CN106914606A - 一种铸造加压凝固半连续生产装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铸造加压凝固半连续生产装置及方法，包括：熔炼浇注组合装置、铸件传输装置和加压凝固装置；所述铸件传输装置能与所述熔炼浇注组合装置配合，用于完成模具的加热和铸件的浇注；所述铸件传输装置将所述熔炼浇注组合装置浇注的铸件传输到所述加压凝固装置，或者将新的待浇铸模具传输至所述熔炼浇注组合装置；所述铸件传输装置能与所述加压凝固装置配合，完成所述铸件的加压凝固。本发明采用上述装置的配合，能自动完成铸件的传输，无需了浇注前模具及浇注后模具人工转移，减少转移模具的时间和次数，降低了操作时间和成本。

Description

一种铸造加压凝固半连续生产装置及方法

技术领域

本发明涉及一种铸造半连续生产技术，具体地，涉及一种铸造加压凝固半连续生产装置及方法。

背景技术

现有的铸造生产装置一般采用熔炼浇铸和模具焙烧分开的工艺，模具焙烧后需要依靠人工方式将待浇铸模具转移到中频感应炉内进行浇铸，但对于薄壁复杂结构的铸件而言，由于模具转移过程温度下降较多，将导致液体金属在模具中充填不完整，产生浇不足、冷隔、缩孔、疏松等严重的铸造缺陷，为了生产薄壁复杂结构的铸件，一般采用大气压下浇注，通过提高金属液浇注和模具焙烧温度、增大增多补缩冒口等工艺方法，这种传统的工艺方法不仅生产过程能耗和生产成本大，而且无法有效提高薄壁复杂结构铸件成品率。

经检索，中国发明专利公开号为101883651A，该专利公开一种能够连续高效率地铸造没有缺欠或气孔的制品的铸造装置，该装置设有与所述模腔连续的浇口部，该浇口部经由形成在模具上的通气路与大气连通，所述通气路上设有隔断所述浇口部与大气的连通的密封销，该密封销滑动自如，该密封销为筒状，在该筒状密封销的内侧配置压出销，该压出销与密封销独立且能够滑动。

但是上述装置还是不能很好的解决上述的技术问题，比如模具转移频繁需要多人手工操作完成的问题等。

发明内容

针对现有技术中的缺陷和不足，本发明的目的是提供一种铸造加压凝固半连续生产装置及方法，解决上述背景技术中存在的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

根据本发明的第一方面，提供一种铸造加压凝固半连续生产装置，包括：熔炼浇注组合装置、铸件传输装置和加压凝固装置；

所述铸件传输装置能与所述熔炼浇注组合装置配合，用于完成模具的加热和铸件的浇注；

所述铸件传输装置将所述熔炼浇注组合装置浇注的铸件传输到所述加压凝固装置，或者将新的待浇铸模具传输至所述熔炼浇注组合装置；

所述铸件传输装置能与所述加压凝固装置配合，完成所述铸件的加压凝固；

其中：所述铸件传输装置包括导向部件、铸件转移小车，所述铸件转移小车沿着所述导向部件运动，完成铸件在所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置之间传输；所述铸件转移小车设有底盘，该底盘能分别与所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置配合。

优选地，所述铸件转移小车包括车轮、车架、二级液压缸、底盘、止进部件、电机驱动装置和多级液压缸；底盘固定在二级液压缸上，二级液压缸安装在车架上，车架上设有车轮和电机驱动装置，在电机驱动装置的驱动下，车轮能沿着导向部件在所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置之间水平运动；所述多级液压缸顶出底盘和车架，使铸件在所述铸件传输装置、所述加压凝固装置之间转移；所述止进部件用于限定车架的运动区间。

更优选地，所述电机驱动装置包括皮带轮、皮带、电动机和驱动轴，所述车架设有四个车轮，其中两个车轮通过一个驱动轴连接，电动机通过皮带输出动力给驱动轴，车轮旋转并带动车架在所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置之间沿着导向部件水平直线运动。

