CN106981617B - 一种防电池撞爆法与去爆电池 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防电池撞爆法与去爆电池的技术，是防止内含电极的电池、电容器等电储能器在被可导电的锐器穿刺或钝器撞击挤压时发生爆炸的方法，以及按此法设计和制造的去爆电池、去爆电容器等去爆电储能器之技术。去爆电储能器受到被可导电的锐器穿刺时，小块极板导体间的连接导体先断开，保全小块极板导体的平整而避免可能是导体的锐器引发的极间短路；受到钝器撞击挤压时，其正负电极之间所装填的可塑隔离物瞬间变形、延展而在正负电极可能短路之前实现导电通道封锁并紧密地覆盖在电极导电面上，彻底杜绝极间短路，同时启动去爆电储能器外部的快速释能系统，以渐强方式释放破损电储能器内的电能，避免可能发生的二次极间短路所引起的爆炸。
Description
技术领域
本发明属于电储能技术领域，具体说，涉及电池的安全技术，是一种如何防止电池在被可导电的锐器穿刺或钝器撞击挤压时发生其内部正负电极板短路爆炸的方法，以及按此法制造的去爆电池技术。
背景技术
众所周知，环保意识、节能减排的低碳生活方式逐渐深入人心，对大气的清洁度要求逐渐增高，人们采用电力驱动的电动汽车的数量越来越大。
然而，电动汽车是需要使用电池的，并且开动电动汽车是要参与社会交通活动的，并且不是某一辆电动汽车在道路上行驶，而是许许多多辆电动汽车都在参与社会交通活动——多辆电动汽车同时在某一条道路上行驶。多辆电动汽车同时在同一条道路上行驶就存在发生碰撞的可能，也就是说，电动汽车的电池是在被撞击的可能性很高的运动状态下工作的，尤其是电池受到可导电的锐器的穿透撞击或受到钝器的挤压撞击时造成电池内部正负电极短路而发生爆炸的可能性很大。这类电动汽车电池爆炸、手机电池爆炸事件已经造成了多起惨案。因此，电池的安全性能已经不是个别事件的问题，而是成为一个普遍要求电池安全性能必须迅速提高的问题了。
为了提高电池的安全性能，人们对电池的安全性做出了许多努力，但是，就电池的安全性而言至今提高不明显。究其原因，其中电池安全性检验标准太宽松、不客观、不实际就是最主要的原因之一。譬如，某电池生产厂家关于电池的检验厂标中最主要的安全性的关键检验条件是：
A. 电池外形的撞击形变率为小于30%；
B. 采用可导电的锐器穿透形式的电池安全性检测，尚未采用钝器撞击挤压形式的电池安全性检测。
所谓电池检验厂标应该是所限定的产品产生中各级标准中基层标准，也是最严格的标准。但是该厂的电池检验厂标中条件与检验方式是不科学、不合理、不安全的：
第一，如何确保电动汽车动力电池在万众使用过程中，电动汽车动力电池被撞击后的形变率必须小于30%。如果不能确保“形变率必须小于30%”，则意味着动力电池被撞击后的形变率万一大于30%，该电池仍然要爆炸。当电池被撞后“形变率大于30%”时，电池爆炸了仍然是“达标”产品，则是世间怪事和使用者的灾难。
第二，人们所采用的电池安全测试只能被“可导电的锐器穿透方式”的撞击，一定要考虑世间还存在“钝器挤压方式”的撞击。这样的假定测试条件是不全面的。总之，如此安全性能的汽车动力电池是对使用者的安全是没有负到应有的责任的。因此，电池的安全性能测试标准还要大幅提高，必须要加上“钝器挤压方式”的撞击测试条件和电池被任何方式的撞击后彻底穿透或者彻底挤压形变量达到100%的撞击测试条件。只有通过了如此检测条件的检测才能以合格品质的产品出厂。否则，出厂的电池得不到安全保障保，则不能成为商品。
现有电动汽车的动力电池极少配备了电池碰撞时瞬间启动有效的释能系统，在碰撞过程结束后，形变的电池内部仍然储藏了若干电能，仍然存在延缓一段不确定的时间之后再爆炸的可能。
发明内容
