CN106941021A - 一种复合芯、复合导线及生产工艺和生产系统 - Google Patents

一种复合芯、复合导线及生产工艺和生产系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种复合芯、复合导线及生产工艺和生产系统，复合芯由内至外依次为内热塑性基体层、外热塑性基体层、低导热系数涂层和高辐射低吸收涂层；所述内热塑性基体层和外热塑性基体层均由增强纤维和热塑性基体构成；所述内热塑性基体层的热塑性基体材料的Tg值低于外热塑性基体层的热塑性基体材料的Tg值；所述低导热系数涂层的导热系数小于等于0.04W/m.K；所述高辐射低吸收涂层的吸收系数≤0.4，辐射系数≥0.6。本发明的复合芯可降低复合芯所使用的高Tg热塑性塑料的量，降低成本，同时可降低复合芯内部的温度。

Description

一种复合芯、复合导线及生产工艺和生产系统
技术领域
本发明涉及一种复合芯、复合导线及生产工艺和生产系统。
背景技术
复合芯可有效的替代钢芯作为电缆加强芯。目前出于环保和节能的要求，碳纤维回收成为一种趋势，热塑性复合芯与热固性复合芯相比，热塑性复合芯的碳纤维更容易回收利用。复合芯中的成本很大一部分来自于材料，尤其是高性能的基体材料。性能越高，一般价格越贵。同时，为应对更大的用电需求，需要更高的载流量，提高载流量最简单的方法是提高运行温度。
发明内容
本发明的第一个目的是提供一种复合芯。
实现本发明第一个目的的技术方案是一种复合芯，由内至外依次为内热塑性基体层、外热塑性基体层、低导热系数涂层和高辐射低吸收涂层；所述内热塑性基体层和外热塑性基体层均由增强纤维和热塑性基体构成；所述内热塑性基体层的热塑性基体材料的Tg值低于外热塑性基体层的热塑性基体材料的Tg值；所述低导热系数涂层的导热系数小于等于0.04W/m.K；所述高辐射低吸收涂层的吸收系数≤0.4，辐射系数≥0.6。
所述内热塑性基体层和外热塑性基体层的热塑性基体材料为选PPS或PEEK，增强纤维为碳纤维或玻璃纤维或玄武岩纤维或凯夫拉纤维的一种或几种；所述低导热系数涂层的厚度为0.01mm-1mm；所述高辐射低吸收涂层的厚度0.01mm-1mm。
本发明的第二个目的是提供一种复合导线。
实现本发明第二个目的的技术方案为一种复合导线，由内至外依次为复合芯、铝包覆层和涂层；所述复合芯为前述结构；所述涂层为高辐射低吸收涂层，吸收系数≤0.4，辐射系数≥0.6；所述铝包覆层采用铝或者铝合金的圆单线或者梯形线或者Z形线。
本发明的第三个目的是提供一种复合导线的生产工艺。
实现本发明第三个目的的技术方案是一种复合导线的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、生产复合芯；包括以下步骤：
S1、确定如前所述的复合芯结构；选择复合芯的内热塑性基体层和外热塑性基体层的热塑性基体材料和增强纤维；
S2、生产复合纤维束；较低Tg值的热塑性基体材料和增强纤维经过包覆工艺形成内热塑性基体层用低Tg值的复合纤维束；较高Tg值的热塑性基体材料和增强纤维经过包覆工艺形成外热塑性基体层用高Tg值的复合纤维束；在进行包覆工艺中，对纤维束和其上的热塑性塑料粉末进行加热时，纤维束悬空设置；
S3、将多束低Tg值的复合纤维束经过拉挤形成内热塑性基体层；
S4、将内热塑性基体层与多束高Tg值的复合纤维束一起经过拉挤形成复合芯预制品；其中，内热塑性基体层位于中心，多束外热塑性基体层围绕于内热塑性基体层外部；
S5、对复合芯预制品外部进行打磨；
S6、依次在打磨后的复合芯预制品外部喷涂低导热系数涂层和高辐射低吸收涂层；
S7、干燥，得到复合芯；
步骤二、准备铝或铝合金单线；
步骤三、将复合芯和铝或铝合金单线同心绞合成复合导线预制品；
所述S3步按照下述步骤：
