CN106959197B - 力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的测试方法，首先：设定碰撞台碰撞参数，碰撞参数包括台面上升高度、碰撞次数和碰撞频率；然后碰撞实验的准备：测量台面的高度和平行度，调整台面两侧的提升系统，直至台面高度达到预设高度，且台面处于水平状态；开始模拟碰撞实验：启动碰撞台的拖动系统，使获得的碰撞波形处于相应的容差带中；完成设定的碰撞次数，实验结束。本发明从多个方面考虑了碰撞过程的影响因素，并对每个影响因素进行校正，最终获得实验所要求的波形；为实际物体的碰撞过程提供较为准确参考的参数，能更为有效的防止物体在碰撞过程中收到破坏。

Description

力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的测试方法

技术领域

本发明属于力学环境模拟实验平台技术领域，具体涉及力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的控制方法。

背景技术

碰撞试验台，是采用计算机控制的碰撞试验设备。用于对各种整机、器件进行碰撞试验，以便考核这些工业产品，特别是电工电子产品、军用设备，在碰撞环境条件下，性能的适应性及结构的完好性，保证产品具有高可靠的质量；也是对新产品进行工艺试验、优化设计不可缺少的手段。主要有控制单元、检测单元、执行单元、数据采集单元和机械单元，其中，机械单元主要包括台面、台体、提升机构和缓冲垫，现有的碰撞台在试验过程中，仅仅是使用一个简单的波频分析仪进行监测，同时，在碰撞过程中，碰撞参数不能自动进行校正，使获得的碰撞波形不是标准的衰减波形，波形失真度大，尤其针对大台面的碰撞台，相应的要在台面两侧各自各有一套提升机构，并要求保证该机构的同步和台面上升下降过程的均匀性，因此，提出本发明的控制方法。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的是提供一种力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的测试方法，针对大台面、台面两侧各设有一套提升机构，保证该机构的同步和台面上升下降过程的均匀性。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现：

力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的控制方法，所述的力学结构耐碰撞性能模拟实验平台包括台面、台面导向柱、台面两侧的提升系统和拖动系统，所述的台面上设置有传感器，包括以下步骤：

步骤一：设定碰撞台碰撞参数，所述的碰撞参数包括台面上升高度、碰撞次数和碰撞频率；

步骤二：碰撞实验的准备：测量台面的高度和平行度，调整台面两侧的提升系统，直至台面高度达到预设高度，且台面处于水平状态；

步骤三：开始模拟碰撞实验：启动碰撞台的拖动系统，使获得的碰撞波形处于相应的容差带中；

步骤3.1：监测碰撞波形，若波形处于相应的容差带中，进行步骤四；若波形未处于相应的容差带中，进行步骤3.2：

步骤3.2：调整波形发生装置和台面两侧提升机构的中心高度，若获得的波形处于相应的容差带中，进行步骤四；若获得的波形失真，进行步骤3.3；

步骤3.3：调整隔震装置和台面下降阻尼以修正失真波形，使波形处于相应的容差带中；

步骤四：完成设定的碰撞次数，实验结束。

进一步的，所述的步骤二中，使用传感器测量台面的高度和平行度。

进一步的，所述的提升机构为凸轮。

进一步的，所述的步骤3.1中，通过台面上的传感器、调理器来监测碰撞波形。

进一步的，所述的步骤3.2中的波形发生装置包括底座、套筒、垫块和弹性垫，底座为内设有槽的柱体，所述的套筒套接在底座的内壁上，所述的垫块和弹性垫均套接在套筒的内壁上，所述的垫块的一端与底座连接，所述的垫块的另一端与弹性垫的一端连接，所述的弹性垫的另一端端面为向外凸的曲面；

