CN107087400B - 用于基于粉末来增材制造的机器和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及通过烧结或熔融粉末来增材制造部件的机器，所述机器包括框12，至少一个工作区域28和至少两个用于发射和控制能量束的模块14、16，其中所述模块安装在框内并且各自设置有发射源40a、40b和用于聚焦发射的能量束的光学装置44a、44b。发射和控制模块14、16各自在所述工作区域28中操作从而制造同一个部件。每个模块的至少光学聚焦装置44a、44b能够相对于框12轴向平移移动。所述机器还包括至少两个致动器52、54，所述致动器52、54各自仅与光学聚焦装置44a、44b之一关联，从而彼此独立地调节所述装置相对于工作区域28的轴向位置。

Description

用于基于粉末来增材制造的机器和方法
技术领域
本发明涉及用于基于粉末的增材制造的机器和方法，其借助于能量束烧结或熔融所述粉末颗粒。“能量束”被理解为意指电磁辐射(例如激光束)或粒子束(例如电子束)。
背景技术
通过选择性熔融(更通常地被称为烧结)重叠粉末层进行制造的优点主要在于如下事实：可以通过计算机对部件的形状进行建模，然后可以基于该建模通过能量束的计算机控制制造部件。此外，该技术特别适合制造通过其它方法难以制造的具有小尺寸和复杂形状的部件。
当通过激光束进行选择性熔融时，其被称为激光烧结。激光烧结技术在于：通过堆叠粉末层，通过激光束在堆叠方向上使所述粉末层彼此重叠地凝固和熔合从而逐层制造部件。术语“粉末”被理解为意指粉末或粉末混合物。粉末可以例如为金属粉末或矿物粉末，例如陶瓷粉末。
通常地，为了确保在烧结或熔融操作之前制备粉末床，使用了分层堆放设备。所述设备可以包括圆筒或辊，所述圆筒或辊能够将粉末以层的形式分布在构建平台上。对于更多细节，可以例如参考专利申请WO-A1-2013/092757和WO-A1-2013/178825。
沉积第一层，然后将其直接焊接至构建平台。然后依次形成其它层从而获得始于第一层的堆叠。为了选择性地实现粉末的熔融，设置发射能量束(通过检流镜控制能量束的定向)的源和光学透镜，所述光学透镜将能量束聚焦在沉积至构建平台的粉末层上。
为了提高制造生产率，文献WO-A1-2013/178825推荐提供一种机器，所述机器包括两个分立的构建平台，每个构建平台与能量束的发射源和每个源所固有的用于控制能量束的装置关联从而在每个平台上形成部件。所述机器还包括两个构建平台共用的分层堆放设备。因此，可以进行沉积在一个平台的工作区域中的粉末层的熔融操作，同时在另一个平台的工作区域中进行分层堆放操作。
然而，该方案不能缩短关联构建平台上的每个部件的制造时间。
发明内容
本发明的目的是克服该缺点。
更具体地，本发明的目的是提供烧结机器，所述烧结机器能够缩短制造每个部件所需的周期时间，并且实现粉末层的特别精确的熔融。
在一个实施方案中，通过烧结或熔融粉末来增材制造部件的机器包括框架，至少一个工作区域，和至少两个用于发射和控制能量束的模块，所述模块安装在框架内并且各自设置有发射源和用于由所述源发射的能量束的光学聚焦装置。发射和控制模块各自作用于所述工作区域从而制造同一个部件。至少每个模块的光学聚焦装置可以相对于框架沿着竖直轴线轴向地平移移动。所述机器还包括至少两个致动器，所述致动器各自与光学聚焦装置之一关联，从而彼此独立地调节所述装置相对于工作区域的竖直轴向位置。
使用至少两个与同一个工作区域关联的发射和控制模块能够缩短部件的制造时间。这是因为模块同时作用于用于制造所述部件的工作区域。