S3-1：将1-10束复合纤维束放出，经过温度为100-400℃，优选150-250℃的温度预热；
S3-2：经过预热的复合纤维束经过拉挤模具拉挤；拉挤模具的温度加热到为200-500℃，控制温度高于复合纤维束的热塑性基体材料的熔融温度5-20℃；
S3-3：经过拉挤的复合纤维束经过多道紧密模具紧密；复合纤维束经过每一道紧密模具后的收缩率为1.05-1.15；紧密模具的温度加热到为200-500℃，控制温度高于复合纤维束的热塑性基体材料的熔融温度5-20℃；
S3-4：对经过紧密的复合纤维束进行阶梯冷却，冷却后形成内热塑性基体层，再收卷。
本发明的第四个目的是提供一种复合导线的生产工艺用生产系统。
实现本发明第四个目的的技术方案是一种复合导线的生产工艺用生产系统，包括生产复合纤维束的包覆装置、将复合纤维束拉挤为热塑性基体层的第一拉挤装置、将内热塑性基体层和多束高Tg值的复合纤维束拉挤为复合芯预制品的第二拉挤装置、绞合装置和环形喷雾装置；
所述第一拉挤装置包括按照拉挤工艺顺序依次设置的第一放线器、第一拉挤箱、第一紧密箱、第一冷却器、第一牵引器和第一收线器；所述第一拉挤箱中设置加热装置和第一拉挤模具；所述第一拉挤模具分为连为一体的前变化段和后恒定段，前变化段和后恒定段的拉挤孔洞的截面均为圆形；所述第一紧密箱中设置加热装置和多个带加热功能的第一紧密模具；多个第一紧密模具的紧密孔洞的出口端直径逐渐变小；所述第一拉挤模具的前变化段的拉挤孔洞的直径从入口端至出口端逐渐变小，入口端直径为热塑性基体层成品直径的2-10倍，出口端直径为热塑性基体层成品直径的1-2倍；所述第一拉挤模具的后恒定段的拉挤孔洞的直径等于前变化段出口端直径。
所述第一拉挤模具的前变化段的长度为热塑性基体层成品直径的20-200倍，后恒定段的长度为热塑性基体层成品直径的10-40倍；所述第一拉挤模具的前变化段的入口端和后恒定段的出口端均倒圆角，圆角直径为热塑性基体层成品直径的0.5-2倍；所述每个第一紧密模具为分为连为一体的前渐变段和后一致段，前渐变段和后一致段的拉挤孔洞的截面均为圆形；所述第一紧密模具的前渐变段的拉挤孔洞的直径从入口端至出口端逐渐变小，入口端直径为热塑性基体层成品直径的1-2倍；所述拉挤模具前渐变段的后一致段的拉挤孔洞的直径等于前渐变段出口端直径；上一道第一紧密模具的出口端直径/下一道第一紧密模具出口端直径＝1.05-1.15；所述第一紧密模具的前渐变段的长度为热塑性基体层成品直径的2-5倍，后一致段的长度为热塑性基体层成品直径的0.5-2倍；所述第一紧密模具的前渐变段的入口端和后一致段的出口端均倒圆角，圆角直径为热塑性基体层成品直径的0.5-2倍；所述第一紧密模具的个数为1-10个，优选3-6个。
所述第一放线器和第一拉挤箱之间设置第一预热器；所述第一放线器包括1～100个线轴；所述第一冷却器为水冷却池或者空气冷却室；所述第一冷却器的水冷却池有多个，温度逐渐降低，或者空气冷却室有多个，温度逐渐降低。
所述包覆装置包括按照包覆工艺顺序依次设置的第三放线器、喷粉吸附器、加热熔融器、第三冷却器、第三牵引器和第三收线器；所述喷粉吸附器的外壳上设置喷粉口，外壳内设置风机并存放热塑性塑料粉末；所述喷粉口处设置可调节开口直径大小的阀门；所述第三放线器和喷粉吸附器之间还设置有预热干燥器和静电发生器；所述喷粉吸附器的下方设置粉末收集器；所述粉末收集器内设置吸风嘴对准喷粉吸附器的负压风机；所述第三冷却器为水冷却池或者空气冷却室；所述第三冷却器的水冷却池有多个，温度逐渐降低，或者空气冷却室有多个，温度逐渐降低；所述放线器和收线器均包括1～25个线轴。