通过旋转套筒，改变套筒对弹性垫的夹持面积，进而调整弹性垫的形变区间，获得的波形处于相应的容差带中。

进一步的，所述的步骤3.2中，通过凸轮中心高度调节系统来调节台面两侧提升机构的中心高度；

所述的凸轮中心高度调节系统包括连接座、第一支撑板、第二支撑板、导向单元、变速单元、电动机和位移传感器；

连接座包括U型板和柱体；U型板底部固接在柱体侧壁上，U型板壁上加工有第一通孔，连接座的U型板端通过第一通孔与凸轮同轴安装；柱体上加工有一个第二通孔和二个第三通孔；第三通孔位于第二通孔两侧，第二通孔和第三通孔的轴线与柱体的轴线方向相同；

导向单元包括丝杠、丝母、导向轴和导向套；丝母安装在第二通孔中，丝杠螺旋安装在丝母中；导向套安装在第三通孔中，导向轴安装在导向套中，导向轴的两端分别固定在第一支撑板和第二支撑板上，丝杠的一端固定在第二支撑板上，丝杠的另一端穿过第一支撑板；

变速单元包括第一齿轮和第二齿轮；第一齿轮和第二齿轮啮合，第一齿轮与电动机安装在一起，第二齿轮安装在第一支撑板上方的丝杠上；位移传感器设于连接座的两端；

通过电动机带动减速单元、导向单元和连接座，调整凸轮中心的高度，当位移传感器监测到凸轮中心高度一致后，电动机停止转动。

进一步的，所述的步骤3.3中，所述的隔震装置包括多个隔震单元和导气管，所述的导气管将多个隔震单元串联起来，所述的隔震单元包括盖板、底板、气囊；所述的盖板中心位置设有定位块，所述的定位块用于与碰撞台的上底板进行定位；所述的盖板上加工有呈90°的通孔，所述的通孔一端位于与气囊相接触的盖板端面，所述的通孔的另一端位于盖板的侧面；所述的隔震单元均布在碰撞台与地面之间；其中一个隔震单元的通孔处设有气压调节阀；

通过调整隔震装置的阀门来调节气囊的气压，使获得的波形处于相应的容差带中；

通过在台面与台面导向柱间添加润滑物质来减小台面下降阻尼，使波形处于相应的容差带中。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明从多个方面考虑了碰撞过程的影响因素，并对每个影响因素进行校正，最终获得实验所要求的波形；为实际物体的碰撞过程提供较为准确参考的参数，能更为有效的防止物体在碰撞过程中过试验，欠试验，或不准确的试验。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的波形发生装置的结构示意图。