优选地，所述铸件传输装置进一步包括下导向部件和下导向部件固定板，所述下导向部件的上下两端分别由下导向部件固定板固定，下导向部件上端的下导向部件固定板由多级液压缸支撑进行上下直线移动以升降底盘。

本发明中，铸件传输装置的底盘可以和熔炼浇注组合装置配合，也可以和加压凝固装置配合，以保证底盘的可交换性，在熔炼浇注装置处底盘与加热炉配合以完成模具的加热和铸件的浇注工序，多级液压缸顶出使底盘上升到加压凝固装置，铸件传输装置的底盘与加压凝固装置配合完成铸件在气体压力下的凝固过程。加压凝固完成后，铸件传输装置将新的模具传输到熔炼浇注装置，重新开始新一周期的生产。

本发明采用上述装置的配合，能自动化地完成铸件的传输，无需了浇注前模具及浇注后模具人工转移，减少转移模具的时间和次数，解决了模具转移频繁需要多人手工操作完成的问题，降低了操作时间和成本。

进一步的，为了解决大气压下凝固所得铸件存在严重的孔洞缺陷的问题，所述加压凝固装置包括加压容器、支撑部件、拉杆、开门液压缸、固定支架、卡箍；加压容器固定在支撑部件上，加压容器下方能与底盘配合，并由卡箍锁紧密封；开门液压缸安装在固定支架上，固定支架固定在地面或工作台，开门液压缸连接拉杆，能牵动拉杆和卡箍水平直线运动，由固定支架保持该运动的稳定性。

优选地，所述加压容器设有以下至少一种部件：防护罩、用于加压的通气阀接口、用于泄压的泄压阀接口、用于压力过载保护的安全阀、用于测压的接口、用于冷却加压容器的冷却水管接口。

进一步的，为了解决模具转移造成的降温问题，所述熔炼浇注组合装置包括加热炉、真空感应炉、浇注控制阀、止流杆和导流管，真空感应炉固定在加热炉上方，浇注控制阀、止流杆、导流管从上往下依次连接并位于真空感应炉的轴线上；底盘上放置模具，模具上方正对应着导流管；模具在加热炉中加热的同时，真空感应炉对合金熔炼，在合金熔炼完毕后，通过浇注控制阀提升止流杆使熔体直接通过导流管进入加热炉中的模具中完成浇注。

优选地，所述加热炉设有用于控制炉内加热的电阻丝接头，炉门上设有用于开启和关闭的手轮，炉门内设用于保温和保护加热炉的耐火层，加热炉与底盘配合，底盘在二级液压缸的驱动下能垂直进出加热炉。

优选地，所述真空感应炉设有用于控制炉内加热的电气接口、用于抽制真空的真空接口、用于炉体冷却的冷却水管接口、用于保护真空感应炉和/或炉盖的炉衬中至少一种，真空感应炉中放置用于熔炼合金的坩埚。

本发明所述加压凝固装置中，加压容器通过通气阀接口输入气体介质，使铸件在高于大气压的压力状态下完成结晶凝固过程，由于有自动化的车架、电动机、底盘、导轨、二级液压缸、多级液压缸、开门液压缸的协同作用，使得铸件可以在较短的时间内从熔炼浇注装置处转移至加压凝固装置处，即从浇注位置转移到加压凝固位置，这缩短了铸件转移时间、减少了铸件热损失、提高了压力对铸件凝固过程作用的有效性。

根据本发明的第二方面，提供一种铸造加压凝固半连续生产方法，包括：

熔炼浇注步骤：采用铸件传输装置与熔炼浇注组合装置配合，完成模具的加热和铸件的浇注；

铸件传输步骤：铸件传输装置将所述熔炼浇注组合装置浇注的铸件传输到加压凝固装置，或者将新的待浇铸模具传输至所述熔炼浇注组合装置进行熔炼浇注；

加压凝固步骤：所述加压凝固装置对所述铸件传输装置传输来的所述熔炼浇注组合装置浇注的铸件进行加压凝固；

其中：所述铸件传输装置包括导向部件、铸件转移小车，所述铸件转移小车沿着所述导向部件运动，完成铸件在所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置之间传输；所述铸件转移小车设有底盘，该底盘能分别与所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置配合，完成熔炼浇注、加压凝固。

