CN106950609B - 一种检测产品线上装配组件的方法、装置及系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种检测产品线上装配组件的方法，所述产品线上包括多个工位，每个工位上设置有称重传感器，该方法包括：通过一组接口接收称重传感器采集到的组件装配前后的重量值，并识别出所述重量值对应的目标工位，其中，所述一组接口中的每个接口与每个工位上的称重传感器相对应；根据预设装配表查询出所述目标工位的目标装配重量值；比较所述组件装配前后的重量值和目标装配重量值，根据比较结果确定组件装配的正确性。本发明实施例解决了产品组件错装漏装的情况，从而降低产品的生产成品，提高产品的生产效率。

Description

一种检测产品线上装配组件的方法、装置及系统

技术领域

本发明实施例涉及自动装配领域，尤其涉及一种检测产品线上装配组件的方法、装置及系统。

背景技术

目前，在生产流水线上，每个产品都是在流动的周转木板上完成装配的，在整个装配过程中需要多个工位操作工人衔接配合将所有组件按序装配到位，每安装一个组件称为一道工序，每个工位有一名操作工人完成一道或多道工序。

在人工安装过程中，常有漏装组件或因配料有误导致生产线用错组件的情况发生，为避免此类事件的发生，通常通过人工首检、自检、互检、抽检等方式进行核查检验。这些方式往往不能做到及时有效的检验，通过这些方式发现问题后往往需要停线或对产品进行返包生产，这就造成大量人力、物力和生产时间的浪费，从而使生产效率降低和生产成本提高。

若在生产线上漏装或错装组件的问题被用户发现，则公司的品牌信誉将严重受损，客户信任度将急剧下降。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例的目的是提出一种检测产品线上装配组件的方法、装置及系统，以避免产品组件错装漏装的情况，从而降低产品的生产成品，提高产品的生产效率。

为实现上述目的，本发明实施例采用如下技术方案：

第一方面，本发明实施例提供了一种检测产品线上装配组件的方法，所述产品线上包括多个工位，每个工位上设置有称重传感器，所述方法包括：

通过一组接口接收称重传感器采集到的组件装配前后的重量值，并识别出所述重量值对应的目标工位，其中，所述一组接口中的每个接口与每个工位上的称重传感器相对应；

根据预设装配表查询出所述目标工位的目标装配重量值；

比较所述组件装配前后的重量值和目标装配重量值，根据比较结果确定组件装配的正确性。

进一步地，比较所述组件装配前后的重量值和目标装配重量值，根据比较结果确定组件装配的正确性，包括：

计算所述组件装配前后的重量值的差值，作为已装配重量值；

计算所述已装配重量值与目标装配重量值的差值，作为目标差值；

比较所述目标差值与预设容差；

若所述目标差值不超出预设容差，则确定组件装配正确；

若所述目标差值超出预设容差，则确定组件装配不正确。

进一步地，若所述目标差值超出预设容差，则确定组件装配不正确之后，所述方法还包括：

在所述预设装配表中查询目标工位的应装配组件中是否存在重量小于或等于目标差值的组件；

若存在，则确定漏装组件，并显示所述重量小于或等于目标差值的组件，发出第一报警声音；

若不存在，则确定错装组件，发出第二报警声音。

第二方面，本发明实施例提供了一种检测产品线上装配组件的装置，所述产品线上包括多个工位，每个工位上设置有称重传感器，所述装置包括：

接收与识别模块，用于通过一组接口接收称重传感器采集到的组件装配前后的重量值，并识别出所述重量值对应的目标工位，其中，所述一组接口中的每个接口与每个工位上的称重传感器相对应；

查询模块，用于根据预设装配表查询出所述目标工位的目标装配重量值；

比较确定模块，用于比较所述组件装配前后的重量值和目标装配重量值，根据比较结果确定组件装配的正确性。

进一步地，所述比较确定模块，包括：

装配重量值计算子模块，用于计算所述组件装配前后的重量值的差值，作为已装配重量值；

目标差值计算子模块，用于计算所述已装配重量值与目标装配重量值的差值，作为目标差值；

比较子模块，用于比较所述目标差值与预设容差；

装配判断子模块，若所述目标差值不超出预设容差，则确定组件装配正确；若所述目标差值超出预设容差，则确定组件装配不正确。

进一步地，该装置还包括：

组件查询模块，用于在所述预设装配表中查询目标工位的应装配组件中是否存在重量小于或等于目标差值的组件；

漏装组件处理模块，用于所述组件查询模块查询出存在重量小于或等于目标差值的组件时，则确定漏装组件，并显示所述重量小于或等于目标差值的组件，发出第一报警声音；

错装组件处理模块，用于所述组件查询模块查询出不存在重量小于或等于目标差值的组件时，则确定错装组件，发出第二报警声音。

第三方面，一种检测产品线上装配组件的系统，所述产品线上包括多个工位，所述系统包括处理器、输入单元、存储单元、多个称重传感器和与每个称重传感器对应的转换电路、蜂鸣器和显示单元；