此外，彼此独立地调节光学聚焦装置的轴向位置能够将每个所述装置设置在相对于工作区域的希望工作距离处。这是因为聚焦装置(可以例如是透镜)在制造之后各自具有不同于其理论焦距的实际焦距。因此能够基于实际焦距，通过这些可以彼此独立移动的装置的轴向移动，独立地调节每个聚焦装置的工作距离或高度。因此能够通过独立调节聚焦装置的轴向位置，来获得连续沉积在工作区域上的粉末层的特别精确的熔融。
优选地，所述机器包括与所述工作区域关联的单个构建平台。
发射和控制模块可以各自包括外壳，所述外壳支撑发射源和关联的光学聚焦装置。在一个实施方案中，每个模块的外壳能够在关联致动器的作用下相对于框架沿轴向平移移动。在该情况下，通过移动支撑所述装置的外壳来调节每个聚焦装置的工作距离。
在一个实施方案中，每个致动器包括线性移动的控制构件，框架包括用于引导每个所述控制构件的引导装置。优选地，所述机器还包括调节装置，所述调节装置用于调节引导装置的引导轴线相对于所述工作区域的角定向。因此，能够保证每个模块沿着导轨在预定方向上进行平移移动。这进一步提高了粉末层的熔融精确度。
框架可以包括至少一个框和至少一个盒，所述框限定工作区域，所述盒支撑发射和控制模块、致动器和引导装置，所述调节装置处于框和盒之间。
优选地，所述机器还包括调节装置，所述调节装置用于调节每个聚焦装置的光学轴线相对于所述工作区域的角定向。因此能够调节每个聚焦装置的定向，使得其光学轴线优选垂直于工作区域。熔融操作之前的这种调节进一步促进获得良好的熔融精确度。
在一个实施方案中，所述机器包括至少两个基部，所述基部各自支撑一个发射和控制模块并且各自连接至与所述模块关联的致动器，所述调节装置处于每个支撑基部和关联模块之间。
调节装置可以各自包括本体、滑动件、调节构件和致动套管，所述滑动件以可移动方式安装在本体内，所述调节构件用于调节滑动件在本体内的位置，所述致动套管安装在本体上并且与滑动件配合，使得在滑动件移动的作用下，所述套管相对于所述滑动件的移动方向在横向方向上平移移动。
在一个实施方案中，所述机器包括至少两个分立的工作区域和每个工作区域所固有的用于发射和控制能量束的至少两个模块。优选地，所述机器包括对于两个工作区域共用的分层堆放设备。
在一个示例性实施方案中，每个致动器包括与丝杠螺母系统关联的电动马达或致动缸。
本发明还涉及通过烧结或熔融粉末来增材制造至少一个部件的方法，所述方法包括如下步骤：
-a)在至少一个工作区域上沉积粉末层，
-b)借助于至少两个能量束和至少两个各自与所述束之一关联的分立的聚焦装置，按照对应于所述元件的截面的图案至少部分地熔融沉积在所述工作区域上的所述层，
-c)重复步骤a)和b)从而通过堆叠层形成元件，
-d)在熔融操作之前和/或熔融操作过程中，彼此独立地调节每个聚焦装置相对于工作区域的竖直轴向位置，从而改变投影至所述工作区域的每个能量束的尺寸。
在一个优选的实施方案中，在熔融操作之前，彼此独立地调节每个聚焦装置相对于工作区域的角定向。
附图说明
通过阅读实施方案的具体描述将更好地理解本发明，所述实施方案以完全非限制性实施例的方式给出并且通过附图显示，在附图中：
-图1为根据第一个示例性实施方案的机器的示意性横截面图，
-图2为图1的机器的调节装置的横截面图，和
-图3为根据第二个示例性实施方案的机器的示意性横截面图。
具体实施方式
图1显示了整体附图标记为10的机器的示例性实施方案，所述机器用于增材制造至少一个部件P，并且显示其呈现竖直位置。表述“至少一个部件P”被理解为意指单个部件P或同时制备的一组多个部件P。
机器10包括框架12，用于发射和控制能量束的两个分立模块14、16，两个模块共用的工作平台18，和将粉末22施加至工作平台的分层堆放设备20。在图中，通过虚线显示发射的两个分立的能量束。正如下文更详细描述的，每个模块14、16和关联平台18之间的工作距离彼此独立地进行调节。