本发明的目的在于就是针对上述的问题提出一种无论是被可导电的锐器穿透撞击还是被钝器挤压撞击均不能造成电池内部极间短路之方法，以及可以按此方法设计与制造的去爆电池。
为了达到上述目的，本发明中制定的解决方案是根据机械原理和电气原理以及电气材料和电气材料在不同结构所体现出来的性质和规律来设计的，该方案中采用小块导体电气连接成符合电极板电气工艺要求的大块导体之方法，与在电池内部的正负电极板之间设有电气性能受到撞压形变的瞬间从导电状态变成绝缘状态的隔离物之方法联用，共同构成防止电池被撞爆炸的方法，该法包括如下措施：
措施一，将电极板化大为小、连小成大；将通常整块形式的电极板换成采用小块导体电气连接成电池制造工艺所需要的大块导体充当电极板的方法；
措施二，打磨电极板的棱角；用于连接成大块电极板的所有小块导体不受几何形状的限制，但所有小块导体的棱角全部要按电池制造工艺要求打磨圆润光滑，不允许存在尖锐的棱角；
措施三，确保电极板上非导电区表面覆盖层的绝缘性能符合电池制造工艺的要求；构成大块电极板的每一个小块导体的周边侧面之表面是不允许导电的工艺部分，其表面紧密地覆盖的绝缘物由具有符合电池制造工艺要求的机械强度和耐酸耐碱耐温的塑性绝缘材料充当；
措施四，确保电极板上导电区表面的导电性能符合电池制造工艺的要求；每一个小块导体除了周边侧面之表面被绝缘物覆盖之外，其上两个大表面是必须导电的工艺部分，要求该大表面与电解液之间符合电池制造工艺要求的电气接触，而不允许绝缘物
以紧密方式的覆盖于该大表面；
措施五，在电池的正负电极板之间设置塑性绝缘材料制成的隔离物；
措施六，在电池的安全距离之外设置快速释能系统。
按照防电池撞爆法所设计的去爆电池无论遭受到可导电的锐器穿透撞击还是遭受到钝器挤压撞击，去爆电池都不允许也不会发生爆炸，其制作工艺是，所采用的电池所必须遵守的各项技术要求的、表面设有绝缘层的导电截面满足工艺要求的导体将符合电池所必须遵守的各项技术要求的几何形状和大小的小块导体电气连接成整体形式的电极板之方法，将置于电池壳体内的电极无论是正极板还是负极板均由连接导体电气连接小块导体所构成，而在小块导体的周边侧面之表面均由塑性绝缘材料构成的绝缘层所紧密覆盖，在小块导体上的两个大表面部分均不允许存在绝缘物以紧密方式的覆盖，小块导体上的两个大表面都是小块导体的导电面，并在小块导体的周边侧面电气连接着连接导体，通过连接导体可以将若干小块导体电气连接成电池制造工艺所需要大小的电极板；在正负电极板之间按照电极板导电表面相向的空间里安装有极间隔离物，极间绝缘物是一种在电池未受撞压而变形之前，不阻碍正负电极之间的正常导电，但只要当电池受撞压而形变，可塑隔离物瞬间变形、延展响应而在正负电极发生短路之前实施电气封锁导电通道并紧密地覆盖在电极板的导电区的导电面上，杜绝正负电极板之间的短路，实现由不阻碍正负电极板之间的正常导电状态快速变成阻止电池内部正负极板之间短路电流的绝缘状态之极间隔离物；实现极间隔离物功能的方法是采用由多个高低不等的“工”字形的上中下分层且以周期性间隔而连续的“工字形绝缘物”所构成的柔软的轮廓线近似于板状的极间隔离物；当电池受撞压形变达限定值时，能快速启动放电电流自动渐强释能系统，放电电流自动渐强释能系统中包括由受撞压形成极限形变率时，开始瞬间自动接通放电电流逐渐加大的电路担当。
为了达到上述目的，本发明采用电池内部结构中必须遵守的各项技术要求、外表面设有绝缘层的导电截面适度和机械强度适度的导体充当连接导体，连接导体的两端分别与相邻的小块导体侧面实施电气连接后且对所有小块导体的周边侧面全部紧密地覆盖绝缘层，小块导体的大小与几何形状均无限制，允许它们之间存在满足工艺要求的面积差异，且其两个大表面均设为导电面，在导电面上除了小块导体工艺要求的导电性能。
为了达到上述目的，本发明要求小块导体的机械强度要比连接导体的机械强度大，以至于受到可导电的锐器的穿透撞击时，连接导体必须先于小块导体断裂之前断裂来尽量保护小块导体少遭破损、变形或位移。
