CN106996279A - 一种自灌浆式回压凡尔 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自灌浆式回压凡尔，属于钻井设备技术领域，包括阀体、阀芯、阀座和支承座，其特征在于：所述支承座内设置有滑套，所述滑套上开有侧向挂槽和竖向滑槽，侧向挂槽和竖向滑槽连通，所述阀芯包括连接在一起的上阀杆、锥形块和下阀杆，所述阀座上开有用于上阀杆轴向运动的导向孔，上阀杆贯穿导向孔，下阀杆上设置有挂销，所述挂销挂接在滑套上。本发明能够将井内泥浆自动灌入钻杆内，极大的减小了工程量，有效降低了灌浆成本，下钻过程中若遇井喷井涌，自灌浆通道能够强行关闭，防止井喷井涌，完成整个自灌浆动作无需在阀体上开设泥浆回流通道，保障了阀体强度，提高了使用安全性和可靠性。

Description

一种自灌浆式回压凡尔

技术领域

本发明涉及到钻井设备技术领域，尤其涉及一种自灌浆式回压凡尔。

背景技术

回压凡尔是钻井过程中的一种防内喷的装置，是一种单流阀，回压凡尔能够有效的防止地层流体通过钻头水眼进入钻具内。

现有的回压凡尔主要包括阀体、支承座、阀芯和阀座。其结构原理是在工具水眼内有一个锥形活动阀芯，安装时其大端朝下，小端朝上，当泥浆由水眼至上而下时，流动阻力较小，能够顺利通过；当泥浆从钻柱内由下而上反窜流动时，其大端受到的推力较大，而促使锥形活动装置向上移动，直至阀芯锥面与阀座锥面贴合，从而达到封堵水眼的目的。

通常在压井、钻进接单根和下钻过程中可以起到防止泥浆反喷的作用。

公开号为CN 203547660U，公开日为2014年04月16日的中国专利文献公开了一种回压凡尔，其特征在于：包括阀体、复合胶塞、弹性金属圈；所述阀体为柱体，沿其轴线方向设置有泥浆通道；所述阀体一端上设置有环状凸起，所述复合胶塞置于所述环状凸起中，将所述泥浆通道封堵；所述泥浆通道的内壁上设置有环形凹槽，所述弹性金属圈置于所述环形凹槽中；所述复合胶塞上，朝所述弹性金属圈方向，设置有连接部；所述连接部置于所述泥浆通道中，其自由端上设置有挡块；当所述复合胶塞封堵住所述泥浆通道时，所述挡块穿过所述弹性金属圈，所述弹性金属圈能阻挡所述挡块朝所述环状凸起的方向运动。

该专利文献公开的回压凡尔，虽然能够起到良好的密封和阻流作用，防止反喷，避免造成工程事故。但是，以该专利文献为代表的现有技术，均存在如下问题：

1、在下钻时，每放下一部分钻杆，就需要连接灌浆装置向钻杆内灌入泥浆，灌完后，再取下灌浆装置，放入下一节钻杆，如此重复才能完成下钻动作，工程量非常大，费时费力，需要灌入大量的泥浆，灌浆成本高。

2、回压凡尔的阀芯与底座之间安装有弹簧，弹簧套接在阀芯的阀杆上，弹簧一端连接在底座上，另一端连接在阀芯的锥形块上，由于阀杆的直径较小，回压凡尔在长期使用的过程中，阀芯上下运动，弹簧也会不停的回位和压缩，弹簧容易被过度挤压而发生变形，导致阀芯的锥形块无法快速有效的准确复位，不能与阀座锥面良好贴合，进而达不到堵住水眼的目的；而且弹簧在压缩和复位时，弹簧摆动，不停的撞击阀芯的阀杆，导致阀杆折断，阀芯失去作用，导致泥浆反喷，造成极其严重的后果。

3、现有技术能够自灌浆的回压凡尔在下钻过程中如果遇到井喷井涌，自灌浆通道不能强行关闭，不能有效防止井喷井涌，其阀体上通常会开设泥浆回流通道，降低了阀体强度，导致使用安全及可靠性较差。