图3是本发明的同步传动装置的结构示意图。

图4是本发明的凸轮中心高度调节装置的结构示意图。

图5是本发明的隔震装置的结构示意图。

图6是本发明的同步传动装置的俯视图。

图7是本发明的凸轮中心高度调节装置的侧视图。

图8是本发明的隔震装置的结构示意图。

图9是本发明的隔震单元的盖板的俯视图和侧面剖视图。

图10是本发明的导向隔震装置的结构示意图。

图11是本发明的冲头的结构示意图。

图12是本发明的凸轮润滑装置的结构示意图。

图13是本发明的同步测量装置的结构示意图。

图14是本发明的凸轮的结构示意图。

图15是本发明装置在空载下的碰撞波形。

图16是本发明的装置在空载和负载下的碰撞波形。

图中各标号表示为：1-台面，2-台体，3-波形发生装置，4-同步传动系统，6-隔震装置，7-冲头；

(1-1)-连接部；

(2-1)-台体底座，(2-2)-上底板，(2-3)-下底板；

(3-1)-底座，(3-2)-套筒，(3-3)-垫块，(3-4)-弹性垫；

(4-1)-主电机，(4-2)-传动轴，(4-3)-同步带传动机构，(4-4)凸轮；(4-3-1)-同步带，(4-3-2)-带轮；

(5-1)-连接座、(5-2)-第一支撑板，(5-3)-第二支撑板，(5-6)-电动机，(5-7)-位移传感器；

(5-4-1)-丝杠，(5-4-2)-丝母，(5-4-3)-导向轴，(5-4-4)-导向套；(5-5-1)-第一齿轮，(5-5-2)-第二齿轮；

(6-1)-盖板，(6-2)-底板，(6-3)-气囊。

以下结合附图和具体实施方式对本发明的具体内容作进一步详细解释说明。

具体实施方式

本发明使用PLC对碰撞过程进行自动控制，获得所需的碰撞波形。

本发明的电气控制部分的PLC单元是控制系统的核心之一，所有检测信号汇入PLC的输入端，碰撞控制参数在显示屏上自动操控区内设定并由工控机内部控制程序自动计算并下传给PLC控制程序。而由PLC控制程序上传现场各种正常状态信息和故障信息则由自动操控区的故障提示栏及时的显示。高度检测信号由PLC内部高速计数器完成。所有执行单元由PLC的输出端接受指令。全部控制动作由PLC程序协调。同时接收工控机下传的各种手动、自动指令及参数并及时上传现场各种正常状态信息和故障信息,同时产生报警信号。

检测单元包括升降机构位置检测、高度检测。位移传感器5-7采用电磁感应传感器和光电传感器。电磁感应传感器及光电传感器用专用支架固定在其检测部位，检测位置可微调。高度传感器采用接近传感器。传感器灯由24V直流电源供电。

本发明的电气控制部分还包括执行机构，执行PLC发出的控制指令，控制相关的机械动作和其它物理量。执行机构包括：电机继电器、变频器、报警继电器以及其它控制对象。用以控制左右升降电机、主电机起停等。

本发明的电气控制部分还包括数据采集卡，主要处理来自传感器的信号。当碰撞发生时，加速度信号经调理滤波放大后通过数据采集卡高速采样及AD转换，成为数字化数据，经工控机内部算法程序快速分析处理，显示出相应的碰撞波形以及峰值加速度、脉冲持续时间、碰撞次数等数据。

本发明经由同步传动系统4拖动凸轮4-4，带动台面1运动至设定高度。当凸轮4-4离开滚轮时，台面1以自由跌落运动与缓冲器发生碰撞，产生给定的碰撞运动。改变台面的跌落高度和波形发生装置3的弹性垫3-4上部的自由高度则可得到试验所需的各种峰值加速度及相应的脉冲持续时间。调整变频器的参数即可改变主电机4-1转速，使台面达到不同的碰撞频次要求。

本发明的台面必须保证在水平面上，这样，才能获得稳定的波形；若台面两侧的凸轮的中心不再同一水平面上，此时，通过凸轮中心高度调节装置来调整凸轮的中心，使其在同一水平面上。

本发明的正常的碰撞波形为光滑的半正弦衰减波，当波形失真度过大(即波形不是正常的半正弦衰减波形时)，出现高频谐波。

本发明的容差带为规定的波形容许误差带，当某个碰撞波形处于其容差带内，则待测物体在碰撞过程所受的破坏力在容许范围内。

以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。

实施例1

本实施例给出一种力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的控制方法，所述的力学结构耐碰撞性能模拟实验平台包括台面、波形发生装置、隔震装置、台面两侧的提升系统和拖动系统，台面的尺寸为0.8m×0.8m～1.2m×1.2m，台面上设置有传感器，测试方法包括以下步骤：

步骤一：设定碰撞台碰撞参数，所述的碰撞参数包括台面上升高度和碰撞次数；

步骤二：碰撞实验的准备：使用传感器测量台面的高度和平行度，调整台面两侧的凸轮，直至台面高度达到预设高度，且台面处于水平状态；

步骤三：开始模拟碰撞实验：启动碰撞台的拖动系统，使碰撞台的左右系统同步运行，使获得的碰撞波形处于相应的容差带中；

步骤3.1：观察左右凸轮是否同步推动台面左右支架使台面平行上升，通过台面上的传感器、调理器来监测碰撞波形，若波形处于相应的容差带中，进行步骤四；若波形未处于相应的容差带中，进行步骤3.2：