为了达到上述目的，本发明电池内部的电极板之间插装极间隔离物，插装的极间隔离物将保持电池在撞压前后正负电极电气性能瞬间从导电状态变成绝缘状态之可变性不能改变而体现正负电极之间的隔离功能。
为了达到上述目的，本发明采用的极间隔离物由具有符合设计要求的机械强度和耐酸耐碱耐温的塑性绝缘材料制成绝缘子，在相同材料制成的 L 绝缘杆、W 绝缘杆和 H绝缘杆的连接下构成的工字形绝缘物，L 绝缘杆、W 绝缘杆和 H 绝缘杆组合连接后形成的体积大小取决于正负电极电气性能要求的极间距离和小块导体组成的导电区面积。
为了达到上述目的，当电池的正负电极板固定在电池壳内之后，再将极间隔离物安装于正负电极之间，从安装在电池内部正负电极之间的极间隔离物的大表面的法线方向看进去，工字形绝缘物所构成的隔离物覆盖小块导体上的全部导电区的导电面上，以至于当受到钝器的撞击挤压时，极间隔离物必须迅速受压形变封锁受压形变区所对应的所有预设的导电通道，并延展扩大其覆盖面而将小块导体上的导电区表面全部紧密覆盖，此时极间隔离物工字形绝缘物已被撞压“平”了，成为平展的绝缘物，其绝缘性能阻止电池内部正负电极板之间发生短路电流。
为了达到上述目的，当本发明中所采用的电池受撞压形变率达到限定值时，即快速启动自动渐强释能系统，该系统包括放电电路由控制器、放电电阻组、急冷冷却剂和壳体，其中放电电阻组中的电阻是按控制电路的指令逐个依序并接入放电电路，使得放电的开始阶段，放电电阻阻值最大，然后随着放电电阻的逐个依序并接入电路，放电电阻组的等效阻值逐步降低，产生对应的放电电流则会被放电电阻组所限流而不会瞬间快速上升、造成瞬间过热而致使电池爆炸的恶果。
为了达到上述目的，本发明中采用的外表装有散热片的放电电阻所构成的放电电阻组置于盛有快速冷却剂的箱体内，箱盖上设有气孔。
与当前市场所销售和人们正在运用的电池，尤其是电动汽车的动力电池相比，推广应用本发明的方法与去爆电池，对国家和电池使用者的有益效果就是在任何形式的撞击下都不会爆炸的安全电池，有利于使用者的生命安全，有利于推广应用电动汽车，有利于节能减排，有利于环境保护，具有很多现有电池不具备的技术先进点和经济点。
说明书附图说明
说明书附图是根据本发明装置的结构及其体现的工作原理之示意图，并非实际施工的加工图和装配图。
附图1是电储能器去掉外壳后其内部的电极极板的结构示意图，它图示了小块极板导体通过连接导体电气连接成电池所需要的电极板的连接技术特征。
附图2是电储能器去掉外壳后其内部的电极之间绝缘物的结构示意图，它图示了极间绝缘物中绝缘饼与L绝缘杆和W绝缘杆的连接技术特征。
附图3是电储能器去掉外壳后其内部的正负电极与极间隔离物安装位置示意图，它图示了正负电极与其间的隔离物安装位置的技术特征。
具体技术措施
措施一，电储能器内部所安装的电极板不再设计成传统的整板完整平面的结构，而是制成由若干周边侧面用耐酸耐碱耐温的可塑性绝缘材料紧密覆盖的小块极板导体由合适的导线电气连接成一个导电面积满足需要的电极板。
措施二，在电储能器的正负电极之间设置采用可塑性绝缘材料制成的隔离物。
措施三，在电储能器的安全距离之外设置快速释能系统。
附图1描述了按照防电池撞爆法设计的电池内部的电极板的构成技术特征。