所述第二拉挤装置包括按照拉挤工艺顺序依次设置的第二放线器、第二拉挤箱、第二紧密箱、第二冷却器第二、牵引器和第二收线器；所述第二拉挤箱中设置加热装置和第二拉挤模具；所述第二放线器包括一个放线架和1～10个放线轴；所述第二拉挤模具分为连为一体的前变化段和后恒定段，前变化段和后恒定段的拉挤孔洞的截面均为圆形；所述第二紧密箱中设置加热装置和带加热功能的第二紧密模具；所述第二拉挤模具的前变化段的拉挤孔洞的直径从入口端至出口端逐渐变小，所述第二拉挤模具的后恒定段的拉挤孔洞的直径等于前变化段出口端直径；所述第二拉挤模具的前变化段的入口端和后恒定段的出口端均倒圆角；所述放线轴和拉挤箱之间设置第二预热器；所述放线轴与第二预热器之间设置分线板；所述分线板上设置位于圆心处的中心孔和均匀分布于中心孔外部的外围孔；所述第二冷却器为水冷却池或者空气冷却室；所述冷第二却器的水冷却池有多个，温度逐渐降低，或者空气冷却室有多个，温度逐渐降低。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：(1)本发明的复合芯可降低复合芯所使用的高Tg热塑性塑料的量，降低成本，同时可降低复合芯内部的温度。
(2)本发明的复合导线外层采用高辐射低吸收涂层，在相同运行温度下可提高导线的载流量，同时提高复合芯的安全系数。
(3)本发明的工艺可较好的实现该复合芯和复合导线的生产，静电吸附熔融，可以一次性生产多根预浸热塑性塑料的纤维，紧密模具的引入，可进一步减小复合芯中可能存在的气隙缺陷。打磨后再喷涂、未干燥喷涂可保证涂层与复合芯的结合。
(4)本发明的第一和第二拉挤模具都分段设计，能够得到很好的拉挤效果；同时在拉挤后再进行多道紧密模具的紧密，能够使得复合纤维束或者热塑性基体层之间的空隙进一步压缩挤出；提高了复合芯以及复合导线的品质。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为本发明的复合芯的结构示意图。
图2为本发明的复合导线的机构示意图。
图3为本发明的包覆装置的结构示意图。
图4为本发明的第一拉挤装置的结构示意图。
图5为第一拉挤装置采用的拉挤模具的示意图。
图6为第一紧密装置采用的紧密模具的示意图。
图7为本发明的第二拉挤装置的结构示意图。
图8为第二拉挤装置用的分线板的结构示意图。
具体实施方式
(实施例1)
如图1所示，复合芯由内至外依次为内热塑性基体层1、外热塑性基体层2、低导热系数涂层3和高辐射低吸收涂层4；内热塑性基体层1和外热塑性基体层2均由增强纤维和热塑性基体构成；内热塑性基体层1的热塑性基体材料的Tg值低于外热塑性基体层2的热塑性基体材料的Tg值；低导热系数涂层3的导热系数小于等于0.04W/m.K；高辐射低吸收涂层4的吸收系数≤0.4，辐射系数≥0.6。内热塑性基体层1和外热塑性基体层2的热塑性基体材料优选PPS或PEEK，增强纤维为碳纤维或玻璃纤维或玄武岩纤维或凯夫拉纤维的一种或几种；低导热系数涂层3的厚度为0.01mm-1mm；高辐射低吸收涂层4的厚度0.01mm-1mm。
如图2所示，复合导线，由内至外依次为复合芯5、铝包覆层6和涂层7；复合芯5采用图1的结构；涂层7为高辐射低吸收涂层，吸收系数≤0.4，辐射系数≥0.6；铝包覆层2采用铝或者铝合金的圆单线或者梯形线或者Z形线。
复合导线的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、生产复合芯；包括以下步骤：
S1、确定如权利要求3的复合芯结构；选择复合芯5的内热塑性基体层1和外热塑性基体层2的热塑性基体材料和增强纤维；
S2、生产复合纤维束；较低Tg值的热塑性基体材料和增强纤维经过包覆工艺形成内热塑性基体层1用低Tg值的复合纤维束；较高Tg值的热塑性基体材料和增强纤维经过包覆工艺形成外热塑性基体层2用高Tg值的复合纤维束；
S3、将多束低Tg值的复合纤维束经过拉挤形成内热塑性基体层1；S3步按照下述步骤：