其中，所述多个称重传感器分别位于每个工位上，用于采集各工位上装配前后的重量值；

每个称重传感器分别通过对应的转换电路连接至处理器，所述转换电路用于接收和转换所述称重传感器传输的重量值信号；

所述输入单元，与所述处理器连接，用于输入装配表，该装配表中记载有装配所需工位数及每个工位上与装配任务相关的数据；

所述存储单元，与所述处理器连接，存储所述装配表，以及各工位上的装配完成情况；

所述蜂鸣器分别位于每个工位上，与所述处理器连接，用于接收所述处理器发送的报警指令进行报警；

所述显示单元分别位于每个工位上，与所述处理器连接，用于接收所述处理器发送的显示指令进行显示；

所述处理器还包括如第二方面中任一所述的检测产品线上装配组件的装置。

本发明实施例的有益效果是：本发明实施例通过接收称重传感器采集到的组件装配前后的重量值，与目标装配重量值进行比较，从而确定组件装配的正确性。本发明实施例通过自动检测产品线上装配组件的重量，降低了人工核查检验容差，实现生产过程信息化、智能化，极大地提高了生产效率和管理效率和产品合格率，保证产品的产量和质量。

附图说明

下面将通过参照附图详细描述本发明的示例性实施例，使本领域的普通技术人员更清楚本发明的上述及其他特征和优点，附图中：

图1是本发明实施例一提供的一种检测产品线上装配组件的方法的流程示意图；

图2是本发明实施例二提供的一种检测产品线上装配组件的方法的流程示意图；

图3是本发明实施例二提供的一款空调的部分组件BOM数据的示意图；

图4是本发明实施例三提供的一种检测产品线上装配组件的装置的结构框图；

图5是本发明实施例四提供的一种检测产品线上装配组件的系统的结构框图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

实施例一

图1是本发明实施例一提供的一种检测产品线上装配组件的方法的流程示意图。该方法适用于产品线上检测产品组件安装的情况，所述产品线上包括多个工位，每个工位上设置有称重传感器。该方法可以由一种检测产品线上装配组件的装置来执行，该装置可以由软件和/或硬件的方式来实现。如图1所示，该方法包括：

步骤110、通过一组接口接收称重传感器采集到的组件装配前后的重量值，并识别出重量值对应的目标工位，其中，一组接口中的每个接口与每个工位上的称重传感器相对应。

每个接口对接一个称重传感器，通过传输重量值的接口能够判断识别对应的称重传感器以及与称重传感器对应的工位。

在进行组件装配操作前，获取组件装配前的重量值，或者将前一个工位装配后的重量值作为该工位装配前的重量值；在工人装配完该工位上需要装配的组件后，再次获取组件装配后的重量值。

步骤120、根据预设装配表查询出目标工位的目标装配重量值。

预设装配表是处理器根据产品的物料清单(Bill of Material，BOM)数据，可接收手动输入或自动调节各个产品装配所需工位数及每个工位所含组件数，工位数及每个工位要完成多少组件装配也可根据实际情况进行调整。根据每个工位装配组件数可以计算每个目标工位需要装配的组件的总重量值。其中，目标装配组件都是经过审核的标准件，容差在固定范围内，优选地，容差一般取±5％，因此，目标装配总重量值的容差也在±5％。

BOM数据是计算机可以识别的产品结构数据文件。其用作详细记录一个项目所用到的所有下阶材料及相关属性，如：母件与所有子件的从属关系、单位用量及其他属性。BOM数据包括产品型号中每个组件的标准重量，可通过相关软件导入不同型号产品的BOM数据，通过输入单元可根据实际情况人为划分安装工位及安装组件，或者处理器根据预设的处理规则划分安装工位及安装组件，处理器将根据划分计算出每个工位所需安装组件的总重并保存重量值，以便与生产线实际安装情况进行对比。