所依该法设计的去爆电池，无论遭受到可导电的锐器穿透撞击还是遭受到钝器挤压撞击，去爆电池都不允许也不会发生爆炸，其制作工艺是，所采用的电池所必须遵守的各项技术要求的、表面设有绝缘层的导电截面满足工艺要求的导体将符合电池所必须遵守的各项技术要求的几何形状和大小的小块导体1电气连接成整体形式的电极板之方法，将置于电池壳体内的电极无论是正极板还是负极板均由连接导体电气连接小块导体所构成，而在小块导体1的周边侧面之表面均由塑性绝缘材料构成的绝缘层4所紧密覆盖，在小块导体1上的两个大表面部分均不允许存在绝缘物以紧密方式的覆盖，小块导体1上的两个大表面都是小块导体1的导电面3，并在小块导体1的周边侧面电气连接着连接导体2，通过连接导体2可以将若干小块导体1电气连接成电池制造工艺所需要大小的电极板；在正负电极板之间按照电极板导电表面相向的空间里安装有极间隔离物5，在电池未受撞压而变形之前，极间隔离物5不阻碍正负电极板之间的正常导电，但只要当电池受撞压而形变率达到安全限定率时，极间隔离物5瞬间变形、延展响应而在正负电极发生短路之前实施电气封锁导电通道并紧密地覆盖在电极板的导电区的导电面上，杜绝正负电极板之间的短路，实现由不阻碍正负电极板之间的正常导电状态快速变成阻止电池内部正负极板之间短路电流的绝缘状态之极间隔离物5；实现极间隔离物5功能的方法包括两种，方法一是采用由多个高低不等的“工”字形的上中下分层且以周期性间隔而连续的“工字形绝缘物”所构成的柔软的轮廓线近似于板状的极间隔离物5；方法二是采用弥散小孔的多孔结构的塑性绝缘材料制成的柔软的轮廓线近似于板状的极间隔离物5；现实实施中，根据电池使用者的实际需求来确定，是采用方法一还是采用方法二；当电池受撞压形变达限定值时，能快速启动放电电流自动渐强释能系统，放电电流自动渐强释能系统中包括由受撞压形成极限形变率时，开始瞬间自动接通放电电流逐渐加大的电路担当。
并采用电池内部结构中必须遵守的各项技术要求、外表面设有绝缘层的导电截面适度和机械强度适度的导体充当连接导体2，连接导体2的两端分别与相邻的小块导体1侧面实施电气连接后且对所有小块导体的周边侧面全部紧密地覆盖绝缘层4，小块导体1的大小与几何形状均无限制，允许它们之间存在满足工艺要求的面积差异，且其两个大表面均设为导电面3，在导电面3上除了小块导体1的周边侧面紧密地覆盖着绝缘层4之外，两个大表面全部为导电面，且要求具有满足工艺要求的导电性能。
以及小块导体1的机械强度要比连接导体2的机械强度大，以至于受到可导电的锐器的穿透撞击时，连接导体2必须先于小块导体1断裂之前断裂来尽量保护小块导体1少遭破损、变形或位移。
附图2描述了按照防电池撞爆法设计的极间隔离物构成的技术特征。电池内部的电极板之间插装极间隔离物5，插装的极间隔离物5将保持电池在撞压前后正负电极电气性能瞬间从导电状态变成绝缘状态之可变性不能改变而体现正负电极之间的隔离功能。
以及采用的极间隔离物5由具有符合设计要求的机械强度和耐酸耐碱耐温的塑性绝缘材料制成绝缘子5.1，在相同材料制成的 L 绝缘杆5.2、W 绝缘杆5.3和 H 绝缘杆5.4的连接下构成的工字形绝缘物，L 绝缘杆5.2、W 绝缘杆5.3和 H 绝缘杆5.4组合连接后形成的体积大小取决于正负电极电气性能要求的极间距离和小块导体1组成的导电区面积。
附图3描绘了按照防电池撞爆法设计的电池内部的电极板与极间隔离物安装位置的技术特征。当电池的正负电极板固定在电池壳内之后，再将极间隔离物5安装于正负电极之间，从安装在电池内部正负电极之间的极间隔离物5的大表面的法线方向看进去，工字形绝缘物所构成的隔离物覆盖小块导体1上的全部导电区的导电面上，以至于当受到钝器的撞击挤压时，极间隔离物5必须迅速受压形变封锁受压形变区所对应的所有预设的导电通道，并延展扩大其覆盖面而将小块导体1上的导电区表面全部紧密覆盖，此时极间隔离物5工字形绝缘物已被撞压“平”了，成为平展的绝缘物，其绝缘性能阻止电池内部正负电极板之间发生短路电流。
另外，当电池受撞压形变率达到限定值时，即快速启动自动渐强释能系统，该系统包括放电电路由控制器、放电电阻组、急冷冷却剂和壳体，其中放电电阻组中的电阻是按控制电路的指令逐个依序并接入放电电路，使得放电的开始阶段，放电电阻阻值最大，然后随着放电电阻的逐个依序并接入电路，放电电阻组的等效阻值逐步降低，产生对应的放电电流则会被放电电阻组所限流而不会瞬间快速上升、造成瞬间过热而致使电池爆炸的恶果。