S3-1：将1-10束复合纤维束放出，经过温度为100-400℃，优选150-250℃的温度预热；
S3-2：经过预热的复合纤维束经过拉挤模具拉挤；拉挤模具的温度加热到为200-500℃，控制温度高于复合纤维束的热塑性基体材料的熔融温度5-20℃；
S3-3：经过拉挤的复合纤维束经过多道紧密模具紧密；复合纤维束经过每一道紧密模具后的收缩率为1.05-1.15；紧密模具的温度加热到为200-500℃，控制温度高于复合纤维束的热塑性基体材料的熔融温度5-20℃；
S3-4：对经过紧密的复合纤维束进行阶梯冷却，冷却后形成内热塑性基体层1，再收卷。
S4、将内热塑性基体层1与多束高Tg值的复合纤维束经过拉挤形成复合芯预制品；其中，内热塑性基体层1位于中心，多束外热塑性基体层2围绕于内热塑性基体层1外部；
S5、对复合芯预制品外部进行打磨；
S6、依次在打磨后的复合芯预制品外部喷涂低导热系数涂层3和高辐射低吸收涂层4；
S7、干燥，得到复合芯；
步骤二、准备铝或铝合金单线；
步骤三、将复合芯和铝或铝合金单线同心绞合成复合导线预制品；
步骤四、在复合导线预制品外部采用环形喷雾装置均匀喷涂高辐射低吸收涂层。
复合导线的生产工艺用生产系统包括生产复合纤维束的包覆装置、将复合纤维束拉挤为热塑性基体层的第一拉挤装置、将多股热塑性基体层拉挤为复合芯预制品的第二拉挤装置、绞合装置和环形喷雾装置；
如图3所示，包覆装置包括按照包覆工艺顺序依次设置的第二放线器15、喷粉吸附器16、加热熔融器17、第二冷却器18、第二牵引器19和第二收线器20；喷粉吸附器16的外壳上设置喷粉口，外壳内设置风机并存放热塑性塑料粉末；喷粉口处设置可调节开口直径大小的阀门；第二放线器15和喷粉吸附器16之间还设置有预热干燥器21和静电发生器22；预热干燥器21可对纤维进行干燥，使后续静电增加。静电发生器22则可以使纤维束上的静电增加，方便后续热塑性塑料粉末的吸附。喷粉吸附器16的下方设置粉末收集器23；粉末收集器23内设置吸风嘴对准喷粉吸附器16的负压风机；第二冷却器18为水冷却池或者空气冷却室；第二冷却器18的水冷却池有多个，温度逐渐降低，或者空气冷却时有多个，温度逐渐降低；放线器15和收线器20均包括1～25个线轴。通过控制喷粉吸附器16喷出热塑性塑料粉末的量，以及通过控制静电发生器22改变纤维上的静电，可以控制纤维上热塑性塑料粉末的量，确保包覆的质量。在加热熔融器17中，纤维束32悬浮设置。纤维束32从第二放线器15出来经过本实施例的包覆，到第二收线器20处时得到复合纤维束33。
如图4、图5和图6所示，第一拉挤装置包括按照拉挤工艺顺序依次设置的第一放线器8、第一拉挤箱9、第一紧密箱10、第一冷却器11、第一牵引器12和第一收线器13；第一拉挤箱9中设置加热装置和第一拉挤模具9-1；第一拉挤模具9-1分为连为一体的前变化段9-1-1和后恒定段9-1-2，前变化段9-1-1和后恒定段9-1-2的拉挤孔洞的截面均为圆形；第一紧密箱10中设置加热装置和多个带加热功能的第一紧密模具10-1；多个第一紧密模具10-1的紧密孔洞的出口端直径逐渐变小；第一拉挤模具9-1的前变化段91-1的拉挤孔洞的直径从入口端至出口端逐渐变小，入口端直径为热塑性基体层成品直径的2-10倍，出口端直径为热塑性基体层成品直径的1-2倍；第一拉挤模具9-1的后恒定段9-1-2的拉挤孔洞的直径等于前变化段9-1-1出口端直径。