CN106932182B - 掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，包括底板d、设置在底板d上方的底板c和底板e、设置在底板c上的水平加载装置、设置在底板e上的石壁放置传送装置、设置在底板d与底板c之间的垂直加载装置、设置在底板d与底板e之间的旋转加载装置，以及检测模块，通过水平加载装置、石壁放置传送装置、垂直加载装置和旋转加载装置的共同动作，模拟截割头的上下切割、前进切割、左右旋转切割和复合切割。本发明解决了现有通用旋转机械故障诊断试验平台无法有效模拟掘进机截割岩石工况、所采集的故障信息数据可靠性较低的问题。
Description
技术领域
本发明属于掘进机截割部故障诊断领域，特别涉及一种掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台。
背景技术
我国矿产资源丰富，大小煤矿众多，是产煤大国。虽然石油、天然气等新能源的出现对煤矿开采产业有抑制作用，但总体来说，煤炭仍是国内最受欢迎的能源，需求量十分巨大。同时，由于我国煤矿掘进机的价格在国际上相对低廉，这必将进一步增加对煤矿掘进机的需求。采掘并重，掘进先行，煤矿巷道的快速掘进是煤矿保证矿井高产稳产的关键技术措施。由于掘进机工作时深入地下，且较为笨重，一旦发生故障很难维护与检测，因此对其运行过程的实时监测和故障诊断可以在故障发生前及时发现，并采取相应措施，避免造成进一步的损害。
掘进机截割部是掘进机的核心部件，其性能好坏直接影响到掘进机的结构强度和使用寿命，对其进行有效地状态监测及故障诊断至关重要。为了研究针对性的故障诊断算法，且考虑到试验场地的限制，需要开发能够较准确模拟掘进机截割岩石工况时的截割部试验平台。但目前尚无这方面的试验平台报道，一般采用传统的旋转机械故障诊断试验平台来代替。但这类传统的旋转机械试验平台，往往只注重对机械设备故障源的模拟，如齿轮箱某一齿轮断齿或轴承滚动体胶合的模拟。基于该试验台模拟的故障信号信噪比高，只需较简单的信号处理方法便可完成故障诊断的判定。但掘进机截割部长期运行在冲击变载荷的工况下，载荷波动使得一些与故障源无关的外部扰动信号也被作为有效信号采集，进而降低了信噪比，使得常规的故障诊断方法无法对其进行有效分析。而理论上提出的新的故障诊断算法又缺乏一个有效的故障模拟平台来试验验证。故需要结合掘进机实际截割工艺，开发一种能模拟掘进机截割工况的截割部故障诊断试验平台，从而能在一个较为准确的截割部试验平台上开展掘进机截割部故障诊断方法研究。
发明内容
发明目的：为了克服现有的通用旋转机械故障诊断试验平台的无法有效模拟掘进机截割岩石工况、所采集的故障信息数据可靠性较低等不足，本发明提供一种能有效模拟掘进机截割工况、故障信息数据可靠的掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台。该平台能够有效模拟两种不同种类掘进机各自工作状态、掘进不同硬度岩石等各类复杂工况，还能够进行截割部减速箱内部不同零件故障、伸缩部内部零件故障、截割头故障以及混合故障的模拟。
为了实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，包括底板d、设置在底板d上方的底板c和底板e、设置在底板c上的水平加载装置、设置在底板e上的石壁放置传送装置、设置在底板d与底板c之间的垂直加载装置、设置在底板d与底板e之间的旋转加载装置，以及检测模块；
所述水平加载装置包括变频器，变频器连接驱动电机，驱动电机的输出轴通过联轴器a与扭矩传感器的一端相连，扭矩传感器的另一端通过联轴器b与截割部减速箱的高速轴相连，截割部减速箱的低速轴通过可拆卸的伸缩部与截割头相连，伸缩部与伸缩液压缸相连；
所述石壁放置传送装置包括固定挡板，固定挡板一端设有活动挡板放置孔，活动挡板放置孔内设有活动挡板，并且活动挡板与活动挡板放置孔内壁之间留有间隙，活动挡板设有石壁放置孔，固定挡板另一端设有液压缸架a，在液压缸架a上与石壁放置孔相对应的位置设有水平加载液压缸；