发明内容

本发明为了克服上述现有技术的缺陷，提供一种自灌浆式回压凡尔，本发明能够将井内泥浆自动灌入钻杆内，极大的减小了工程量，有效降低了灌浆成本，下钻过程中若遇井喷井涌，自灌浆通道能够强行关闭，防止井喷井涌，完成整个自灌浆动作无需在阀体上开设泥浆回流通道，保障了阀体强度，提高了使用安全性和可靠性。

本发明通过下述技术方案实现：

一种自灌浆式回压凡尔，包括阀体、设置在阀体内的阀芯、阀座和支承座，支承座位于阀座下方，其特征在于：所述支承座内设置有滑套，所述滑套上开有侧向挂槽和竖向滑槽，侧向挂槽和竖向滑槽连通，所述阀芯包括连接在一起的上阀杆、锥形块和下阀杆，所述阀座上开有用于上阀杆轴向运动的导向孔，上阀杆贯穿导向孔，下阀杆上设置有挂销，所述挂销挂接在滑套上。

所述下阀杆上套有复位弹簧，复位弹簧的一端与锥形块接触，另一端与滑套接触。

所述支承座内设置有环形挡板，环形挡板的中心开有通孔，下阀杆贯穿通孔，下阀杆上套有上弹簧和下弹簧，上弹簧的一端与锥形块接触，另一端与环形挡板接触，下弹簧的一端与环形挡板接触，另一端与滑套接触。

所述支承座上开有卡槽，滑套上设置有固定键，固定键的一端位于滑套的竖向滑槽内，另一端卡接在卡槽内。

所述支承座上开有销钉孔，阀体的内壁开有凹槽，销钉孔内设置有固定销，固定销上套有限位弹簧，固定销的一端位于销钉孔内，另一端位于凹槽内。

所述上弹簧为扭簧，扭簧的一端挂在锥形块上，另一端挂在支承座上。

所述支承座的外壁与阀体的内壁之间的间隙和锥形块与阀座之间的间隙形成自灌浆通道。

下钻时，下阀杆上的挂销位于滑套的侧向挂槽内，阀芯的锥形块与阀座处于脱离状态，自灌浆通道打开。

下钻过程中，遇到井喷井涌时，阀芯带动滑套向靠近阀座方向移动，压缩下弹簧，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭。

循环泥浆时，泥浆推动阀芯向远离阀座方向移动，下阀杆上的挂销从侧向挂槽滑入竖向滑槽内，遇到井喷井涌时，阀芯在泥浆和上弹簧作用下向靠近阀座方向移动，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭。

本发明的工作原理如下：

钻井作业时，将钻具连同自灌浆式回压凡尔一起下入井内，此时，下阀杆上的挂销位于滑套的侧向挂槽内，阀芯的锥形块与阀座处于脱离状态，自灌浆通道打开。井内泥浆在压力的作用下，即环空压强高于阀体内腔压强的情况下，井内泥浆穿过支承座进入支承座外壁与阀体内壁之间的间隙中，再穿过锥形块与阀座之间的间隙回流到钻杆内，随着不断下钻具，井内泥浆不断回流进钻杆内，直到下钻具完毕，钻杆内外液体压力平衡，井内泥浆不再向钻杆内回流，完成钻杆内的自灌浆动作；当下钻过程中，遇到井喷井涌时，阀芯在泥浆作用下被强行推动，阀芯带动滑套向靠近阀座方向移动，压缩下弹簧，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭，进而防止井喷井涌。