步骤130、比较组件装配前后的重量值和目标装配重量值，根据比较结果确定组件装配的正确性。

将组件装配前后的重量值与目标装配重量值进行比较，能够对组件装配前后的重量值进行判断，从而确定组件装配是否正确，是否存在漏装和错装的问题。

本发明实施例一提供的一种检测产品线上装配组件的方法，通过接收称重传感器采集组件装配前后的重量值，与目标装配重量值进行比较，从而确定组件装配的正确性，降低了人工核查检验误差，避免因此造成的停线或返包生产，从而实现节约人力物力及生产时间，降低生产成本，提高生产效率，保证产品的产量和质量，提高公司品牌信誉及客户信任度的目的。

实施例二

图2是本发明实施例二提供的一种检测产品线上装配组件的方法的流程示意图。本发明实施例在上述实施例的基础上，对比较组件装配前后的重量值和目标装配重量值，根据比较结果确定组件装配的正确性进行了具体优化，该方法包括：

步骤210、通过一组接口接收称重传感器采集到的组件装配前后的重量值，并识别出重量值对应的目标工位，其中，一组接口中的每个接口与每个工位上的称重传感器相对应。

步骤220、根据预设装配表查询出目标工位的目标装配重量值。

步骤230、计算组件装配前后的重量值的差值，作为已装配重量值。

对每个工位上组件装配前后的重量值做差，获得当前工位已装配组件的重量值，根据重量值能够判断组件装配是否正确。

步骤240、计算已装配重量值与目标装配重量值的差值，作为目标差值。

将工位上已装配组件的重量值与预设装配表中查询的该工位对应的目标装配组件的重量值做差，将差值取绝对值作为目标差值。

步骤250、比较目标差值与预设容差，若目标差值小于或等于预设容差，则执行步骤260；若目标差值大于预设容差，则执行步骤270。

比较目标差值与预设容差的大小，预设容差的选取与该工位上装配组件的标准重量值以及组件的容差有关，优选地，预设容差一般为目标装配重量值的5％。

步骤260、若目标差值不超出预设容差，则确定组件装配正确。

由于装配组件都是容差固定的标准件，若目标差值不超过预设容差，说明目标工位上装配组件不存在错装漏装的情况，则组件装配正确。

步骤270、若目标差值超出预设容差，则确定组件装配不正确。

进一步地，若目标装配组件重量值目标差值超出预设容差，则确定组件装配不正确之后，还包括：

在目标装配组件重量值预设装配表中查询目标工位的应装配组件中是否存在重量小于或等于目标差值的组件；

若存在，则确定漏装组件，并显示目标装配组件重量值重量小于或等于目标差值的组件，发出第一报警声音；

若不存在，则确定错装组件，发出第二报警声音。

在目标差值超出预设容差后，首先在目标装配组件重量值预设装配表中查询目标工位的应装配组件中是否存在重量小于或等于目标差值的组件，根据查找到的组件进行排查，若未能解决问题，则判断可能存在错装的问题，根据目标差值进一步排查可能出现错装组件的组合。

图3是本发明实施例二提供的一款空调的部分组件BOM数据的示意图，每款产品都有唯一的生产清单，详细清单在一个软件里面，生产时，流水作业时根据清单的顺序依次安装。如图3所示，装配表中每个物料都有一个重量值，重量值信息存贮在存储单元的软件数据库里面。每个物料都经过检验，重量符合技术图纸要求的，才流入生产流水线，保证物料重量在上线时误差在要求范围内。以空调生产线装配组件检测为例，第一个工位安装底盘组件(1kg)、压缩机机器附件(5kg)、密封胶泥(0.5kg)和带垫螺母(0.1kg)，在工位装配完成后，该工位称重传感器传输的数据是5.1kg，将检测到的5.1kg和清单系统的6.6kg做差，将差值1.5kg和与工位上的预设容差0.33kg进行比较，差值1.5kg大于预设容差0.33kg，则判断发生组件装配错误或者组件漏装；在该工位装配组件中查找小于差值1.5kg的组件为底盘组件(1kg)密封胶泥(0.5kg)和带垫螺母(0.1kg)，将这些组件通过显示单元进行显示并发出第一报警声音，提示员工自我检查组件装配情况。这样，一旦有哪个工位漏装组件或用错组件都将被及时发现，并能得到及时的处理，从而能够极大地提高工作效率，进而解决人工核查检验效率不高的问题。

本发明实施例二提供了一种检测产品线上装配组件的方法，通过计算已装配重量值与目标装配重量值的差值，判断差值是否超出预设容差，从而判断装配是否正确，及时进行错装漏装检查，节约人力物力及生产时间，提高生产效率，保证产品的产量和质量。