第一拉挤模具9-1的前变化段9-1-1的长度为热塑性基体层成品直径的20-200倍，后恒定段9-1-2的长度为热塑性基体层成品直径的10-40倍；第一拉挤模具9-1的前变化段9-1-1的入口端和后恒定段9-1-2的出口端均倒圆角，圆角直径为热塑性基体层成品直径的0.5-2倍；每个第一紧密模具10-1为分为连为一体的前渐变段10-1-1和后一致段10-1-2，前渐变段10-1-1和后一致段10-1-2的拉挤孔洞的截面均为圆形；第一紧密模具10-1的前渐变段10-1-1的拉挤孔洞的直径从入口端至出口端逐渐变小，入口端直径为热塑性基体层成品直径的1-2倍；拉挤模具前渐变段10-1-1的后一致段10-1-2的拉挤孔洞的直径等于前渐变段10-1-1出口端直径；上一道第一紧密模具10-1的出口端直径/下一道第一紧密模具10-1出口端直径＝1.05-1.15；第一紧密模具10-1的前渐变段10-1-1的长度为热塑性基体层成品直径的2-5倍，后一致段10-1-2的长度为热塑性基体层成品直径的0.5-2倍；第一紧密模具10-1的前渐变段10-1-1的入口端和后一致段10-1-2的出口端均倒圆角，圆角圆角直径为热塑性基体层成品直径的0.5-2倍；第一紧密模具10-1的个数为1-10个，优选3-6个。第一放线器8和第一拉挤箱9之间设置第一预热器14；第一放线器8包括1～10个线轴；第一冷却器11为水冷却池或者空气冷却室；第一冷却器11的水冷却池有多个，温度逐渐降低，或者空气冷却室有多个，温度逐渐降低。复合纤维束33经过第一拉挤装置后得到热塑性塑料基体层34。
如图7和图8所示，第二拉挤装置包括按照拉挤工艺顺序依次设置的第二放线器24、第二拉挤箱25、第二紧密箱26、第二冷却器27、第二牵引器28和第二收线器29；第二拉挤箱25中设置加热装置和第二拉挤模具25-1；第二放线器24包括一个放线架24-1和1～10个放线轴24-2；第二拉挤模具25-1分为连为一体的前变化段和后恒定段，前变化段和后恒定段的拉挤孔洞的截面均为圆形；第二紧密箱26中设置加热装置和带加热功能的第二紧密模具26-1；第二拉挤模具25-1的前变化段的拉挤孔洞的直径从入口端至出口端逐渐变小，第二拉挤模具25-1的后恒定段的拉挤孔洞的直径等于前变化段出口端直径；第二拉挤模具25-1的前变化段的入口端和后恒定段的出口端均倒圆角；放线轴12和拉挤箱25之间设置第二预热器30；放线轴24-2与预热器30之间设置分线板31；分线板31上设置位于圆心处的中心孔31-1和均匀分布于中心孔31-1外部的外围孔31-2；第二冷却器27为水冷却池或者空气冷却室；第二冷却器27的水冷却池有多个，温度逐渐降低，或者空气冷却时有多个，温度逐渐降低。将内热塑性基体层1放置在放线架24-1上，从分线板31的中心孔31-1中穿出，将多束高Tg纤维束33从放线轴24-2中放出，再从分线板31的外围孔31-2中穿出，经过第二拉挤装置得到复合芯预制品35。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复合芯，其特征在于：由内至外依次为内热塑性基体层(1)、外热塑性基体层(2)、低导热系数涂层(3)和高辐射低吸收涂层(4)；所述内热塑性基体层(1)和外热塑性基体层(2)均由增强纤维和热塑性基体构成；所述内热塑性基体层(1)的热塑性基体材料的Tg值低于外热塑性基体层(2)的热塑性基体材料的Tg值；所述低导热系数涂层(3)的导热系数小于等于0.04W/m·K；所述高辐射低吸收涂层(4)的吸收系数≤0.4，辐射系数≥0.6。
2.根据权利要求1所述的一种复合芯，其特征在于：所述内热塑性基体层(1)和外热塑性基体层(2)的热塑性基体材料优选PPS或PEEK，增强纤维为碳纤维或玻璃纤维或玄武岩纤维或凯夫拉纤维的一种或几种；所述低导热系数涂层(3)的厚度为0.01mm-1mm；所述高辐射低吸收涂层(4)的厚度0.01mm-1mm。
3.一种复合导线，其特征在于：由内至外依次为复合芯(5)、铝包覆层(6)和涂层(7)；所述复合芯(5)采用权利要求2所述的结构；所述涂层(7)为高辐射低吸收涂层，吸收系数≤0.4，辐射系数≥0.6；所述铝包覆层(2)采用铝或者铝合金的圆单线或者梯形线或者Z形线。