以及将外表装有散热片的放电电阻所构成的放电电阻组置于盛有快速冷却剂的箱体内，箱盖上设有气孔。
本发明的主要原理
本发明专利技术就是机械原理和电气原理以及电气材料和电气材料在不同结构所体现出来的性质与规律的综合运用。
本发明的主要功能
本发明具有当电储能器的正负电极板之间所设置的隔离物之电气性能受撞压形变的瞬间从导电状态变成绝缘状态的电气性能之功能。基于隔离物电气性能可变功能而令电储能器具有受撞压形变而避免正负电极短路而爆炸的功能——电储能器去爆之功能。
Claims (8)
1.一种防电池撞爆法，其特征是采用小块连接导体电气连接成符合电极板电气工艺要求的大块的导体之方法，与在电池内部的正负电极板之间设有电气性能受到撞压形变的瞬间从导电状态变成绝缘状态的隔离物之方法联用，即在极间隔离物功能的方法是采用由多个高低不等的“工”字形的上中下分层且以周期性间隔而连续的“工字形极间绝缘物”所构成的柔软的轮廓线近似于板状的极间隔离物，其中采用的极间隔离物由具有符合设计要求的机械强度和耐酸耐碱耐温的塑性绝缘材料制成绝缘子，在相同材料制成的 L 绝缘杆、W绝缘杆和 H 绝缘杆的连接下构成的工字形极间绝缘物，L 绝缘杆、W 绝缘杆和 H 绝缘杆组合连接后形成的体积大小取决于正负电极板电气性能要求的极间距离和小块连接导体组成的导电面面积，共同构成防止电池被撞爆炸的方法，该法包括如下措施：
措施一，将电极板化大为小、连小成大；将通常整块形式的电极板换成采用小块连接导体电气连接成电池所需要的大块导体充当电极板的方法；
措施二，打磨电极板的棱角；用于连接成电极板的所有小块连接导体不受几何形状的限制，但所有小块连接导体的棱角全部要要求打磨圆润光滑，不允许存在尖锐的棱角；
措施三，确保电极板上非导电面表面绝缘性能；构成大块电极板的每一个小块连接导体的侧面及两个大表面的四周边缘之表面是不允许导电的工艺部分，其表面紧密地覆盖的极间绝缘物由具有符合电池制造工艺要求的机械强度和耐酸耐碱耐温的塑性绝缘材料充当；
措施四，确保电极板上导电面表面的导电性能；每一个小块连接导体除了侧面及两个大表面的四周边缘之表面之外，是必须导电的工艺部分，要求导电面与电解液之间有充分地电气接触，而不允许极间绝缘物以紧密方式的覆盖于该导电面；
措施五，在电池的正负电极板之间设置塑性绝缘材料制成隔离物；
措施六，在电池的安全距离之外设置快速释能系统。
2.一种实施权利要求1所述的防电池撞爆法之去爆电池，其特征是无论遭受到可导电的锐器穿透撞击还是遭受到钝器挤压撞击，去爆电池都不允许也不会发生爆炸，其制作工艺是，所采用的电池所必须遵守的各项技术要求的、表面设有绝缘层的导电截面满足工艺要求的连接导体将符合电池所必须遵守的各项技术要求的几何形状和大小的小块连接导体（1）电气连接成整体形式的电极板之方法，将置于电池壳体内的电极板无论是正极板还是负极板均由电气连接小块连接导体所构成，而在小块连接导体（1）的周边侧面之表面均由塑性绝缘材料构成的绝缘层（4）所紧密覆盖，在小块连接导体（1）上的两个大表面部分均不允许存在极间绝缘物以紧密方式的覆盖，小块连接导体（1）上的两个大表面都是小块连接导体（1）的导电面（3），并在小块连接导体（1）的周边侧面电气连接着连接导体（2），通过连接导体（2）可以将若干小块连接导体（1）电气连接成电池制造工艺所需要大小的电极板；在正负电极板之间按照电极板导电面相向的空间里安装有极间隔离物（5），极间绝缘物是一种在电池未受撞压而变形之前，不阻碍正负电极板之间的正常导电，但只要当电池受撞压而形变，可塑隔离物瞬间变形、延展响应而在正负电极板发生短路之前实施电气封锁导电通道并紧密地覆盖在电极板的导电面上，杜绝正负电极板之间的短路，实现由不阻碍正负电极板之间的正常导电状态快速变成阻止电池内部正负极板之间短路电流的绝缘状态之极间隔离物（5）；实现极间隔离物（5）功能的方法是采用由多个高低不等的“工”字形的上中下分层且以周期性间隔而连续的“工字形极间绝缘物”所构成的柔软的轮廓线近似于板状的极间隔离物（5）；当电池受撞压形变达限定值时，能快速启动放电电流自动渐强释能系统，放电电流自动渐强释能系统中包括由受撞压形成极限形变率时，开始瞬间自动接通放电电流逐渐加大的电路担当。