进一步的，所述方法包括如下操作：

模具在加热炉中加热至固定温度直至模具焙烧完毕，同时在真空感应炉中的坩埚内加入合金原料进行熔炼；

待坩埚中合金熔炼完毕后，通过浇注控制阀提高止流杆位置，使熔体通过导流管进入已经加热的模具中，完成浇注工序，通过浇注控制阀恢复止流杆关闭态的位置；

打开加热炉的炉门，接通启动电动机的电源，使得带有车轮的车架沿着导向部件将浇注后的铸件从熔炼浇注装置处运动到加压凝固装置处；

接通液压回路，使处于收缩状态的多级液压缸在下导向部件的导向下将铸件传输装置的车架顶起至加压凝固装置，直至与加压容器闭合，卡箍在开门液压缸的推送下水平运动直至卡住底盘和加压容器；

打开气源，气体介质进入加压容器内，通过压力阀读取气体压力值，压力达到预定值后保压，直到模具内的熔体完全凝固，使加压容器内压力恢复大气压，接通开门液压缸油路使卡箍分开并且后退复位，同时卡箍分开，接通底部多级液压缸油路使车架和模具下降复位，同时车架和模具在下导向部件的导向下下降至铸件传输装置；

取走模具及铸件，放上另一个新的待浇铸模具，电动机启动使车架和新的模具从铸件传输装置运至熔炼浇注装置，完成一个生产周期；

重复上述生产周期，实现铸造加压凝固半连续生产。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1.本发明中，由于车架、液压、电动装置的应用，大幅度提高了生产的自动化，每个生产周期中只有加热炉的开启需要花费人力，其余人工操作均为简单的按钮操作；

2.进一步的，本发明部分实施例中，导杆和拉杆的应用，保证了自动化操作时的稳定性，从而降低了手工操作时的模具破损率，并且保证了铸件凝固过程不受剧烈震荡的影响；

3.进一步的，本发明部分实施例中，通过将真空感应炉和模具加热炉组合在一起，使合金熔炼和陶瓷模具烧结同时进行，并使模具烧结后可以直接浇注合金，这减少了模具转移操作和热量损失、保证了模具温度、降低了操作难度；

4.进一步的，本发明中，通过严格地控制铸件凝固过程的环境压力(通过在铸件凝固过程中施加一定压力)，所得铸件内部的空洞和疏松等铸造缺陷大幅降低，有效地提高了铸件的质量和力学性能。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一较优实施例中装置的轴测图；

图2为本发明一较优实施例中装置的俯视图；

图3为本发明一较优实施例中装置的剖视图；

图4为本发明一较优实施例中装置中移动车架的立体图；

图中1-导轨、2-车轮、3-车架、4-二级液压缸、5-底盘、6-炉门、7-手轮、8-加热炉、9-真空感应炉、10-炉盖、11-浇注控制阀、12-电气接口、13-真空接口、14和15-冷却水管接口、16和17-电阻丝接头、18-防护罩、19-加压容器、20-通气阀接口、21-安全阀、22-泄压阀接口、23-接口、24和25-冷却水管接口、26-支撑板、27-拉杆、28-开门液压缸、29-固定支架、30-螺钉、31-卡箍、32-吊环、33-止进板、34-多级液压缸、35-支撑柱、36-下导杆、37-下导杆固定板、38-皮带轮、39-皮带、40-电动机、41-模具、42-炉衬、43-止流杆、44-坩埚、45-导流管、46-耐火层、47-驱动轴。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