在所显示的示例性实施方案中，分层堆放设备20包括料斗24和旋转辊26，所述料斗24用于储存和供应粉末22并且设置在工作平台18的上方，所述旋转辊26用于将粉末计量加入由框架12限定的平坦工作区域28。辊26延伸通过料斗24中的下方开口并且控制通过重力转移的粉末的量。辊26可以例如包括多个凹槽，所述凹槽在辊26的外表面形成并且作用是将可再现计量的粉末转移至工作区域28。与辊结合或者作为辊的替代品，分层堆放设备20还可以包括一些其它分布装置，例如刮刀。对于所述分层堆放设备的设计的更多细节，可以例如参考专利申请WO-A1-2013/092757和WO-A1-2013/178825。
工作区域28由框架的套筒30限定，工作平台18安装在所述套筒30中从而沿着竖直轴线18a滑动。套筒30的横截面具有与平台18相同的形状，例如圆形、正方形、矩形等。套筒30与模块14、16的作用区域对立设置，所述模块14、16均作用于工作区域28。套筒30通过附接和固定至框架或者通过与框架一体形成而固连至所述框架12。
分层堆放设备20能够在框架12内在由附图标记为32的箭头示意性显示的水平移动方向上平移移动，从而能够在每次越过工作区域28时传送预定量的粉末。一旦设备20穿过工作区域28，过量粉末被推入机器的框架12的收集容器34。容器34与套筒30相邻。
分立模块14、16在框架12内并排设置并且旨在作用于这两个模块共用的工作区域28。由于在所显示的示例性实施方案中模块14、16相同，本文将使用附图标记“a”仅描述模块14的部件，应理解另一个模块16的相同部件在图1中具有附图标记“b”。
模块14包括例如激光类型的能量束的发射源40a，能够控制发射束的定向的两个检流镜42a，和透镜44a，所述透镜44a将所述束聚焦至工作区域28，从而能够按照图案加热每个沉积的粉末层，所述图案对应于待制造部件P的截面，从而选择性地实现粉末的熔融。
模块14还包括外壳46a，源40a、镜42a和透镜44a安装在所述外壳46a上。外壳46a被框架的基部48支撑。支撑基部48沿竖直方向设置在工作区域28的上方。以相同的方式，模块16的外壳46b同样被框架的基部50支撑，所述基部50与基部48相邻。模块的支撑基部48、50各自包括开口(未显示)，从而允许由源40a、40b发射并且由透镜44a、44b聚焦的能量束穿过。
机器10还包括两个分立的致动器52、54，每个致动器与模块14、16之一关联，从而能够使模块的轴向位置彼此独立地改变。每个模块14、16相对于框架12沿着竖直轴线沿轴向平移移动。致动器52、54紧固至框架12并且安装在框架12内。致动器52、54分别连接至支撑基部48、50，从而允许模块14、16的移动。
在所显示的示例性实施方案中，每个致动器52、54包括紧固至框架12的电动马达56、58和丝杠螺母系统，所述丝杠螺母系统的丝杠60、62被马达旋转驱动，并且所述丝杠螺母系统的螺母64、66被框架的具有竖直引导轴线的导轨68、70平移引导。导轨68、70的引导轴线基本上彼此平行。螺母64、66紧固至支撑基部48、50，从而允许关联模块14、16的轴向移动。螺母64、66形成用于关联模块14、16的以竖直线性方式作用的控制构件。
丝杠螺母系统可以为滚珠式、辊子式，或者采用丝杠和螺母之间的直接啮合。使用丝杠螺母系统能够以非常精确的方式控制每个模块14、16相对于框架12的轴向位置。然而替代性地，有可能设置其它类型的致动器，例如电动缸、液压缸或气动缸。