4.一种复合导线的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
步骤一、生产复合芯；包括以下步骤：
S1、确定如权利要求3所述的复合芯结构；选择复合芯(5)的内热塑性基体层(1)和外热塑性基体层(2)的热塑性基体材料和增强纤维；
S2、生产复合纤维束；较低Tg值的热塑性基体材料和增强纤维经过包覆工艺形成内热塑性基体层(1)用低Tg值的复合纤维束；较高Tg值的热塑性基体材料和增强纤维经过包覆工艺形成外热塑性基体层(2)用高Tg值的复合纤维束；在进行包覆工艺中，对纤维束和其上的热塑性塑料粉末进行加热时，纤维束悬空设置；
S3、将多束低Tg值的复合纤维束经过拉挤形成内热塑性基体层(1)；
S4、将多束高Tg值的复合纤维束与内热塑性基体层一起经过拉挤形成复合芯预制品；其中，内热塑性基体层(1)位于中心，外热塑性基体层(2)包裹于内热塑性基体层(1)外部；
S5、对复合芯预制品外部进行打磨；
S6、依次在打磨后的复合芯预制品外部喷涂低导热系数涂层(3)和高辐射低吸收涂层(4)；
S7、干燥，得到复合芯；
步骤二、准备铝或铝合金单线；
步骤三、将复合芯和铝或铝合金单线同心绞合成复合导线预制品；
步骤四、在复合导线预制品外部采用环形喷雾装置均匀喷涂高辐射低吸收涂层。
5.根据权利要求4所述一种复合导线的生产工艺，其特征在于：所述S3步按照下述步骤：
S3-1：将1-10束复合纤维束放出，经过温度为100-400℃，优选150-250℃的温度预热；
S3-2：经过预热的复合纤维束经过拉挤模具拉挤；拉挤模具的温度加热到为200-500℃，控制温度高于复合纤维束的热塑性基体材料的熔融温度5-20℃；
S3-3：经过拉挤的复合纤维束经过多道紧密模具紧密；复合纤维束经过每一道紧密模具后的收缩率为1.05-1.15；紧密模具的温度加热到为200-500℃，控制温度高于复合纤维束的热塑性基体材料的熔融温度5-20℃；
S3-4：对经过紧密的复合纤维束进行阶梯冷却，冷却后形成内热塑性基体层(1)，再收卷。
6.一种复合导线的生产工艺用生产系统，其特征在于：包括生产复合纤维束的包覆装置、将复合纤维束拉挤为热塑性基体层的第一拉挤装置、将热塑性基体层与复合纤维束拉挤为复合芯预制品的第二拉挤装置、绞合装置和环形喷雾装置；
所述第一拉挤装置包括按照拉挤工艺顺序依次设置的第一放线器(8)、第一拉挤箱(9)、第一紧密箱(10)、第一冷却器(11)、第一牵引器(12)和第一收线器(13)；所述第一拉挤箱(9)中设置加热装置和第一拉挤模具(9-1)；所述第一拉挤模具(9-1)分为连为一体的前变化段(9-1-1)和后恒定段(9-1-2)，前变化段(9-1-1)和后恒定段(9-1-2)的拉挤孔洞的截面均为圆形；所述第一紧密箱(10)中设置加热装置和多个带加热功能的第一紧密模具(10-1)；多个第一紧密模具(10-1)的紧密孔洞的出口端直径逐渐变小；所述第一拉挤模具(9-1)的前变化段(91-1)的拉挤孔洞的直径从入口端至出口端逐渐变小，入口端直径为热塑性基体层成品直径的2-10倍，出口端直径为热塑性基体层成品直径的1-2倍；所述第一拉挤模具(9-1)的后恒定段(9-1-2)的拉挤孔洞的直径等于前变化段(9-1-1)出口端直径。