步骤3.2：调整波形发生装置和台面两侧凸轮的中心高度，若获得的波形处于相应的容差带中，进行步骤四；若获得的波形失真，进行步骤3.3；

步骤3.3：调整隔震装置和冲头上的紧固螺钉来降低阻尼，以修正失真波形，使波形处于相应的容差带中；

步骤四：完成设定的碰撞次数，实验结束。

其中，步骤3.2中的波形发生装置包括底座3-1、套筒3-2、垫块3-3和弹性垫3-4，底座3-1为内设有槽的柱体，套筒3-2套接在底座3-1的内壁上，垫块3-3和弹性垫3-4均套接在套筒3-2的内壁上，垫块3-3的一端与底座3-1连接，垫块3-3的另一端与弹性垫3-4的一端连接，弹性垫3-4的另一端端面为向外凸的曲面；

通过旋转套筒3-2，改变套筒3-2对弹性垫3-4的夹持面积，进而调整弹性垫3-4的形变区间，获得的波形处于相应的容差带中。

其中，步骤3.2中，通过凸轮中心高度调节系统来调节台面两侧提升机构的中心高度；

凸轮中心高度调节系统包括连接座5-1、第一支撑板5-2、第二支撑板5-3、导向单元、变速单元、电动机5-6和位移传感器5-7；

连接座5-1包括U型板和柱体；U型板底部固接在柱体侧壁上，U型板壁上加工有第一通孔，连接座5-1的U型板端通过第一通孔与凸轮同轴安装；柱体上加工有一个第二通孔和二个第三通孔；第三通孔位于第二通孔两侧，第二通孔和第三通孔的轴线与柱体的轴线方向相同；

导向单元包括丝杠5-4-1、丝母5-4-2、导向轴5-4-3和导向套5-4-4；丝母5-4-2安装在第二通孔中，丝杠5-4-1螺旋安装在丝母5-4-2中；导向套5-4-4安装在第三通孔中，导向轴5-4-3安装在导向套5-4-4中，导向轴5-4-3的两端分别固定在第一支撑板5-2和第二支撑板5-3上，丝杠的一端固定在第二支撑板上，丝杠的另一端穿过第一支撑板5-2；

变速单元包括第一齿轮5-5-1和第二齿轮5-5-2；第一齿轮5-5-1和第二齿轮5-5-2啮合，第一齿轮5-5-1与电动机5-6安装在一起，第二齿轮5-5-2安装在第一支撑板5-2上方的丝杠5-4-1上；位移传感器5-7设于连接座5-1的两端；

通过电动机5-6带动减速单元、导向单元和连接座，调整凸轮中心的高度，当凸轮中心高度一致后，电动机5-6停止转动。

其中，步骤3.3中，隔震装置6包括多个隔震单元和导气管，所述的导气管将多个隔震单元串联起来，隔震单元包括盖板6-1、底板6-2、气囊6-3；盖板6-1中心位置设有定位块6-1-1，定位块6-1-1用于与碰撞台的上底板6-2进行定位；盖板6-1上加工有呈90°的通孔6-1-2，通孔6-1-2一端位于与气囊6-3相接触的盖板6-1端面，通孔6-1-2的另一端位于盖板6-1的侧面；隔震单元均布在碰撞台与地面之间；其中一个隔震单元的通孔6-1-2处设有气压调节阀；