实施例三

图4是本发明实施例三提供的一种检测产品线上装配组件的装置的结构框图。产品线上包括多个工位，每个工位上设置有称重传感器，如图4所示，该装置包括：

接收与识别模块410，用于通过一组接口接收称重传感器采集到的组件装配前后的重量值，并识别出所述重量值对应的目标工位，其中，所述一组接口中的每个接口与每个工位上的称重传感器相对应；

查询模块420，用于根据预设装配表查询出所述目标工位的目标装配重量值；

比较确定模块430，用于比较所述组件装配前后的重量值和目标装配重量值，根据比较结果确定组件装配的正确性。

进一步地，比较确定模块，包括：

装配重量值计算子模块，用于计算所述组件装配前后的重量值的差值，作为已装配重量值；

目标差值计算子模块，用于计算所述已装配重量值与目标装配重量值的差值，作为目标差值；

比较子模块，用于比较所述目标差值与预设容差；

装配判断子模块，若所述目标差值不超出预设容差，则确定组件装配正确；若所述目标差值超出预设容差，则确定组件装配不正确。

进一步地，该装置还包括：

组件查询模块，用于在所述预设装配表中查询目标工位的应装配组件中是否存在重量小于或等于目标差值的组件；

漏装组件处理模块，用于所述组件查询模块查询出存在在重量小于或等于目标差值的组件时，则确定漏装组件，并显示所述重量小于或等于目标差值的组件，发出第一报警声音；

错装组件处理模块，用于所述组件查询模块查询出不存在重量小于或等于目标差值的组件时，则确定错装组件，发出第二报警声音。

本实施例提供的一种检测产品线上装配组件的装置，与本发明任意实施例所提供的一种检测产品线上装配组件的方法属于同一发明构思，可执行本发明任意实施例所提供的一种检测产品线上装配组件的方法，具备相应的功能和有益效果。未在本实施例中详尽描述的技术细节，可参见本发明任意实施例提供的一种检测产品线上装配组件的方法。

实施例四

图5是本发明实施例四提供的一种检测产品线上装配组件的系统的结构框图。该检测产品线上装配组件的系统可通过本发明实施例三提供的检测产品线上装配组件的装置，采用相应的检测产品线上装配组件的方法对产品线上装配组件进行检测。其中，产品线上包括多个工位，所述系统包括：处理器510、输入单元520、存储单元530、多个称重传感器540和与每个称重传感器对应的转换电路550、蜂鸣器560和显示单元570；

其中，所述多个称重传感器540分别位于每个工位上，用于采集各工位上装配前后的重量值；

每个称重传感器分别通过对应的转换电路连接至处理器，所述转换电路550用于接收和转换所述称重传感器传输的重量值信号；

所述输入单元520，与所述处理器连接，用于输入装配表，该装配表中记载有装配所需工位数及每个工位上与装配任务相关的数据；

所述存储单元530，与所述处理器连接，用于存储所述装配表，以及各工位上的装配完成情况；

所述蜂鸣器560分别位于每个工位上，与所述处理器连接，用于接收所述处理器发送的报警指令进行报警；

所述显示单元570分别位于每个工位上，与所述处理器连接，用于接收所述处理器发送的显示指令进行显示；

所述处理器还包括如实施例三中任一所述的检测产品线上装配组件的装置。

本发明实施例四所提供的检测产品线上装配组件的系统，包括本发明实施例三所提供的检测产品线上装配组件的装置，具备相应的功能和有益效果。

还需要说明的是，可以根据每个工位称重精度的需要不同，为每个工位自由选择不同精度的称重传感器；处理器与每个工位的转换电路连接，分别接收每个工位上的重量值，并根据重量值计算每个工位装配组件的重量值，通过传输的重量值可以及时了解生产进度；处理器将该工位上装配组件的重量值与目标装配重量值进行对比，当该工位所装组件重量值与目标装配重量值有出入时，查找漏装组件，输出报警信号1，提醒工人当前所装组件漏装；当装配组件的重量值与目标装配重量值有出入而未查找漏装组件时，输出报警信号2，提醒工人该工位发生组件错装；蜂鸣器与处理连接，根据报警指令发出报警信号；显示单元可以为液晶显示屏，与处理器连接，用于显示检测到的每个工位上重量值和/或装配组件时发现漏装的组件；输入单元可以为设置有多个按键的键盘，与处理器相连接，向处理器输入产品机型的BOM数据，可手动输入各个机型装配所需工位数及每个工位的装配组件，工位数及每个工位要完成多少组件，都可根据实际情况进行调整；存储单元与处理器相连接，存储所述装配表，以及各工位上的装配完成情况。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (3)