所述垂直加载装置包括垂直加载液压缸和后立柱，垂直加载液压缸和后立柱的上端均与底板c铰接，垂直加载液压缸的下端与底板d铰接，后立柱的下端固定于底板d上；
所述旋转加载装置包括回转支承以及两个旋转加载液压缸，底板e与底板d之间通过回转支承相连，通过回转支承实现底板e与底板d的相对转动，两个旋转加载液压缸的一端贴近并铰接于液压缸架b，两个旋转加载液压缸的另一端分离并铰接于底板e；
所述检测模块包括液压压力传感器、压力传感器和加速度传感器，液压压力传感器置于水平加载液压缸和伸缩液压缸上，压力传感器置于活动挡板与活动挡板放置孔内壁之间的间隙内，加速度传感器置于截割部减速箱和伸缩部上。
进一步的，所述活动挡板与液压缸架a之间设有过渡挡板，并且过渡挡板与活动挡板之间留有间隙，过渡挡板设有石壁放置槽，石壁放置槽与石壁放置孔的内表面齐平，石壁放置槽的长度大于石壁放置孔的深度。
进一步的，所述石壁放置槽与石壁放置孔的内表面均设有滚轮支承，滚轮支承上设有滚轮。
进一步的，所述活动挡板靠近过渡挡板的一端伸至活动挡板放置孔外，并在该伸出端四周设有限位台阶。
进一步的，所述垂直加载装置还包括前立柱，前立柱的下端固定于底板d上，前立柱的上端设有L形板，L形板的底板位于底板c的底面，L形板的侧板位于底板c的侧面。
进一步的，所述前立柱长度略大于垂直加载液压缸的最小长度，并且当底板c的底面与L形板的底板接触时，底板c处于水平位置；L形板的底板设有通孔，底板c的底面设有螺纹孔。
进一步的，所述L形板的侧板内面有弧形槽，底板c的侧面设有与弧形槽相匹配的圆柱块，圆柱块与弧形槽滑动接触。
进一步的，所述底板c上设有导轨，驱动电机、扭矩传感器和截割部减速箱固定于底板a上，伸缩部固定于底板b上，伸缩液压缸一端铰接于底板b的垂直板上，伸缩液压缸另一端铰接于伸缩部，底板a和底板b均可沿导轨滑动，导轨上设有通孔，底板a和底板b均设有螺纹孔。
进一步的，所述截割部减速箱的箱体包括可拆分的上箱体和下箱体，截割部减速箱的箱体内部设有第一级行星轮系和第二级行星轮系，第一级行星轮系内齿圈和第二级行星轮系内齿圈均通过螺钉与上箱体和下箱体固定，第一级行星轮系和第二级行星轮系的转动轴均通过半开型轴承座安装在下箱体的隔板上；所述截割部减速箱上的加速度传感器包括第一加速度传感器、第二加速度传感器、第三加速度传感器和第四加速度传感器，第一加速度传感器置于截割部减速箱高速轴的轴承附近，第二加速度传感器置于第一级行星轮系内齿圈的附近，第三加速度传感器置于第二级行星轮系内齿圈的附近，第四加速度传感器置于截割部减速箱低速轴的轴承附近。
进一步的，所述截割头下方设有碎块收集桶。
本发明的优点如下：
1、能够准确模拟掘进过程中截割头的前进、上下、左右旋转以及复合切割，所用石壁硬度具有可选性，工况模拟真实准确；
2、结构简单，与实际掘进机传动系统结构保持高度相似，包含截割部减速箱、伸缩部和截割头等；
3、可采用更换的方式来模拟齿轮故障、轴承故障、伸缩部故障以及混合型故障等，故障模拟多样全面，并且能根据力传感器准确得出截割载荷的大小；
4、伸缩部可以根据需要选择保留或去掉，试验对象类型具有可选择性；
5、石壁放置传送装置中设置过渡挡板，长度远大于活动挡板，一方面限制活动挡板移动范围，另一方面承担石壁的载重，保护压力传感器，过渡挡板没有顶面且上边安装滚轮，还能在方便石壁准确放入与传送的同时，大大减少在测量截割力时石壁与挡板间产生摩擦的影响；
6、截割部减速箱采用上下可分离式箱体，拆装方便。
附图说明
图1为本发明的整体连接结构的主视图。
图2为本发明的石壁放置传送装置的三维视图。
图3为本发明的石壁放置传送装置的剖视图。
图4为本发明的滚轮和滚轮支承的三维视图。
图5为本发明的底板c和前立柱配合的三维视图。
图6为本发明的旋转加载装置的俯视图。
图7为本发明的截割部减速箱(去掉上箱体)的三维视图。