通过调整隔震装置的阀门来调节气囊6-3的气压，使获得的波形处于相应的容差带中；通过在台面与台面导向柱间添加润滑物质来减小台面下降阻尼，使波形处于相应的容差带中。

实施例2

结合附图，本实施例给出一种力学结构耐碰撞性能模拟实验平台，包括台面1、台体2、波形发生装置3、同步传动系统4、凸轮中心高度调节系统和隔震平台6；

台面1呈方形，台面1尺寸为1.2m×1.2m，台面1两侧设有动态传动1-1，动态传动1-1通过支撑板安装在台体2上；台体2包括台体底座2-1、上底板2-2和下底板2-3，台体底座2-1置于上底板2-2上方，下底板2-3置于上底板2-2下方；台面1下方设有冲头7，冲头7位于台面1中心，冲头7的一端面为向外凸的曲面；沿冲头轴向加工有多个通孔7-1，通孔呈同心圆分布，同心圆的个数为三个，每个同心圆圆周上均布有24个通孔，通孔用于将冲头用高强度镙钉固定在台面下方。

波形发生器装置3包括底座3-1、套筒3-2、垫块3-3和弹性垫3-4，底座3-1为内设有槽的柱体，套筒3-2套接在底座3-1的内壁上，垫块3-3和弹性垫3-4均按特定公差动配合套接在套筒3-2的内壁上，垫块3-3在弹性垫与底座之间，弹性垫3-4的另一端端面为向外凸的曲面，曲面与冲头7的曲面凸凸相对安装。

同步传动系统4包括主电机4-1、传动轴4-2、同步带传动机构4-3和凸轮4-4；同步带传动机构4-3包括一个主拖动同步带4-3-1和两组带轮4-3-2；台体底座两侧各安装有一个凸轮4-4，两凸轮4-4分别与左右两组同步带传动机构中的一个从动带轮4-3-2同轴安装，另一个主拖动同步带轮4-3-2安装在传动轴4-2上，传动轴4-2与主电机4-1连接；两凸轮4-4同步转动，同步推动分别安装在台面两端的支撑板推动台面平行上升。

凸轮中心高度调节系统包括连接座5-1、第一支撑板5-2、第二支撑板5-3、导向单元、变速单元、电动机5-6和位移传感器5-7；

连接座5-1包括U型板和柱体；U型板底部固接在柱体侧壁上，U型板壁上加工有第一通孔，连接座5-1的U型板端通过第一通孔与凸轮4-4同轴安装；柱体上加工有一个第二通孔和二个第三通孔；第三通孔位于第二通孔两侧，第二通孔和第三通孔的轴线与柱体的轴线方向相同；

导向单元包括丝杠5-4-1、丝母5-4-2、导向轴5-4-3和导向套5-4-4；丝母5-4-2安装在第二通孔中，丝杠5-4-1螺旋安装在丝母5-4-2中；导向套5-4-4安装在第三通孔中，导向轴5-4-3安装在导向套5-4-4中，导向轴5-4-3的两端分别固定在第一支撑板5-2和第二支撑板5-3上，丝杠的一端固定在第二支撑板上，丝杠的另一端穿过第一支撑板5-2；

变速单元包括第一齿轮5-5-1和第二齿轮5-5-2；第一齿轮5-5-1和第二齿轮5-5-2啮合，第一齿轮5-5-1与电动机5-6安装在一起，第二齿轮5-5-2安装在第一支撑板5-2上方的丝杠5-4-1上；位移传感器5-7设于连接座5-1的两端。

隔震平台包括下底板2-3、隔震单元、导气管和导向减震装置，隔震平台安装在上底板2-2的下方，隔震单元有6个；隔震单元包括盖板6-1、底板6-2和气囊6-3，盖板6-1中心位置设有定位块6-1-1，用于与碰撞台的上底板2-2进行定位；盖板6-1上加工有呈90°的通孔6-1-2，通孔6-1-2一端位于与气囊6-3相接触的盖板6-1端面，通孔6-1-2的另一端位于盖板6-1的侧面；导气管通过位于盖板6-1的侧面的通孔6-1-2将多个隔震单元串连在一起，其中一个隔震单元中位于盖板6-1侧面的通孔6-1-2处设有气压调节阀，通过调节阀来调整气囊6-3的气压，进而调节气囊6-3的变形量；