本发明的有益效果主要表现在以下方面：

一、本发明，包括阀体、设置在阀体内的阀芯、阀座和支承座，支承座位于阀座下方，支承座内设置有滑套，滑套上开有侧向挂槽和竖向滑槽，侧向挂槽和竖向滑槽连通，阀芯包括连接在一起的上阀杆、锥形块和下阀杆，阀座上开有用于上阀杆轴向运动的导向孔，上阀杆贯穿导向孔，下阀杆上设置有挂销，挂销挂接在滑套上，使用时，将钻具连同自灌浆式回压凡尔一起下入井内，此时，下阀杆上的挂销位于滑套的侧向挂槽内，阀芯的锥形块与阀座处于脱离状态，自灌浆通道被打开，井内泥浆在压力的作用下穿过支承座进入支承座外壁与阀体内壁之间的间隙中，再穿过锥形块与阀座之间的间隙回流到钻杆内，随着不断下钻具，井内泥浆不断回流进钻杆内，直到下钻具完毕，钻杆内外液体压力平衡，井内泥浆不再向钻杆内回流，完成整个钻杆内的自灌浆动作；作为一个完整的技术方案，较现有技术而言，能够将井内泥浆自动灌入钻杆内，极大的减小了工程量，有效降低了灌浆成本；在下钻过程中，若遇到井喷井涌，阀芯在井内泥浆作用下被强行推动，阀芯带动滑套向靠近阀座方向移动，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭，进而有效防止井喷井涌；完成整个自灌浆动作无需在阀体上开设泥浆回流通道，保障了阀体强度，提高了使用安全性和可靠性。

二、本发明，下阀杆上套有复位弹簧，复位弹簧的一端与锥形块接触，另一端与滑套接触，在复位弹簧的作用下，便于打开自灌浆通道，当下钻过程中遇到井喷井涌时，阀芯被反喷的井内泥浆推动，并带动滑套向靠近阀座方向移动压缩复位弹簧，使阀芯的锥形块与阀座贴合，关闭自灌浆通道，进而防止井喷井涌。

三、本发明，支承座内设置有环形挡板，环形挡板的中心开有通孔，下阀杆贯穿通孔，下阀杆上套有上弹簧和下弹簧，上弹簧的一端与锥形块接触，另一端与环形挡板接触，下弹簧的一端与环形挡板接触，另一端与滑套接触，采用上弹簧和下弹簧这种双弹簧结构，在下弹簧的作用下，自灌浆通道能够顺利打开，保障自灌浆的顺利进行，在下钻遇到井喷井涌时，反喷的井内泥浆推动阀芯压缩下弹簧使自灌浆通道关闭，能够防止井喷井涌，进一步保障了使用安全性；自灌浆时，上弹簧能够确保阀芯在非正常情况下发生移动使挂销脱离侧向挂槽，防止自灌浆通道被关闭，保障自灌浆动作稳定进行。

四、本发明，支承座上开有卡槽，滑套上设置有固定键，固定键的一端位于滑套的竖向滑槽内，另一端卡接在卡槽内，能够将滑套稳定的约束在支承座内，防止滑套与支承座发生相对旋转，进而保障整个自灌浆式回压凡尔的使用稳定性。

五、本发明，支承座上开有销钉孔，阀体的内壁开有凹槽，销钉孔内设置有固定销，固定销上套有限位弹簧，固定销的一端位于销钉孔内，另一端位于凹槽内，采用限位弹簧加固定销这种固定方式，能够将支承座牢固的固定在阀体内，保障使用可靠性。

六、本发明，上弹簧为扭簧，扭簧的一端挂在锥形块上，另一端挂在支承座上，能够使下阀杆上的挂销维持在竖向滑槽内，在循环泥浆的过程中能够防止挂销因意外情况进入侧向挂槽。

七、本发明，支承座的外壁与阀体的内壁之间的间隙和锥形块与阀座之间的间隙形成自灌浆通道，较现有技术而言，整个自灌浆通道的形成，无需在阀体上开设泥浆回流通道，极大的保障了阀体的结构强度，进而利于提高使用安全性和可靠性。

八、本发明，下钻时，下阀杆上的挂销位于滑套的侧向挂槽内，阀芯的锥形块与阀座处于脱离状态，自灌浆通道打开，井内泥浆在压力的作用下经自灌浆通道顺利回流到钻杆内，保障了整个自灌浆动作的顺利进行。