附图标记列表：1-变频器，2-驱动电机，3-联轴器a，4-扭矩传感器，5-底板a，6-底板b，7-伸缩部，8-截割头，9-碎块收集桶，10-截割部减速箱，11-第二级行星轮系内齿圈，12-第一级行星轮系内齿圈，13-半开型轴承座，14-第一加速度传感器，15-第二加速度传感器，16-第三加速度传感器，17-第四加速度传感器，20-石壁放置传送装置，21-固定挡板，21-1-活动挡板放置孔，22-活动挡板，22-1-石壁放置孔，22-2-限位台阶，23-滚轮，24-过渡挡板，24-1石壁放置槽，25-长方形板，26-水平加载液压缸，27-液压缸架a，28-筋板，29-压力传感器，30-底板c，30-1-导轨，31-凸起块，40-底板e，41-旋转加载液压缸，42-液压缸架b，43-后立柱，44-前立柱，44-1-L形板，44-2-弧形槽，45-垂直加载液压缸，46-回转支承，47-底板d，48-联轴器b，49-L形挡板，50-滚轮支承，51-伸缩液压缸，52-加速度传感器，53-液压压力传感器。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明做更进一步的解释。
如图1所示，本发明的一种掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，包括底板d47、设置在底板d47上方的底板c30和底板e40、设置在底板c30上的水平加载装置、设置在底板e40上的石壁放置传送装置20、设置在底板d47与底板c30之间的垂直加载装置、设置在底板d47与底板e40之间的旋转加载装置，以及检测模块。
如图1所示，所述水平加载装置包括变频器1，变频器1连接驱动电机2，驱动电机2的输出轴通过联轴器a3与扭矩传感器4的一端相连，扭矩传感器4的另一端通过联轴器b48与截割部减速箱10的高速轴相连，截割部减速箱10的低速轴通过可拆卸的伸缩部7与截割头8相连，伸缩部7与伸缩液压缸51相连；截割头8下方设置碎块收集桶9。通过驱动电机2带动截割头8转动，驱动电机2通过变频器1实现无级调速。
本发明试验平台可以模拟掘进机伸缩部的故障，所用伸缩部7与实际掘进机伸缩部结构相同，根据进行试验的掘进机的类型需要，伸缩部7可以选择保留或去掉，当不需要伸缩部7时，去掉所述伸缩部7、伸缩液压缸51和底板b 6，将所述底板a 5沿导轨向前滑移固定，再用花键套将所述截割头8和截割部减速箱10低速轴相连，实现不同掘进机类型的切换。
为了便于实现不同掘进机类型的切换操作，如图1和6所示，底板c30上设有导轨30-1，驱动电机2、扭矩传感器4和截割部减速箱10固定于底板a5上，伸缩部7固定于底板b6上，伸缩液压缸51一端铰接于底板b6的垂直板上，伸缩液压缸51另一端铰接于伸缩部7，底板a5和底板b6均可沿导轨30-1滑动，导轨30-1上设有通孔，底板a5和底板b6均设有螺纹孔。通过调整底板a5和底板b6在导轨30-1的位置，可以调节截割头8的位置，通过螺钉可以将固定底板a5和底板b6与导轨30-1固定。所述底板b6的长度和所述底板c30螺纹孔的位置根据伸缩部7的长度确定，保证在模拟两种类型的掘进机时，截割头8均能正常切割石壁。
如图1、2、3所示，所述石壁放置传送装置20包括固定挡板21，固定挡板21用螺钉固定在底板e40上，固定挡板21一端设有活动挡板放置孔21-1，活动挡板放置孔21-1内设有活动挡板22，并且活动挡板22与活动挡板放置孔21-1内壁之间留有间隙，活动挡板22设有石壁放置孔22-1，用于放置石壁，固定挡板21另一端设有液压缸架a27，在液压缸架a27上与石壁放置孔22-1相对应的位置设有水平加载液压缸26。水平加载液压缸26的一端与液压缸架a27固定，水平加载液压缸26的另一端设有长方形板25，用于实现石壁的前进运动。所述液压缸架a27后方用螺钉与筋板28连接，防止液压缸架a倾覆。
安装伸缩部7时，通过调整水平加载液压缸26的伸长量并固定，进而使石壁固定，通过给伸缩液压缸51加压使伸缩部7伸长，实现截割头8的前进，即模拟所述截割头的前进切割；当不安装伸缩部7时，给所述水平加载液压缸26加压来实现石壁的前进运动。
如图1所示，所述垂直加载装置包括垂直加载液压缸45和后立柱43，垂直加载液压缸45和后立柱43均为两个，垂直加载液压缸45和后立柱43的上端均与底板c30上的凸起块31铰接，垂直加载液压缸45的下端与底板d47铰接，后立柱43的下端固定于底板d47上。通过垂直加载液压缸45带动底板c30一端上下运动，实现截割头8的上下切割。