导向减震装置包括减震器6-5，所述的减震器共有四组，每组均有两个减震器，每组的两个减震器相互平行，所述的四组减震器位于靠近下底板2-3的四角位置处，减震器6-5包括套筒6-5-1、塞杆6-5-2和弹簧，弹簧设于套筒6-5-1内，塞杆6-5-2的一端置于套筒6-5-1内与弹簧连接，弹簧的轴线和塞杆6-5-2的轴线重合。

台面1上设有多个定位杆1-2，定位杆1-2呈圆柱状，定位杆1-2的一端螺旋安装在台面1上，定位杆1-2的另一端设有凹槽1-3；

凸轮4-4与台面的连接部1-1之间设有支撑板和滚轮，支撑板安装在台面1侧部，滚轮安装在支撑板下方，凸轮4-4安装在凸轮中心高度调节系统的末端；

滚轮上方设有润滑装置，该润滑装置中填充有润滑脂，润滑脂涂靠压力自动涂抹在滚轮上，滚轮带动润滑脂润滑凸轮4-4；润滑装置包括杯体8-1，杯盖8-2和支架8-3；杯体8-1一端连接杯盖8-2，杯盖8-2可绕杯体8-1转动，杯体8-1的另一端设有连接杆，连接杆呈空心状，杯体8-1的内腔与连接杆的内腔贯通；支架8-3呈方形块体，支架8-3上加工有第一通孔，连接杆通过第一通孔安装在支架一端；支架8-3的另一端的端面呈凹向支架8-3中心的弧形，沿弧面周向加工有凹槽8-3-2；支架8-3上加工有第二通孔8-3-3，通过第二通孔8-3-3将该润滑装置安装在支撑板上。

第一齿轮5-5-1上同轴安装有码盘9-1、传感器9-2和支架9-3，传感器9-2安装在支架9-3上，传感器呈U型，码盘置于U型开口中，码盘9-1与第一齿轮之间安装有垫片。

本发明的碰撞试验结果如图15所述，碰撞台的碰撞波形，可以看出，获得的碰撞波形处于国家规定的容差带中。

在负载为200kg下进行试验，结果如图16所示，图中下部分的波形为负载200kg下的碰撞波形，国家规定负载200kg下的峰值加速度为30g，脉冲持续时间为4ms，本实验在负载为200kg下获得的波形的你脉冲加速度为27g，脉冲持续时间为4ms；同时，碰撞台在负载和空载情况下获得的波形均处于国家规定的容差带中。

Claims (3)

1.一种力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的测试方法，其特征在于：所述的力学结构耐碰撞性能模拟实验平台包括台面、波形发生装置、隔震装置、台面两侧的凸轮和拖动系统，所述的台面的尺寸为0.8m×0.8m～1.2m×1.2m，所述的台面上设置有传感器；所述的台面(1)下方设有冲头(7)，冲头(7)位于台面(1)中心，冲头(7)的一端面为向外凸的曲面；沿冲头轴向加工有多个通孔(7-1)，通孔呈同心圆分布，同心圆的个数为三个，每个同心圆圆周上均布有24个通孔，通孔用于将冲头用高强度镙钉固定在台面(1)下方；所述的测试方法包括以下步骤：

步骤一：设定碰撞台碰撞参数，所述的碰撞参数包括台面上升高度和碰撞次数；

步骤二：测量台面的高度和平行度，调整台面两侧的凸轮，直至台面高度达到预设高度，且台面处于水平状态；

步骤三：启动碰撞台的拖动系统，使碰撞台的左右系统同步运行；

步骤3.1：监测碰撞波形，若波形处于相应的容差带中，进行步骤四；若波形未处于相应的容差带中，进行步骤3.2：

步骤3.2：调整波形发生装置和台面两侧凸轮的中心高度，

其中，所述的波形发生装置包括底座(3-1)、套筒(3-2)、垫块(3-3)和弹性垫(3-4)，底座(3-1)为内设有槽的柱体，所述的套筒(3-2)套接在底座(3-1)的内壁上，所述的垫块(3-3)和弹性垫(3-4)均套接在套筒(3-2)的内壁上，所述的垫块(3-3)的一端与底座(3-1)连接，所述的垫块(3-3)的另一端与弹性垫(3-4)的一端连接，所述的弹性垫(3-4)的另一端端面为向外凸的曲面；