九、本发明，下钻过程中，遇到井喷井涌时，阀芯带动滑套向靠近阀座方向移动，压缩下弹簧，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭，能够有效防止井喷井涌，提高使用安全性。

十、本发明，循环泥浆时，泥浆推动阀芯向远离阀座方向移动，下阀杆上的挂销从侧向挂槽滑入竖向滑槽内，遇到井喷井涌时，阀芯在泥浆和上弹簧作用下向靠近阀座方向移动，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭，进而能够防止井内泥浆经自灌浆通道反喷至钻杆内，进一步提高了使用可靠性和安全性。

附图说明

下面将结合说明书附图和具体实施方式对本发明作进一步的具体说明，其中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明实施例2的结构示意图；

图3为本发明实施例3的结构示意图；

图4为本发明实施例4的结构示意图；

图中标记：1、阀体，2、阀座，3、支承座，4、滑套，5、侧向挂槽，6、竖向滑槽，7、上阀杆，8、锥形块，9、下阀杆，10、导向孔，11、挂销，12、复位弹簧，13、环形挡板，14、上弹簧，15、下弹簧，16、卡槽，17、固定键，18、销钉孔，19、凹槽，20、固定销，21、限位弹簧。

具体实施方式

实施例1

参见图1，一种自灌浆式回压凡尔，包括阀体1、设置在阀体1内的阀芯、阀座2和支承座3，支承座3位于阀座2下方，所述支承座3内设置有滑套4，所述滑套4上开有侧向挂槽5和竖向滑槽6，侧向挂槽5和竖向滑槽6连通，所述阀芯包括连接在一起的上阀杆7、锥形块8和下阀杆9，所述阀座2上开有用于上阀杆7轴向运动的导向孔10，上阀杆7贯穿导向孔10，下阀杆9上设置有挂销11，所述挂销11挂接在滑套4上。

本实施例为最基本的实施方式，包括阀体、设置在阀体内的阀芯、阀座和支承座，支承座位于阀座下方，支承座内设置有滑套，滑套上开有侧向挂槽和竖向滑槽，侧向挂槽和竖向滑槽连通，阀芯包括连接在一起的上阀杆、锥形块和下阀杆，阀座上开有用于上阀杆轴向运动的导向孔，上阀杆贯穿导向孔，下阀杆上设置有挂销，挂销挂接在滑套上，使用时，将钻具连同自灌浆式回压凡尔一起下入井内，此时，下阀杆上的挂销位于滑套的侧向挂槽内，阀芯的锥形块与阀座处于脱离状态，自灌浆通道被打开，井内泥浆在压力的作用下穿过支承座进入支承座外壁与阀体内壁之间的间隙中，再穿过锥形块与阀座之间的间隙回流到钻杆内，随着不断下钻具，井内泥浆不断回流进钻杆内，直到下钻具完毕，钻杆内外液体压力平衡，井内泥浆不再向钻杆内回流，完成整个钻杆内的自灌浆动作；作为一个完整的技术方案，较现有技术而言，能够将井内泥浆自动灌入钻杆内，极大的减小了工程量，有效降低了灌浆成本；在下钻过程中，若遇到井喷井涌，阀芯在井内泥浆作用下被强行推动，阀芯带动滑套向靠近阀座方向移动，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭，进而有效防止井喷井涌；完成整个自灌浆动作无需在阀体上开设泥浆回流通道，保障了阀体强度，提高了使用安全性和可靠性。

实施例2

参见图2，一种自灌浆式回压凡尔，包括阀体1、设置在阀体1内的阀芯、阀座2和支承座3，支承座3位于阀座2下方，所述支承座3内设置有滑套4，所述滑套4上开有侧向挂槽5和竖向滑槽6，侧向挂槽5和竖向滑槽6连通，所述阀芯包括连接在一起的上阀杆7、锥形块8和下阀杆9，所述阀座2上开有用于上阀杆7轴向运动的导向孔10，上阀杆7贯穿导向孔10，下阀杆9上设置有挂销11，所述挂销11挂接在滑套4上。

