机引出至除尘冷凝器中，引风机风量为3800m3/h，使烘干筒在烘干过程中始终处于负压状态，冷凝水和部分岩沥青粉尘从除尘冷凝器的下料阀门排出；烘干完成的岩沥青粉从烘干筒的卸料口排出并收集，所述岩沥青粉从进料到出料的时间为30s；
S4：堆放，将烘干后的岩沥青粉按批次层层铺设于多个存储仓内，其中同批次岩沥青粉在多个存储仓内平均分配，且位于每个存储仓的同一层；
S5：混合、打包，将堆放于同一存储仓内的不同批次的岩沥青粉混合、打包，备用。
实施例3
一种岩沥青粉的生产方法，包括如下步骤：
S1：粗破，将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石；其中，所述大块岩沥青矿石的最长处尺寸为25-50cm，所述小块岩沥青矿石的最长处尺寸为1-3cm；
S2：精破，将所述小块岩沥青矿石粉碎成30目的岩沥青粉；
S3：烘干，通过鼓风机将燃烧加热器产生的热气流输送到烘干筒(容积为45m3)内，对烘干筒进行预热处理，其中预热温度为360℃，预热时间为5min；当烘干筒本体及烘干筒内空气温度达到400℃后，在烘干筒内加入步骤S2所得岩沥青粉，对岩沥青粉进行快速烘干，在烘干过程中持续通入热气流，使烘干温度保持在400-420℃；烘干过程中产生的水蒸气和部分岩沥青粉尘由引风机引出至除尘冷凝器中，引风机风量为4200m3/h，使烘干筒在烘干过程中始终处于负压状态，冷凝水和部分岩沥青粉尘从除尘冷凝器的下料阀门排出；烘干完成的岩沥青粉从烘干筒的卸料口排出并收集，所述岩沥青粉从进料到出料的时间为30s；
S4：堆放，将烘干后的岩沥青粉按批次层层铺设于多个存储仓内，其中同批次岩沥青粉在多个存储仓内平均分配，且位于每个存储仓的同一层；
S5：混合、打包，将堆放于同一存储仓内的不同批次的岩沥青粉混合、打包，备用。
实施例1每小时可生产岩沥青粉18吨，实施例2每小时可生产岩沥青粉16吨，实施例3每小时可生产岩沥青粉14吨，且实施例1-实施例3生产的岩沥青粉的含水量均小于2％，在烘干过程中没有融化、结块和老化现象。
对比例
一种烘干岩沥青粉的方法，包括如下步骤：
S1：粗破，将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石；其中，所述大块岩沥青矿石的最长处尺寸为25-50cm，所述小块岩沥青矿石的最长处尺寸为1-3cm；
S2：精破，将所述小块岩沥青矿石粉碎成15目的岩沥青粉；
S3：烘干，通过鼓风机将燃烧加热器产生的热气流输送到烘干筒(容积为45m3)内，对烘干筒进行预热处理，其中预热温度为150℃，预热时间为10min；当烘干筒本体及烘干筒内空气温度达到160℃后，在烘干筒内加入步骤S2所得岩沥青粉，对岩沥青粉进行快速烘干，在烘干过程中持续通入热气流，使烘干温度保持在160-180℃，压力为1个大气压；烘干完成的岩沥青粉从烘干筒的卸料口排出并收集，所述岩沥青粉从进料到出料的时间为30s；
S4：堆放，将烘干后的岩沥青粉按批次层层铺设于多个存储仓内，其中同批次岩沥青粉在多个存储仓内平均分配，且位于每个存储仓的同一层；
S5：混合、打包，将堆放于同一存储仓内的不同批次的岩沥青粉混合、打包，备用。
对比例与实施例1采用同批次岩沥青矿石，其他条件相同，区别在于采用了常规烘干法，每小时可生产岩沥青粉5吨，因此可以看出本发明大大提高了岩沥青粉的生产效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种岩沥青粉的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：粗破，将大块岩沥青矿石破碎成小块岩沥青矿石；其中，所述大块岩沥青矿石的最长处尺寸为25-50cm，所述小块岩沥青矿石的最长处尺寸为1-3cm；
S2：精破，将所述小块岩沥青矿石粉碎成14-35目的岩沥青粉；
S3：烘干，在超高温负压下将所述岩沥青粉快速烘干；
S4：堆放，将烘干后的岩沥青粉按批次层层铺设于多个存储仓内，其中同批次岩沥青粉在多个存储仓内平均分配，且位于每个存储仓的同一层；
S5：混合、打包，将堆放于同一存储仓内的不同批次的岩沥青粉混合、打包，备用。
2.根据权利要求1所述的岩沥青粉的生产方法，其特征在于，步骤S3具体为：采用超高温热气流对烘干筒内的岩沥青粉进行快速烘干，烘干过程中产生的水蒸气和部分岩沥青粉尘由引风机引出，使烘干筒在烘干过程中始终处于负压状态。
3.根据权利要求2所述的岩沥青粉的生产方法，其特征在于，烘干温度为370-420℃；所述烘干筒内的压力为0.6-0.8个大气压。
4.根据权利要求2所述的岩沥青粉的生产方法，其特征在于，步骤S3中，烘干后的岩沥青粉从烘干筒的卸料口排出并收集，所述岩沥青粉从进料到出料的时间为25-30s。
5.根据权利要求3所述的岩沥青粉的生产方法，其特征在于，在烘干之前，向烘干筒内通入热气流，对烘干筒进行预热处理。
6.根据权利要求5所述的岩沥青粉的生产方法，其特征在于，预热温度为300-370℃，预热时间为1-10min。
7.根据权利要求5或6所述的岩沥青粉的生产方法，其特征在于，预热处理后，继续向烘干同内通入热气流，当烘干筒本体及烘干筒内空气温度达到烘干的初始温度后，在烘干筒内加入岩沥青粉。
8.根据权利要求7所述的岩沥青粉的生产方法，其特征在于，所述烘干的初始温度为370-390℃，所述烘干温度不小于烘干的初始温度。
9.根据权利要求2所述的岩沥青粉的生产方法，其特征在于，步骤S3中，所述水蒸气和部分岩沥青粉尘由引风机引出至除尘冷凝器中，进行除尘冷凝，冷凝水从除尘冷凝器的下料阀门排出，部分岩沥青粉尘留在除尘冷凝器的下料阀门处的滤网上，回收后再次返回干燥器进行干燥。
10.根据权利要求2所述的岩沥青粉的生产方法，其特征在于，步骤S3中，通过鼓风机将热气流输送到烘干筒内。
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