请参阅图1～4，本发明的铸造加压凝固半连续生产装置，包括：熔炼浇注组合装置、铸件传输装置和加压凝固装置；

所述铸件传输装置能与所述熔炼浇注组合装置配合，用于完成模具的加热和铸件的浇注；

所述铸件传输装置将所述熔炼浇注组合装置浇注的铸件传输到所述加压凝固装置，或者将新的待浇铸模具传输至所述熔炼浇注组合装置；

所述铸件传输装置能与所述加压凝固装置配合，完成所述铸件的加压凝固；

其中：所述铸件传输装置包括导向部件、铸件转移小车，所述铸件转移小车沿着所述导向部件运动，完成铸件在所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置之间传输；所述铸件转移小车设有底盘，该底盘能分别与所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置配合。

本发明采用上述装置的配合，能自动完成铸件的传输，无需了浇注前模具及浇注后模具人工转移，减少转移模具的时间和次数，降低了操作时间和成本。

具体的，在部分优选实施例中，上述熔炼浇注组合装置、铸件传输装置、加压凝固装置三部分：

第一部分，熔炼浇注组合装置，主要部件包括加热炉8、真空感应炉9、浇注控制阀11、止流杆43、导流管45等；此部分主要用于解决模具转移造成的降温问题。

第二部分，铸件传输装置，包括导轨1、车轮2、车架3、二级液压缸4、底盘5、止进板33、多级液压缸34、电机驱动装置等；主要用于解决铸件转移所需操作时间较长的问题。其中电机驱动装置由皮带轮38、皮带39、电动机40、驱动轴47构成。

第三部分，加压凝固装置，包括加压容器19、支撑板26、拉杆27、开门液压缸28、固定支架29、卡箍31等，主要用于解决大气压下凝固所得铸件存在严重的孔洞缺陷的问题。

上述三个部分的优选结构可以单独使用，解决对应的技术问题，也可以任意两部分或三部分进行组合，同时解决多个技术问题，实现更好的技术效果。

进一步的，在部分实施例中，所述熔炼浇注组合装置中：所述真空感应炉9置于加热炉8正上方，用于控制浇注的浇注控制阀11、止流杆43、坩埚44、导流管45从上到下依次连接并处于真空感应炉9的轴线上，模具41放置在底盘5上，模具41上方正对应着导流管45。模具41在加热炉8中加热的同时，真空感应炉9可以对合金熔炼，在合金熔炼完毕后，通过浇注控制阀11提升止流杆43使熔体直接通过导流管45进入加热炉8中的模具41中完成浇注。

更好的，在部分优选实施例中，所述加热炉8设有用于控制炉内加热的电阻丝接头16和17，所述加热炉8的炉门6上设有用于开启和关闭的手轮7，炉门6内设用于保温和保护加热炉8的耐火层46，加热炉8与底盘5配合，底盘5在二级液压缸4的驱动下能垂直进出加热炉8。

更好的，在部分优选实施例中，所述真空感应炉9还设有用于控制炉内加热的电气接口12、用于抽制真空的真空接口13、用于炉体冷却的冷却水管接口14和15，设有用于保护真空感应炉9和炉盖10的炉衬42，真空感应炉9中放置用于熔炼合金的坩埚44。

进一步的，在部分实施例中，所述铸件传输装置中：底盘5通过二级液压缸4固定在车架3上，车架3通过电动机40驱动沿着导轨1在熔炼浇注装置和加压凝固装置之间运动，多级液压缸34固定在导轨1中间，用于顶升底盘5。

在一优选实施例中，所述车架3设有四个车轮2，其中两个轮子通过一个驱动轴47连接，电动机40通过皮带39输出动力给驱动轴47，车轮2旋转并带动车架3在熔炼浇注装置和加压凝固装置之间沿着导轨1水平直线运动，止进板33限定了车架3的运动区间。

更好的，在部分优选实施例中，所述铸件传输装置还包括下导杆36及其固定板，其中：四根下导杆36两端由两块下导杆固定板37固定，下导杆36上方的下导杆固定板37由多级液压缸34支撑进行上下直线移动以升降底盘5。所述车架3通过多级液压缸34垂直直线运动，从铸件传输装置传输到加压凝固装置，下导杆36和下导杆固定板37保证了该运动的稳定性。