7.根据权利要求6所述的一种复合导线的生产工艺用生产系统，其特征在于：所述第一拉挤模具(9-1)的前变化段(9-1-1)的长度为热塑性基体层成品直径的20-200倍，后恒定段(9-1-2)的长度为热塑性基体层成品直径的10-40倍；所述第一拉挤模具(9-1)的前变化段(9-1-1)的入口端和后恒定段(9-1-2)的出口端均倒圆角，圆角直径为热塑性基体层成品直径的0.5-2倍；所述每个第一紧密模具(10-1)分为连为一体的前渐变段(10-1-1)和后一致段(10-1-2)，前渐变段(10-1-1)和后一致段(10-1-2)的拉挤孔洞的截面均为圆形；所述第一紧密模具(10-1)的前渐变段(10-1-1)的拉挤孔洞的直径从入口端至出口端逐渐变小，入口端直径为热塑性基体层成品直径的1-2倍；所述拉挤模具前渐变段(10-1-1)的后一致段(10-1-2)的拉挤孔洞的直径等于前渐变段(10-1-1)出口端直径；上一道第一紧密模具(10-1)的出口端直径/下一道第一紧密模具(10-1)出口端直径＝1.05-1.15；所述第一紧密模具(10-1)的前渐变段(10-1-1)的长度为热塑性基体层成品直径的2-5倍，后一致段(10-1-2)的长度为热塑性基体层成品直径的0.5-2倍；所述第一紧密模具(10-1)的前渐变段(10-1-1)的入口端和后一致段(10-1-2)的出口端均倒圆角，圆角直径为热塑性基体层成品直径的0.5-2倍；所述第一紧密模具(10-1)的个数为1-10个，优选3-6个。
8.根据权利要求7所述的一种复合导线的生产工艺用生产系统，其特征在于：所述第一放线器(8)和第一拉挤箱(9)之间设置第一预热器(14)；所述第一放线器(8)包括1～100个线轴；所述第一冷却器(11)为水冷却池或者空气冷却室；所述第一冷却器(11)的水冷却池有多个，温度逐渐降低，或者空气冷却室有多个，温度逐渐降低。
9.根据权利要求8所述的一种复合导线的生产工艺用生产系统，其特征在于：所述包覆装置包括按照包覆工艺顺序依次设置的第三放线器(15)、喷粉吸附器(16)、加热熔融器(17)、第三冷却器(18)、第三牵引器(19)和第三收线器(20)；所述喷粉吸附器(16)的外壳上设置喷粉口，外壳内设置风机并存放热塑性塑料粉末；所述喷粉口处设置可调节开口直径大小的阀门；所述第三放线器(15)和喷粉吸附器(16)之间还设置有预热干燥器(21)和静电发生器(22)；所述喷粉吸附器(16)的下方设置粉末收集器(23)；所述粉末收集器(23)内设置吸风嘴对准喷粉吸附器(16)的负压风机；所述第三冷却器(18)为水冷却池或者空气冷却室；所述第三冷却器(18)的水冷却池有多个，温度逐渐降低，或者空气冷却室有多个，温度逐渐降低；所述放线器(15)和收线器(20)均包括1～25个线轴。
10.根据权利要求9所述的一种复合导线的生产工艺用生产系统，其特征在于：所述第二拉挤装置包括按照拉挤工艺顺序依次设置的第二放线器(24)、第二拉挤箱(25)、第二紧密箱(26)、第二冷却器(27)、第二牵引器(28)和第二收线器(29)；所述第二拉挤箱(25)中设置加热装置和第二拉挤模具(25-1)；所述第二放线器(24)包括一个放线架(24-1)和1～10个放线轴(24-2)；所述第二拉挤模具(25-1)分为连为一体的前变化段和后恒定段，前变化段和后恒定段的拉挤孔洞的截面均为圆形；所述第二紧密箱(26)中设置加热装置和带加热功能的第二紧密模具(26-1)；所述第二拉挤模具(25-1)的前变化段的拉挤孔洞的直径从入口端至出口端逐渐变小，所述第二拉挤模具(25-1)的后恒定段的拉挤孔洞的直径等于前变化段出口端直径；所述第二拉挤模具(25-1)的前变化段的入口端和后恒定段的出口端均倒圆角；所述放线轴(12)和第二拉挤箱(25)之间设置第二预热器(30)；所述放线轴(24-2)与第二预热器(30)之间设置分线板(31)；所述分线板(31)上设置位于圆心处的中心孔(31-1)和均匀分布于中心孔(31-1)外部的外围孔(31-2)；所述第二冷却器(27)为水冷却池或者空气冷却室；所述第二冷却器(27)的水冷却池有多个，温度逐渐降低，或者空气冷却室有多个，温度逐渐降低。
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