机器10还包括一对调节装置72、74，所述调节装置72、74与每个模块14、16关联，从而能够调节所述模块的透镜44a、44b的光学轴线相对于工作区域28的角定向。每对调节装置72、74处于模块的支撑基部48、50和关联的外壳46a、46b之间。正如下文更详细描述的，通过关联模块14、16的角方向来调节每个透镜44a、44b的光学轴线的角定向。同一对的调节装置72、74设置在关联模块的透镜44a、44b的任一侧。还在支撑基部48、50和关联外壳46a、46b之间设置球形接头连接。调节装置72、74彼此相同。
如图2所示，调节装置72包括紧固至关联模块的支撑基部的基板74和紧固至板的本体76，两者之间限定壳体78，滑动件80安装在所述壳体78内。滑动件80包括紧靠板74的平坦下表面80a和形成斜坡的截头圆锥上表面80b。
调节装置72还包括调节螺钉82和锁定系杆84，所述调节螺钉82以可旋转方式安装在本体的壳体78内从而允许滑动件80沿着水平轴线80c平移移动，所述锁定系杆84安装在所述本体中从而防止螺钉82旋转。螺钉82包括部分安装在本体76内的圆柱体部分82a和多个切口82b，所述切口82b在圆柱体部分的外表面上形成并且旨在接收系杆84的下端，从而防止螺钉旋转。螺钉82还包括螺纹杆82c，所述螺纹杆82c延伸圆柱体部分82a并且安装在滑动件的相应的螺纹孔80d内。系杆84相对于本体76可以在图2显示的锁定位置和解锁位置之间移动，在所述锁定位置下其下端容纳在一个切口82b内，在所述解锁位置下所述下端位于远离圆柱体部分82a的位置，使得螺钉82可以被手动旋转。复位弹簧(未显示)将系杆84保持于锁定位置，并且在操作者旋转螺钉82之后使系杆84自动复位至该位置。
调节装置72还包括致动套管86，所述致动套管86安装在本体76上并且具有下表面86a，下表面86a紧靠滑动件的上表面80b并且与所述上表面的形状匹配。套管86包括上表面86b，上表面86b旨在紧靠关联模块的外壳的下表面。在由螺钉82的旋转控制的滑动件的移动的作用下，套管86可以相对于本体76沿着轴线86c平移移动，所述轴线86c垂直于所述滑动件的轴线80c。
再次参考图1，框架12包括下方固定框12a和安装在框上的上方盒12b。框12a限定工作区域28并且包括收集容器34。分层堆放设备20安装在框12a内。盒12b支撑模块14、16、支撑基部48、50和致动器52、54以及关联导轨68、70。这些装置安装在盒12b内。环形密封构件90(例如垫圈)沿轴向安装在框12a和盒12b之间。框12a和盒12b各自包括开口92、94，以允许由源40a、40b发射并且由透镜44a、44b聚焦的能量束通过。开口92、94竖直对齐。
机器10还包括两个调节装置96，所述调节装置96旨在允许导轨68、70的引导轴线相对于工作区域28的角定向。调节装置96处于框12a和盒12b之间，从而能够通过支撑导轨68、70的盒12b的角定向调节这些轴线。调节装置96设置在框12a的上表面和盒12b的下表面之间，并且设置在开口92、94的任一侧。还在框12a的上表面和盒12b的下表面之间设置球形接头连接。每个调节装置96的结构与上述调节装置72、74的结构相同。每个调节装置96的致动套管的上表面紧靠盒12b的下表面。
在开始制造部件之前，进行手动调节机器10的如下两个步骤。在第一个步骤中，手动调节盒12b相对于固定框12a的角定向。在该步骤的过程中，调节装置96的调节螺钉被致动，从而使致动套管竖直移动并且使盒12b相对于框12a围绕竖直轴线枢转。进行该调节，从而使导轨68、70的引导轴线垂直于工作区域28定向。