通过旋转套筒(3-2)，改变套筒(3-2)对弹性垫(3-4)的夹持面积，进而调整弹性垫(3-4)的形变区间，使得获得的波形处于相应的容差带中；

通过凸轮中心高度调节系统来调节台面两侧提升机构的中心高度；所述的凸轮中心高度调节系统包括连接座(5-1)、第一支撑板(5-2)、第二支撑板(5-3)、导向单元、变速单元、电动机(5-6)和位移传感器(5-7)；

连接座(5-1)包括U型板和柱体；U型板底部固接在柱体侧壁上，U型板壁上加工有第一通孔，连接座(5-1)的U型板端通过第一通孔与凸轮同轴安装；柱体上加工有一个第二通孔和二个第三通孔；第三通孔位于第二通孔两侧，第二通孔和第三通孔的轴线与柱体的轴线方向相同；

导向单元包括丝杠(5-4-1)、丝母(5-4-2)、导向轴(5-4-3)和导向套(5-4-4)；丝母(5-4-2)安装在第二通孔中，丝杠(5-4-1)螺旋安装在丝母(5-4-2)中；导向套(5-4-4)安装在第三通孔中，导向轴(5-4-3)安装在导向套(5-4-4)中，导向轴(5-4-3)的两端分别固定在第一支撑板(5-2)和第二支撑板(5-3)上，丝杠的一端固定在第二支撑板上，丝杠的另一端穿过第一支撑板(5-2)；

变速单元包括第一齿轮(5-5-1)和第二齿轮(5-5-2)；第一齿轮(5-5-1)和第二齿轮(5-5-2)啮合，第一齿轮(5-5-1)与电动机(5-6)安装在一起，第二齿轮(5-5-2)安装在第一支撑板(5-2)上方的丝杠(5-4-1)上；位移传感器(5-7)设于连接座(5-1)的两端；

通过电动机(5-6)带动减速单元、导向单元和连接座，调整凸轮中心的高度，当位移传感器(5-7)监测到凸轮中心高度一致后，电动机(5-6)停止转动；

若获得的波形处于相应的容差带中，进行步骤四；若获得的波形失真，进行步骤3.3；

步骤3.3：调整隔震装置和台面下降阻尼以修正失真波形，使波形处于相应的容差带中；

所述的隔震装置(6)包括多个隔震单元和导气管，所述的导气管将多个隔震单元串联起来，所述的隔震单元包括盖板(6-1)、底板(6-2)、气囊(6-3)；所述的盖板(6-1)中心位置设有定位块(6-1-1)，所述的定位块(6-1-1)用于与碰撞台的上底板(6-2)进行定位；所述的盖板(6-1)上加工有呈90°的通孔(6-1-2)，所述的通孔(6-1-2)一端位于与气囊(6-3)相接触的盖板(6-1)端面，所述的通孔(6-1-2)的另一端位于盖板(6-1)的侧面；所述的隔震单元均布在碰撞台与地面之间；其中一个隔震单元的通孔(6-1-2)处设有气压调节阀；

通过调整隔震装置的阀门来调节气囊(6-3)的气压，使获得的波形处于相应的容差带中；

步骤四：完成设定的碰撞次数，实验结束。

2.如权利要求1所述的力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的测试方法，其特征在于：所述的步骤二中，使用传感器测量台面的高度和平行度。

3.如权利要求1所述的力学结构耐碰撞性能模拟实验平台的测试方法，其特征在于：所述的步骤3.1中，通过台面上的传感器、调理器来监测碰撞波形。

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