如图1和5所示，本实施例中，优选的，所述垂直加载装置还包括前立柱44，前立柱44为两个，前立柱44的下端固定于底板d47上，前立柱44的上端设有L形板44-1，L形板44-1的底板位于底板c30的底面，L形板44-1的侧板位于底板c30的侧面。所述前立柱44长度略大于垂直加载液压缸45的最小长度，该最小长度即为垂直加载液压缸45不加压时的长度，并且当底板c30的底面与L形板44-1的底板接触时，底板c30处于水平位置；L形板44-1的底板设有通孔，底板c30的底面设有螺纹孔。
L形板44-1能在截割头8做各种切割运动时承受左右方向的力；当长时间不需要模拟上下切割时，给垂直加载液压缸45完全泄压，用螺钉将所述前立柱44和底板c 30固定，载重完全由前立柱44和所述后立柱43承担，在截割头8进行其他切割运动时起到保护垂直加载液压缸45的作用。
如图5所示，L形板44-1的侧板内面有弧形槽44-2，底板c 30的侧面设有与弧形槽44-2相匹配的圆柱块，圆柱块与弧形槽44-2滑动接触，减小底板c30升降时的摩擦。
如图1和6所示，所述旋转加载装置包括回转支承46以及两个旋转加载液压缸41，底板e40与底板d47之间通过回转支承46相连，通过回转支承46实现底板e40与底板d47的相对转动，本实施例中，回转支承46的外圈部分与底板e40连接，回转支承46的内圈部分与底板d47连接，或者，回转支承46的内圈部分与底板e40连接，回转支承46的外圈部分与底板d47连接，两个旋转加载液压缸41的一端贴近并铰接于液压缸架b42，两个旋转加载液压缸41的另一端分离并铰接于底板e40。
通过加压使两个旋转加载液压缸41反向动作，即一个旋转加载液压缸41伸长，另一个旋转加载液压缸41缩短，实现石壁的左右旋转运动，即模拟所述截割头8的左右旋转切割，当长时间不需要模拟左右旋转切割时，用L形挡板49和螺钉在两侧固定底板e 40，在所述截割头8进行其他切割运动时起到保护旋转加载液压缸41的作用。
通过垂直加载液压缸45、伸缩液压缸51、水平加载液压缸26和旋转加载液压缸41的共同动作，实现截割头的上下切割、前进切割、左右旋转切割和复合切割。
如图1和3所示，所述检测模块包括液压压力传感器53、压力传感器29和加速度传感器52，液压压力传感器53置于水平加载液压缸26和伸缩液压缸51上，压力传感器29置于活动挡板22与活动挡板放置孔21-1内壁之间的间隙内，加速度传感器52置于截割部减速箱10和伸缩部7上。从各传感器采集到的信息在计算机上统一进行分析处理。
如图2、3和4所示，本实施例中，优选的，所述活动挡板22与液压缸架a27之间设有过渡挡板24，并且过渡挡板24与活动挡板22之间留有间隙，过渡挡板24用螺钉固定在固定挡板21上，过渡挡板24设有石壁放置槽24-1，用于放置石壁，石壁放置槽24-1与石壁放置孔22-1的内表面齐平，石壁放置槽24-1的长度大于石壁放置孔22-1的深度。另外，在所述石壁放置槽24-1与石壁放置孔22-1的内表面均设有滚轮支承50，滚轮支承50上设有滚轮23。活动挡板22的独立性和滚轮23的存在使压力传感器29测得的载荷大小更为准确，石壁放置槽24-1的长度大于石壁放置孔22-1的深度，使得石壁的重心在试验的大部分时间内均落在过渡挡板24上，不仅进一步提高测得截割载荷的准确性，还对压力传感器29有一定的保护作用。
此外，如图2所示，为了防止活动挡板22从活动挡板放置孔21-1内脱出，活动挡板22靠近过渡挡板24的一端伸至活动挡板放置孔21-1外，并在该伸出端四周设有限位台阶22-2。