在第二个手动调节步骤中，调节每个透镜44a、44b的光学轴线相对于工作区域28的角定向。为此，调节装置72、74的调节螺钉被致动，从而使致动套管竖直移动，并且使每个模块14、16相对于支撑基部48和框12a围绕竖直轴线枢转。该步骤使得能够手动调节每个透镜44a、44b的光学轴线的定向，使其平行于关联导轨68、70的轴线。在该调节之后，每个透镜44a、44b的光学轴线平行于工作平台的平移轴线18a并且垂直于工作区域28延伸。
在这些用于精细调节机器10的手动调节步骤之后，可以制造部件。
在制备部件的同时，分层堆放设备20首先在构建平台的工作区域28上沉积第一粉末层。在沉积之后，第一粉末层基本上水平延伸。粉末可以为例如金属粉末或矿物粉末，例如陶瓷粉末。优选地，粉末为金属粉末。
之后，使致动器52、54独立地调节模块的每个透镜44a、44b相对于工作区域28的轴向位置。通过致动器52、54彼此独立地控制模块14、16在框架12内的竖直平移移动。
因此，能够沿着关联模块14、16的光学链所固有的实际焦距调节每个透镜44a、44b和工作区域28之间的轴向距离，所述光学链由发射源40a、40b、镜42a、42b和所述透镜组成。例如，由于制造的不精确性，每个透镜的实际焦距通常不同于理论焦距。因此能够根据实际焦距独立调节每个透镜的工作距离，从而使得由每个源40a、40b发射的能量束的射线汇聚在工作区域28上。因此根据透镜的实际焦距(更通常地根据关联光学链的焦距)彼此独立地调节每个透镜44a、44b(更通常是每个模块14、16)的竖直位置。这样由此通过每个模块14、16有助于获得沉积在工作区域28上的粉末层的良好的熔融精确度。在制造操作之前进行的每个透镜44a、44b的光学轴线的定向的调节步骤越精确，在制造部件的同时进行的每个模块14、16的光学链的聚焦调节越有效。
之后，在随后的步骤中，使每个源40a、40b发射能量束，通过关联镜42a、42b控制所述能量束的定向，并且所述能量束穿过关联透镜44a、44b。每个透镜44a、44b基于其所固有的预先进行的调节来聚焦关联能量束，从而按照对应于待制造部件P的截面的图案来加热粉末层，并由此选择性地熔融粉末。使用作用于同一个工作区域28的两个模块14、16来制造同一个部件P，缩短了制造部件的周期时间。
在用能量束处理沉积的第一粉末层的步骤之后，工作平台28以该层的厚度降低，并且通过分层堆放设备20沉积新的粉末层，从而覆盖部分熔融的第一粉末层。需要指出的是，粉末层的厚度可以从数微米(例如10μm)至数百微米(例如500μm)变化。工作区域28可以例如具有500mm的长度。
之后，如果需要的话，可以通过致动器52、54再次对模块的每个透镜44a、44b的轴向位置进行独立调节，从而获得第二层的良好的熔融精确度。如上所述地进行第二层的选择性熔融。再次重复这些步骤从而通过堆叠粉末层形成部件P。
在制造部件P的起初，通过工作平台18的上表面形成工作区域28。在制造过程中，通过被平台18支撑的最后沉积的层的上表面形成工作区域28。在起初和制造过程中，工作区域28沿径向被套筒30限定。当部件P的制造完成时，即当形成部件所需的所有粉末层已经连续沉积然后熔融后，从构建平台18上取下部件。
在所描述的示例性实施方案中，在沉积的粉末层的选择性熔融操作之前独立地调节模块的每个透镜44a、44b和工作区域28之间的间隔。所述调节也可以在熔融操作的过程中进行。因此，可以针对每个模块14、16，基于沉积的粉末层的待熔融区域以不同方式调节工作距离。这能够保持发射束在粉末层的各个待熔融区域中的精确聚焦。需要指出的是，可以例如针对每个模块14、16提供用于待制造部件P的轮廓的第一次调节和用于部件的中央区域的不同的第二次调节，使得取决于粉末层的待熔融区域存在两个不同的焦点。