1.一种检测产品线上装配组件的方法，所述产品线上包括多个工位，其特征在于，每个工位上设置有称重传感器，所述方法包括：

通过一组接口接收称重传感器采集到的组件装配前后的重量值，并识别出所述重量值对应的目标工位，其中，所述一组接口中的每个接口与每个工位上的称重传感器相对应；其中，每个工位上的组件种类包括一种或多种；

根据预设装配表查询出所述目标工位的目标装配重量值；其中，所述预设装配表是根据产品的物料清单数据，接收手动输入或自动调节产品装配所需工位数及每个工位所含组件数，并根据每个工位装配组件数可以计算每个目标工位需要装配的组件的总重量值作为目标装配重量值；

比较所述组件装配前后的重量值和目标装配重量值，根据比较结果确定组件装配的正确性，包括：

计算所述组件装配前后的重量值的差值，作为已装配重量值；

计算所述已装配重量值与目标装配重量值的差值，作为目标差值；

比较所述目标差值与预设容差；

若所述目标差值不超出预设容差，则确定组件装配正确；

若所述目标差值超出预设容差，则确定组件装配不正确；

在所述预设装配表中查询目标工位的应装配组件中是否存在重量小于或等于目标差值的组件；

若存在，则确定漏装组件，并显示所述重量小于或等于目标差值的组件，发出第一报警声音；

若不存在，则确定错装组件，发出第二报警声音。

2.一种检测产品线上装配组件的装置，所述产品线上包括多个工位，其特征在于，每个工位上设置有称重传感器，所述装置包括：

接收与识别模块，用于通过一组接口接收称重传感器采集到的组件装配前后的重量值，并识别出所述重量值对应的目标工位，其中，所述一组接口中的每个接口与每个工位上的称重传感器相对应；其中，每个工位上的组件种类包括一种或多种；

查询模块，用于根据预设装配表查询出所述目标工位的目标装配重量值；其中，所述预设装配表是根据产品的物料清单数据，接收手动输入或自动调节产品装配所需工位数及每个工位所含组件数，并根据每个工位装配组件数可以计算每个目标工位需要装配的组件的总重量值作为目标装配重量值；

比较确定模块，用于比较所述组件装配前后的重量值和目标装配重量值，根据比较结果确定组件装配的正确性；

装配重量值计算子模块，用于计算所述组件装配前后的重量值的差值，作为已装配重量值；

目标差值计算子模块，用于计算所述已装配重量值与目标装配重量值的差值，作为目标差值；

比较子模块，用于比较所述目标差值与预设容差；

装配判断子模块，若所述目标差值不超出预设容差，则确定组件装配正确；若所述目标差值超出预设容差，则确定组件装配不正确；

所述装置还包括：

组件查询模块，用于在所述预设装配表中查询目标工位的应装配组件中是否存在重量小于或等于目标差值的组件；

漏装组件处理模块，用于所述组件查询模块查询出存在重量小于或等于目标差值的组件时，则确定漏装组件，并显示所述重量小于或等于目标差值的组件，发出第一报警声音；

错装组件处理模块，用于所述组件查询模块查询出不存在重量小于或等于目标差值的组件时，则确定错装组件，发出第二报警声音。

3.一种检测产品线上装配组件的系统，所述产品线上包括多个工位，其特征在于，所述系统包括处理器、输入单元、存储单元、多个称重传感器和与每个称重传感器对应的转换电路、蜂鸣器和显示单元；

其中，所述多个称重传感器分别位于每个工位上，用于采集各工位上装配前后的重量值；

每个称重传感器分别通过对应的转换电路连接至处理器，所述转换电路用于接收和转换所述称重传感器传输的重量值信号；

所述输入单元，与所述处理器连接，用于输入装配表，该装配表中记载有装配所需工位数及每个工位上与装配任务相关的数据；

所述存储单元，与所述处理器连接，用于存储所述装配表，以及各工位上的装配完成情况；

所述蜂鸣器分别位于每个工位上，与所述处理器连接，用于接收所述处理器发送的报警指令进行报警；

所述显示单元分别位于每个工位上，与所述处理器连接，用于接收所述处理器发送的显示指令进行显示；

所述处理器还包括如权利要求2所述的检测产品线上装配组件的装置。

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