所述下阀杆9上套有复位弹簧12，复位弹簧12的一端与锥形块8接触，另一端与滑套4接触。

本实施例为一较佳实施方式，下阀杆上套有复位弹簧，复位弹簧的一端与锥形块接触，另一端与滑套接触，在复位弹簧的作用下，便于打开自灌浆通道，当下钻过程中遇到井喷井涌时，阀芯被反喷的井内泥浆推动，并带动滑套向靠近阀座方向移动压缩复位弹簧，使阀芯的锥形块与阀座贴合，关闭自灌浆通道，进而防止井喷井涌。

实施例3

参见图3，一种自灌浆式回压凡尔，包括阀体1、设置在阀体1内的阀芯、阀座2和支承座3，支承座3位于阀座2下方，所述支承座3内设置有滑套4，所述滑套4上开有侧向挂槽5和竖向滑槽6，侧向挂槽5和竖向滑槽6连通，所述阀芯包括连接在一起的上阀杆7、锥形块8和下阀杆9，所述阀座2上开有用于上阀杆7轴向运动的导向孔10，上阀杆7贯穿导向孔10，下阀杆9上设置有挂销11，所述挂销11挂接在滑套4上。

所述支承座3内设置有环形挡板13，环形挡板13的中心开有通孔，下阀杆9贯穿通孔，下阀杆9上套有上弹簧14和下弹簧15，上弹簧14的一端与锥形块8接触，另一端与环形挡板13接触，下弹簧15的一端与环形挡板13接触，另一端与滑套4接触。

本实施例为又一较佳实施方式，支承座内设置有环形挡板，环形挡板的中心开有通孔，下阀杆贯穿通孔，下阀杆上套有上弹簧和下弹簧，上弹簧的一端与锥形块接触，另一端与环形挡板接触，下弹簧的一端与环形挡板接触，另一端与滑套接触，采用上弹簧和下弹簧这种双弹簧结构，在下弹簧的作用下，自灌浆通道能够顺利打开，保障自灌浆的顺利进行，在下钻遇到井喷井涌时，反喷的井内泥浆推动阀芯压缩下弹簧使自灌浆通道关闭，能够防止井喷井涌，进一步保障了使用安全性；自灌浆时，上弹簧能够确保阀芯在非正常情况下发生移动使挂销脱离侧向挂槽，防止自灌浆通道被关闭，保障自灌浆动作稳定进行。

实施例4

参见图4，一种自灌浆式回压凡尔，包括阀体1、设置在阀体1内的阀芯、阀座2和支承座3，支承座3位于阀座2下方，所述支承座3内设置有滑套4，所述滑套4上开有侧向挂槽5和竖向滑槽6，侧向挂槽5和竖向滑槽6连通，所述阀芯包括连接在一起的上阀杆7、锥形块8和下阀杆9，所述阀座2上开有用于上阀杆7轴向运动的导向孔10，上阀杆7贯穿导向孔10，下阀杆9上设置有挂销11，所述挂销11挂接在滑套4上。

所述支承座3内设置有环形挡板13，环形挡板13的中心开有通孔，下阀杆9贯穿通孔，下阀杆9上套有上弹簧14和下弹簧15，上弹簧14的一端与锥形块8接触，另一端与环形挡板13接触，下弹簧15的一端与环形挡板13接触，另一端与滑套4接触。

所述支承座3上开有卡槽16，滑套4上设置有固定键17，固定键17的一端位于滑套4的竖向滑槽6内，另一端卡接在卡槽16内。

所述支承座3上开有销钉孔18，阀体1的内壁开有凹槽19，销钉孔18内设置有固定销20，固定销20上套有限位弹簧21，固定销20的一端位于销钉孔18内，另一端位于凹槽19内。