本发明中所述底盘5和车架3是主要的运动装置，主要用于从熔炼浇注装置转移至加压凝固装置。上述实施例中的车架3通过后边的电动机40驱动皮带轮38，依靠皮带39驱动车架3下方车轮2之间的驱动轴47，车架3沿着导轨1运动，导轨1两端的止进板33用于限定车架3的精确位置。

进一步的，在部分实施例中，所述加压凝固装置中：所述加压容器19固定在支撑板26上，支撑板26固定在支撑柱35上，所述加压容器19与底盘5完全配合，通过卡箍31将加压容器19和底盘5锁紧密封，卡箍31通过开门液压缸28推动拉杆27开闭的，开门液压缸28固定在固定支架29上，固定支架29通过螺钉30固定在地面或工作台，开门液压缸28牵动拉杆27和卡箍31水平直线运动，由固定支架29保持该运动的稳定性。模具41在加压容器19中完成加压凝固。

更好的，在部分优选实施例中，所述加压容器19内设有冷却管路，其后端设有冷却水管接口24和25。

更好的，在部分优选实施例中，所述加压容器19还可以进一步设有防护罩18、用于加压的通气阀接口20、用于泄压的泄压阀接口22、用于压力过载保护的安全阀21、用于测压的接口23。模具41在加压容器19中完成加压凝固，气体介质是通过通气阀接口20进入加压容器19的。

更好的，在部分优选实施例中，所述卡箍31设有吊环32。

本发明上述装置，在具体应用中，根据采用的模具不同，加热炉可以加热或不加热，比如：所述模具41是用于熔模铸造的陶瓷模壳时，加热炉8加热；所述模具41是用于金属型铸造的金属模具时，加热炉8加热；所述模具41是用于砂型铸造的砂型时，加热炉8可以不加热；所述模具41是用于消失模铸造的模具时，加热炉8可以不加热。

当同时采用上述三部分即熔炼浇注组合装置、铸件传输装置和加压凝固装置的优选结构时，上述装置的工作原理和过程如下：

所述加热炉8的炉门6可以通过手工转动手轮7打开，将模具41放置在底盘5上，底盘5下的二级液压缸4降至高度最低，启动车架3上的电动机40使车架3运动至熔炼浇注装置并与止进板33接触以精确定位，启动二级液压缸4使底盘5上升并与加热炉8接合，检查底盘5上的模具41的浇口与导流管45对应，关闭炉门6，手动锁紧手轮7，通过浇注控制阀11下降止流杆43直至导流管45顶端闭合，将合金原料放入真空感应炉9内部的坩埚44中，锁紧炉盖10，开启加热炉8开关以焙烧模具41，同时开启真空感应炉9抽真空并加热坩埚中的合金至熔化，当合金达到一定温度后，通过开启浇注控制阀11提升止流杆43，使熔体通过导流管45进入模具41中，直至完成浇注后使止流杆43复位，手工转动手轮7开启炉门6，启动二级液压缸4使底盘5下降至最低位置，启动电动机40使车架3沿着导轨1运动并与导轨1另一端的止进板33接触，启动多级液压缸34，使下导杆36顶部的下导杆固定板37接触底盘5的底部，随后底盘5在多级液压缸34的作用下运动至加压凝固装置处，并与加压容器19接合，保持多级液压缸34的顶出状态以维持模具41在加压凝固装置的位置，启动开门液压缸28使对分卡箍31在拉杆27的推动下水平运动直至将加压容器19和底盘5锁紧，启动气源使气体介质是通过通气阀接口20进入加压容器19，直至加压容器19内部压力升至设定值，并保持加压容器19内部压力直至铸件凝固完毕，通过泄压阀接口22泄压，开启卡箍31，恢复多级液压缸34使车架3和铸件41从加压凝固装置降落至铸件传输装置，取出铸件和模具41。该实施例可以同时解决上述三个部分所针对的多个技术问题，是本发明较优实施例。