如图7所示，本实施例中，优选的，所述截割部减速箱10采用的是两级行星齿轮传动，其箱体采用上下分离的方式，具体结构为：所述截割部减速箱10的箱体包括可拆分的上箱体和下箱体，截割部减速箱10的箱体内部设有第一级行星轮系和第二级行星轮系，第一级行星轮系内齿圈12和第二级行星轮系内齿圈11均通过螺钉与上箱体和下箱体固定，第一级行星轮系和第二级行星轮系的转动轴均通过半开型轴承座13安装在下箱体的隔板上；所述截割部减速箱10上的加速度传感器52包括第一加速度传感器14、第二加速度传感器15、第三加速度传感器16和第四加速度传感器17，第一加速度传感器14置于截割部减速箱10高速轴的轴承附近，第二加速度传感器15置于第一级行星轮系内齿圈12的附近，第三加速度传感器16置于第二级行星轮系内齿圈11的附近，第四加速度传感器17置于截割部减速箱10低速轴的轴承附近。
在进行试验时，首先根据所要模拟的掘进机类型，确定是否需要安装伸缩部7，然后正确组装好试验台，利用变频器1调节好驱动电机2的转速，来模拟掘进机的实际传动参数。利用垂直加载液压缸45来实现截割头8的上下切割，旋转加载液压缸41包含的两个液压缸应反向动作，进而实现截割头8的左右旋转切割，截割头8的前进切割根据试验掘进机类型的不同分别依靠水平加载液压缸26或伸缩液压缸51实现，通过调节液压缸内压力的大小、石壁的硬度和截割头8的转速来实现掘进机各类工况的模拟，切割后的碎块大部分落入碎块收集桶9，方便处理。当需要模拟截割部减速箱10内部齿轮、轴承的各类故障时，可直接打开截割部减速箱10的上箱体直接进行更换，拆装非常方便，还可以采取更换的方法模拟伸缩部7、截割头8以及混合型故障，各类故障的模拟较为全面。各类传感器安装固定好，通过传感器采集到的信息用以研究和分析正常条件下和发生故障时各信号的特点。当然地，本申请对各类传感器种类的选用不作出任何限定，譬如，加速度传感器52可以为压电式、压阻式等。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，包括底板d(47)、驱动电机(2)、联轴器a(3)、石壁放置传送装置(20)、截割头(8)、压力传感器(29)和加速度传感器(52)，其特征在于：还包括设置在底板d(47)上方的底板c(30)和底板e(40)、设置在底板c(30)上的水平加载装置、设置在底板d(47)与底板c(30)之间的垂直加载装置、设置在底板d(47)与底板e(40)之间的旋转加载装置，以及检测模块；
所述水平加载装置包括变频器(1)，变频器(1)连接驱动电机(2)，驱动电机(2)的输出轴通过联轴器a(3)与扭矩传感器(4)的一端相连，扭矩传感器(4)的另一端通过联轴器b(48)与截割部减速箱(10)的高速轴相连，截割部减速箱(10)的低速轴通过可拆卸的伸缩部(7)与截割头(8)相连，伸缩部(7)与伸缩液压缸(51)相连；
所述石壁放置传送装置(20)设置在底板e(40)上，石壁放置传送装置(20)包括固定挡板(21)，固定挡板(21)一端设有活动挡板放置孔(21-1)，活动挡板放置孔(21-1)内设有活动挡板(22)，并且活动挡板(22)与活动挡板放置孔(21-1)内壁之间留有间隙，活动挡板(22)设有石壁放置孔(22-1)，固定挡板(21)另一端设有液压缸架a(27)，在液压缸架a(27)上与石壁放置孔(22-1)相对应的位置设有水平加载液压缸(26)；
所述垂直加载装置包括垂直加载液压缸(45)和后立柱(43)，垂直加载液压缸(45)和后立柱(43)的上端均与底板c(30)铰接，垂直加载液压缸(45)的下端与底板d(47)铰接，后立柱(43)的下端固定于底板d(47)上；
所述旋转加载装置包括回转支承(46)以及两个旋转加载液压缸(41)，底板e(40)与底板d(47)之间通过回转支承(46)相连，通过回转支承(46)实现底板e(40)与底板d(47)的相对转动，两个旋转加载液压缸(41)的一端贴近并铰接于液压缸架b(42)，两个旋转加载液压缸(41)的另一端分离并铰接于底板e(40)；
所述检测模块包括液压压力传感器(53)，液压压力传感器(53)置于水平加载液压缸(26)和伸缩液压缸(51)上，压力传感器(29)置于活动挡板(22)与活动挡板放置孔(21-1)内壁之间的间隙内，加速度传感器(52)置于截割部减速箱(10)和伸缩部(7)上。