所述上弹簧14为扭簧，扭簧的一端挂在锥形块8上，另一端挂在支承座3上。

所述支承座3的外壁与阀体1的内壁之间的间隙和锥形块8与阀座2之间的间隙形成自灌浆通道。

下钻时，下阀杆9上的挂销11位于滑套4的侧向挂槽5内，阀芯的锥形块8与阀座2处于脱离状态，自灌浆通道打开。

下钻过程中，遇到井喷井涌时，阀芯带动滑套4向靠近阀座2方向移动，压缩下弹簧15，阀芯的锥形块8与阀座2贴合，自灌浆通道关闭。

循环泥浆时，泥浆推动阀芯向远离阀座2方向移动，下阀杆9上的挂销11从侧向挂槽5滑入竖向滑槽6内，遇到井喷井涌时，阀芯在泥浆和上弹簧14作用下向靠近阀座2方向移动，阀芯的锥形块8与阀座2贴合，自灌浆通道关闭。

本实施例为最佳实施方式，包括阀体、设置在阀体内的阀芯、阀座和支承座，支承座位于阀座下方，支承座内设置有滑套，滑套上开有侧向挂槽和竖向滑槽，侧向挂槽和竖向滑槽连通，阀芯包括连接在一起的上阀杆、锥形块和下阀杆，阀座上开有用于上阀杆轴向运动的导向孔，上阀杆贯穿导向孔，下阀杆上设置有挂销，挂销挂接在滑套上，使用时，将钻具连同自灌浆式回压凡尔一起下入井内，此时，下阀杆上的挂销位于滑套的侧向挂槽内，阀芯的锥形块与阀座处于脱离状态，自灌浆通道被打开，井内泥浆在压力的作用下穿过支承座进入支承座外壁与阀体内壁之间的间隙中，再穿过锥形块与阀座之间的间隙回流到钻杆内，随着不断下钻具，井内泥浆不断回流进钻杆内，直到下钻具完毕，钻杆内外液体压力平衡，井内泥浆不再向钻杆内回流，完成整个钻杆内的自灌浆动作；作为一个完整的技术方案，较现有技术而言，能够将井内泥浆自动灌入钻杆内，极大的减小了工程量，有效降低了灌浆成本；在下钻过程中，若遇到井喷井涌，阀芯在井内泥浆作用下被强行推动，阀芯带动滑套向靠近阀座方向移动，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭，进而有效防止井喷井涌；完成整个自灌浆动作无需在阀体上开设泥浆回流通道，保障了阀体强度，提高了使用安全性和可靠性。

支承座上开有卡槽，滑套上设置有固定键，固定键的一端位于滑套的竖向滑槽内，另一端卡接在卡槽内，能够将滑套稳定的约束在支承座内，防止滑套与支承座发生相对旋转，进而保障整个自灌浆式回压凡尔的使用稳定性。

支承座上开有销钉孔，阀体的内壁开有凹槽，销钉孔内设置有固定销，固定销上套有限位弹簧，固定销的一端位于销钉孔内，另一端位于凹槽内，采用限位弹簧加固定销这种固定方式，能够将支承座牢固的固定在阀体内，保障使用可靠性。

上弹簧为扭簧，扭簧的一端挂在锥形块上，另一端挂在支承座上，能够使下阀杆上的挂销维持在竖向滑槽内，在循环泥浆的过程中能够防止挂销因意外情况进入侧向挂槽。

支承座的外壁与阀体的内壁之间的间隙和锥形块与阀座之间的间隙形成自灌浆通道，较现有技术而言，整个自灌浆通道的形成，无需在阀体上开设泥浆回流通道，极大的保障了阀体的结构强度，进而利于提高使用安全性和可靠性。

下钻时，下阀杆上的挂销位于滑套的侧向挂槽内，阀芯的锥形块与阀座处于脱离状态，自灌浆通道打开，井内泥浆在压力的作用下经自灌浆通道顺利回流到钻杆内，保障了整个自灌浆动作的顺利进行。

下钻过程中，遇到井喷井涌时，阀芯带动滑套向靠近阀座方向移动，压缩下弹簧，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭，能够有效防止井喷井涌，提高使用安全性。