在增材制造方法的另一个示例性实施方案中，还能够以受控方式使每个能量束在工作区域28的一部分上散焦，从而获得圆形式而非点形式的效果。因此如果需要的话，能够在更大面积上局部地熔融沉积粉末层的区域。这能够缩短制造部件的周期时间。
图3所示的示例性实施方案(其中相同的元件具有相同的附图标记)与第一个实施例的不同之处在于，机器10包括不同于工作区域28的额外工作区域100，和与该工作区域100关联的用于发射和控制能量束的两个模块102、104。在该示例性实施方案中，框架12包括第二上方盒12c，所述第二上方盒12c安装在框12a上，并且分立模块102、104设置在所述第二上方盒12c中。在该情况下，框12a具有更大的宽度来安装盒12c。
机器10还包括工作平台106，所述工作平台106与工作区域100关联并且对于两个模块102、104是共用的。平台106被安装成沿着框架的框12a的套筒108内的竖直轴线106a滑动。用于粉末的收集容器110设置在框12a的顶部并且与套筒108相邻。模块102、104被设置成作用于工作区域100，并且用于制造在工作平台106上形成的第二部件P’。模块102、104和与第一工作区域28关联的模块14、16相同。在该示例性实施方案中，用于粉末22的分层堆放设备20对于两个工作区域28、100共用是的，这与专利申请WO-A1-2013/178825的方式相似。
机器10包括两个分立致动器112、114，每个致动器与模块102、104之一关联，从而能够使模块相对于框架12的轴向位置彼此独立地改变。与工作区域100关联的模块102、104可以独立于与工作区域28关联的模块14、16移动。致动器112、114的设计、安装及其与模块102、104和盒12c的配合与上文中针对模块14、16的致动器52、54描述的相同。
机器10还包括一对调节装置116、118，所述调节装置116、118与每个模块102、104关联，从而能够调节所述模块的透镜的光学轴线相对于工作区域100的角定向。机器10还包括两个调节装置120，所述调节装置120旨在允许与致动器112、114配合的导轨的引导轴线相对于工作区域100角定向。调节装置116至120的设计和设置与调节装置72、74和96的设计和设置相同。环形密封构件122(例如垫圈)沿轴向安装在框12a和盒12c之间。
在所描述的示例性实施方案中，用于发射和控制能量束的每个模块能够相对于框架整体平移移动。在一个变体中，能够设置每个模块的设计，使得只有所述模块的聚焦透镜能够相对于框架平移移动。
本发明提供的机器包括用于发射和控制作用于共用工作区域的能量束的至少两个模块，每个模块包括用于关联束的光学聚焦装置，所述光学聚焦装置的工作距离可以独立于一个或多个其它光学聚焦装置的工作距离进行调节从而优化熔融参数。

Claims (14)

1.通过烧结或熔融粉末来增材制造部件的机器，所述机器包括框架(12)，
至少一个工作区域(28)，
至少一个构建平台(18)，其与所述工作区域(28)关联，并安装成能够沿着竖直轴线(18a)相对于框架(12)滑动，和
至少两个用于发射和控制能量束的模块(14、16)，所述模块(14、16)安装在框架内并且各自设置有发射源(40a、40b)和用于由所述发射源发射的能量束的光学聚焦装置(44a、44b)，
其特征在于，
所述机器进一步包括第一调节装置(72、74)，其用于调节每个聚焦装置(44a、44b)的光学轴线相对于所述工作区域(28)的角定向，从而使得每个聚焦装置(44a、44b)的所述光学轴线平行于构建平台(18)的平移的竖直轴线(18a)延伸，以及在于