2.根据权利要求1所述的一种掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，其特征在于：所述活动挡板(22)与液压缸架a(27)之间设有过渡挡板(24)，并且过渡挡板(24)与活动挡板(22)之间留有间隙，过渡挡板(24)设有石壁放置槽(24-1)，石壁放置槽(24-1)与石壁放置孔(22-1)的内表面齐平，石壁放置槽(24-1)的长度大于石壁放置孔(22-1)的深度。
3.根据权利要求2所述的一种掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，其特征在于：所述石壁放置槽(24-1)与石壁放置孔(22-1)的内表面均设有滚轮支承(50)，滚轮支承(50)上设有滚轮(23)。
4.根据权利要求2所述的一种掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，其特征在于：所述活动挡板(22)靠近过渡挡板(24)的一端伸至活动挡板放置孔(21-1)外，并在该伸出端四周设有限位台阶(22-2)。
5.根据权利要求1所述的掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，其特征在于：所述垂直加载装置还包括前立柱(44)，前立柱(44)的下端固定于底板d(47)上，前立柱(44)的上端设有L形板(44-1)，L形板(44-1)的底板位于底板c(30)的底面，L形板(44-1)的侧板位于底板c(30)的侧面。
6.根据权利要求5所述的掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，其特征在于：所述前立柱(44)长度略大于垂直加载液压缸(45)的最小长度，并且当底板c(30)的底面与L形板(44-1)的底板接触时，底板c(30)处于水平位置；L形板(44-1)的底板设有通孔，底板c(30)的底面设有螺纹孔。
7.根据权利要求6所述的掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，其特征在于：所述L形板(44-1)的侧板内面有弧形槽(44-2)，底板c(30)的侧面设有与弧形槽(44-2)相匹配的圆柱块，圆柱块与弧形槽(44-2)滑动接触。
8.根据权利要求1所述的掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，其特征在于：所述底板c(30)上设有导轨(30-1)，驱动电机(2)、扭矩传感器(4)和截割部减速箱(10)固定于底板a(5)上，伸缩部(7)固定于底板b(6)上，伸缩液压缸(51)一端铰接于底板b(6)的垂直板上，伸缩液压缸(51)另一端铰接于伸缩部(7)，底板a(5)和底板b(6)均可沿导轨(30-1)滑动，导轨(30-1)上设有通孔，底板a(5)和底板b(6)均设有螺纹孔。
9.根据权利要求1所述的掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，其特征在于：所述截割部减速箱(10)的箱体包括可拆分的上箱体和下箱体，截割部减速箱(10)的箱体内部设有第一级行星轮系和第二级行星轮系，第一级行星轮系内齿圈(12)和第二级行星轮系内齿圈(11)均通过螺钉与上箱体和下箱体固定，第一级行星轮系和第二级行星轮系的转动轴均通过半开型轴承座(13)安装在下箱体的隔板上；所述截割部减速箱(10)上的加速度传感器(52)包括第一加速度传感器(14)、第二加速度传感器(15)、第三加速度传感器(16)和第四加速度传感器(17)，第一加速度传感器(14)置于截割部减速箱(10)高速轴的轴承附近，第二加速度传感器(15)置于第一级行星轮系内齿圈(12)的附近，第三加速度传感器(16)置于第二级行星轮系内齿圈(11)的附近，第四加速度传感器(17)置于截割部减速箱(10)低速轴的轴承附近。
10.根据权利要求1所述的掘进机截割部截割工况模拟故障诊断试验平台，其特征在于：所述截割头(8)下方设有碎块收集桶(9)。
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