3.根据权利要求 2 所述实施权利要求1所述的防电池撞爆法之去爆电池，其特征是采用电池内部结构中必须遵守的各项技术要求、外表面设有绝缘层的导电截面适度和机械强度适度的导体充当连接导体（2），连接导体（2）的两端分别与相邻的小块连接导体（1）侧面实施电气连接后且对所有小块连接导体的周边侧面全部紧密地覆盖绝缘层（4），小块连接导体（1）的大小与几何形状均无限制，允许它们之间存在满足工艺要求的面积差异，且其两个大表面均设为导电面（3），在导电面（3）上除了小块连接导体（1）的周边侧面紧密地覆盖着绝缘层（4）之外，两个大表面全部为导电面，且要求具有满足工艺要求的导电性能。
4.根据权利要求 2 所述实施权利要求1所述的防电池撞爆法之去爆电池，其特征是小块连接导体（1）的机械强度要比连接导体（2）的机械强度大，以至于受到可导电的锐器的穿透撞击时，连接导体（2）必须先于小块连接导体（1）断裂之前断裂，来尽量保护小块连接导体（1）少遭破损、变形或位移。
5.根据权利要求2 所述实施权利要求1所述的防电池撞爆法之去爆电池，其特征是电池内部的电极板之间插装极间隔离物（5），插装的极间隔离物（5）将保持电池在撞压前后正负电极板之间电气性能瞬间从导电状态变成绝缘状态之可变性不能改变而体现正负电极板之间的隔离功能。
6.根据权利要求2所述实施权利要求1所述的防电池撞爆法之去爆电池，其特征是采用的极间隔离物（5）由具有符合设计要求的机械强度和耐酸耐碱耐温的塑性绝缘材料制成绝缘子（5.1），在相同材料制成的 L 绝缘杆（5.2）、W 绝缘杆（5.3）和 H 绝缘杆（5.4）的连接下构成的工字形绝缘物，L 绝缘杆（5.2）、W 绝缘杆（5.3）和 H 绝缘杆（5.4）组合连接后形成的体积大小取决于正负电极电气性能要求的极间距离和小块导体（1）组成的导电区面积。
7.根据权利要求2所述的实施权利要求1所述防电池撞爆法之去爆电池，
其特征是当电池的正负电极板固定在电池壳内之后，再将极间隔离物（5）安装于正负电极板之间，从安装在电池内部正负电极板之间的极间隔离物（5）的大表面的法线方向看进去，工字形极间绝缘物所构成的隔离物覆盖小块连接导体（1）上的全部导电面上，以至于当受到钝器的撞击挤压时，极间隔离物（5）必须迅速受压形变封锁受压形变区所对应的所有预设的导电通道，并延展扩大其覆盖面而将小块连接导体（1）上的导电面表面全部紧密覆盖，此时极间隔离物（5）工字形极间绝缘物已被撞压“平”了，成为平展的极间绝缘物，其绝缘性能阻止电池内部正负电极板之间发生短路电流。
8.根据权利要求2所述实施权利要求1所述的防电池撞爆法之去爆电池，其特征是当电池受撞压形变率达到限定值时，即快速启动自动渐强释能系统，该系统包括放电电路，放电电路由控制器、放电电阻组、急冷冷却剂和壳体组成，其中放电电阻组中的电阻是按控制电路的指令逐个依序并接入放电电路，使得放电的开始阶段，放电电阻阻值最大，然后随着放电电阻的逐个依序并接入电路，放电电阻组的等效阻值逐步降低，产生对应的放电电流则会被放电电阻组所限流而不会瞬间快速上升、造成瞬间过热而致使电池爆炸的恶果，将外表装有散热片的放电电阻所构成的放电电阻组置于盛有快速冷却剂的箱体内，箱盖上设有气孔。
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