发射和控制模块(14、16)各自作用于所述工作区域(28)从而制造同一个部件，每个模块的至少光学聚焦装置(44a、44b)能够相对于框架(12)并相对于构建平台(18)沿着竖直轴线轴向地平移移动，所述机器还包括至少两个致动器(52、54)，所述致动器(52、54)各自与光学聚焦装置(44a、44b)之一关联从而彼此独立地调节所述装置相对于工作区域(28)的竖直轴向位置。
2.根据权利要求1所述的机器，所述机器包括与所述工作区域(28)关联的单个构建平台(18)。
3.根据权利要求1或2所述的机器，其中发射和控制模块(14、16)各自包括外壳(46a、46b)，所述外壳(46a、46b)支撑发射源(40a、40b)和关联的光学聚焦装置(44a、44b)。
4.根据权利要求3所述的机器，其中每个模块的外壳(46a、46b)能够在关联致动器(52、54)的作用下相对于框架沿轴向平移移动。
5.根据权利要求1所述的机器，其中每个致动器(52、54)包括线性移动的控制构件(64、66)，框架(12)包括用于引导每个所述控制构件的引导装置(68、70)。
6.根据权利要求5所述的机器，所述机器包括第二调节装置(96)，所述第二调节装置(96)用于调节引导装置(68、70)的引导轴线相对于所述工作区域(28)的角定向。
7.根据权利要求6所述的机器，其中所述框架(12)包括至少一个框(12a)和至少一个盒(12b)，所述框(12a)限定工作区域(28)，所述盒(12b)支撑发射和控制模块(14、16)、致动器(52、54)和引导装置(68、70)，所述第二调节装置(96)处于框(12a)和盒(12b)之间。
8.根据权利要求1所述的机器，包括至少两个基部(48、50)，所述基部(48、50)各自支撑一个发射和控制模块(14、16)并且各自连接至与所述模块关联的致动器(52、54)，所述第一调节装置(72、74)处于每个支撑基部和关联模块之间。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的机器，其中第一调节装置(72、74)各自包括本体(76)、滑动件(80)、调节构件(82)和致动套管(86)，所述滑动件(80)以可移动方式安装在本体内，所述调节构件(82)用于调节滑动件在本体内的位置，所述致动套管(86)安装在本体上并且与滑动件配合，使得在滑动件移动的作用下，所述套管相对于所述滑动件的移动方向在横向方向上平移移动。
10.根据权利要求1所述的机器，包括至少两个分立的工作区域(28；100)和每个工作区域所固有的用于发射和控制能量束的至少两个模块(14、16；102、104)。
11.根据权利要求10所述的机器，包括对于两个工作区域(28；100)共用的分层堆放设备(20)。
12.根据权利要求1所述的机器，其中每个致动器(52、54)包括与丝杠螺母系统关联的电动马达或致动缸。
13.通过烧结或熔融粉末来增材制造至少一个部件的方法，其采用根据权利要求1-12中任一项所述的通过烧结或熔融粉末来增材制造部件的机器来执行，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
-a)在至少一个工作区域上沉积粉末层，
-b)借助于至少两个能量束和至少两个各自与所述能量束之一关联的分立的聚焦装置，按照对应于所述部件的截面的图案，至少部分地熔融沉积在所述工作区域上的所述层，
-c)重复步骤a)和b)从而通过堆叠层形成部件，
-d)在熔融操作之前和/或熔融操作过程中，彼此独立地调节每个聚焦装置相对于工作区域的竖直位置，从而改变投影至所述工作区域的每个能量束的尺寸。
14.根据权利要求13所述的方法，其中在熔融操作之前，彼此独立地调节每个聚焦装置相对于工作区域的角定向。
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