循环泥浆时，泥浆推动阀芯向远离阀座方向移动，下阀杆上的挂销从侧向挂槽滑入竖向滑槽内，遇到井喷井涌时，阀芯在泥浆和上弹簧作用下向靠近阀座方向移动，阀芯的锥形块与阀座贴合，自灌浆通道关闭，进而能够防止井内泥浆经自灌浆通道反喷至钻杆内，进一步提高了使用可靠性和安全性。

Claims (10)

1.一种自灌浆式回压凡尔，包括阀体（1）、设置在阀体（1）内的阀芯、阀座（2）和支承座（3），支承座（3）位于阀座（2）下方，其特征在于：所述支承座（3）内设置有滑套（4），所述滑套（4）上开有侧向挂槽（5）和竖向滑槽（6），侧向挂槽（5）和竖向滑槽（6）连通，所述阀芯包括连接在一起的上阀杆（7）、锥形块（8）和下阀杆（9），所述阀座（2）上开有用于上阀杆（7）轴向运动的导向孔（10），上阀杆（7）贯穿导向孔（10），下阀杆（9）上设置有挂销（11），所述挂销（11）挂接在滑套（4）上。

2.根据权利要求1所述的一种自灌浆式回压凡尔，其特征在于：所述下阀杆（9）上套有复位弹簧（12），复位弹簧（12）的一端与锥形块（8）接触，另一端与滑套（4）接触。

3.根据权利要求1所述的一种自灌浆式回压凡尔，其特征在于：所述支承座（3）内设置有环形挡板（13），环形挡板（13）的中心开有通孔，下阀杆（9）贯穿通孔，下阀杆（9）上套有上弹簧（14）和下弹簧（15），上弹簧（14）的一端与锥形块（8）接触，另一端与环形挡板（13）接触，下弹簧（15）的一端与环形挡板（13）接触，另一端与滑套（4）接触。

4.根据权利要求1所述的一种自灌浆式回压凡尔，其特征在于：所述支承座（3）上开有卡槽（16），滑套（4）上设置有固定键（17），固定键（17）的一端位于滑套（4）的竖向滑槽（6）内，另一端卡接在卡槽（16）内。

5.根据权利要求1所述的一种自灌浆式回压凡尔，其特征在于：所述支承座（3）上开有销钉孔（18），阀体（1）的内壁开有凹槽（19），销钉孔（18）内设置有固定销（20），固定销（20）上套有限位弹簧（21），固定销（20）的一端位于销钉孔（18）内，另一端位于凹槽（19）内。

6.根据权利要求3所述的一种自灌浆式回压凡尔，其特征在于：所述上弹簧（14）为扭簧，扭簧的一端挂在锥形块（8）上，另一端挂在支承座（3）上。

7.根据权利要求1所述的一种自灌浆式回压凡尔，其特征在于：所述支承座（3）的外壁与阀体（1）的内壁之间的间隙和锥形块（8）与阀座（2）之间的间隙形成自灌浆通道。

8.根据权利要求1所述的一种自灌浆式回压凡尔，其特征在于：下钻时，下阀杆（9）上的挂销（11）位于滑套（4）的侧向挂槽（5）内，阀芯的锥形块（8）与阀座（2）处于脱离状态，自灌浆通道打开。

9.根据权利要求3所述的一种自灌浆式回压凡尔，其特征在于：下钻过程中，遇到井喷井涌时，阀芯带动滑套（4）向靠近阀座（2）方向移动，压缩下弹簧（15），阀芯的锥形块（8）与阀座（2）贴合，自灌浆通道关闭。

10.根据权利要求3所述的一种自灌浆式回压凡尔，其特征在于：循环泥浆时，泥浆推动阀芯向远离阀座（2）方向移动，下阀杆（9）上的挂销（11）从侧向挂槽（5）滑入竖向滑槽（6）内，遇到井喷井涌时，阀芯在泥浆和上弹簧（14）作用下向靠近阀座（2）方向移动，阀芯的锥形块（8）与阀座（2）贴合，自灌浆通道关闭。