当然，在其他实施例中，上述的熔炼浇注组合装置、铸件传输装置、加压凝固装置优选结构可以单独使用，或采用两者任意组合使用，并不局限与上述三者同时使用的情况，这对本领域技术人员来说，是很容易理解的。

在另一实施例中，基于上述的装置，提供一种铸造加压凝固半连续生产方法，包括如下步骤：

模具41在加热炉8中加热至固定温度直至模具焙烧完毕，同时在所述真空感应炉9中的坩埚44内加入合金原料进行熔炼；

待坩埚44中合金熔炼完毕后，通过浇注控制阀11提高止流杆43位置，使熔体通过导流管45进入已经加热的模具41中，完成浇注工序，通过浇注控制阀11恢复止流杆43关闭态的位置；

手工或自动操作手轮7打开炉门6，接通启动电动机40的电源，使得带有车轮2的车架3沿着导轨1熔炼浇注工位运动到铸件传输工位；

接通液压回路，使处于收缩状态的多级液压缸34在导杆36的导向下将铸件传输工位的车架3顶起至加压凝固工位，直至与加压容器19闭合，两个卡箍31在开门液压缸28的推送下水平运动直至卡住底盘5和加压容器19；

打开气源，气体介质通过通气阀接口20进入加压容器19内，通过接口23连接的压力阀读取气体压力值，压力达到预定值后保压，直到模具41内的熔体完全凝固，打开泄压阀接口22使加压容器19内压力恢复大气压，接通左右开门液压缸28油路使其后退复位，同时两个卡箍31分开，接通底部多级液压缸34油路使其下降复位，同时车架3和模具41在下导杆36的导向下下降至铸件传输工位；

取走模具41及铸件，放上另一个新的待浇铸模具，电动机40启动使车架3和新的模具从铸件传输工位运动至熔炼浇注工位，完成一个生产周期；

重复上述生产周期，实现铸造加压凝固半连续生产。

上述的熔炼浇注工位位于熔炼浇注装置处，所述铸件传输工位位于加压凝固装置下方，所述加压凝固工位位于加压凝固装置处且位于所述铸件传输工位上方。图3中工位一即熔炼浇注工位，工位二即铸件传输工位，工位三即加压凝固工位。

本发明大幅度降低了焙烧、熔炼、浇注、加压的操作难度和劳动强度，同时减少了模具的热量损失和温降，提高了熔体的充型能力，减少了铸件内部孔洞缺陷，提高了铸件致密度和力学性能。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (11)

1.一种铸造加压凝固半连续生产装置，其特征在于包括：熔炼浇注组合装置、铸件传输装置和加压凝固装置；

所述铸件传输装置能与所述熔炼浇注组合装置配合，用于完成模具的加热和铸件的浇注；

所述铸件传输装置将所述熔炼浇注组合装置浇注的铸件传输到所述加压凝固装置，或者将新的待浇铸模具传输至所述熔炼浇注组合装置；

所述铸件传输装置能与所述加压凝固装置配合，完成所述铸件的加压凝固；

其中：所述铸件传输装置包括导向部件、铸件转移小车，所述铸件转移小车沿着所述导向部件运动，完成所述铸件在所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置之间传输；所述铸件转移小车设有底盘，该底盘能分别与所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置配合。

2.根据权利要求1所述的铸造加压凝固半连续生产装置，其特征在于：所述铸件转移小车包括车轮、车架、二级液压缸、底盘、止进部件、电机驱动装置和多级液压缸；底盘固定在二级液压缸上，二级液压缸安装在车架上，车架上设有车轮和电机驱动装置，在电机驱动装置的驱动下，车轮能沿着导向部件在所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置之间水平运动；所述多级液压缸顶出底盘和车架，使铸件在所述铸件传输装置、所述加压凝固装置之间转移；所述止进部件用于限定车架的运动区间。

3.根据权利要求2所述的铸造加压凝固半连续生产装置，其特征在于：所述电机驱动装置包括皮带轮、皮带、电动机和驱动轴，所述车架设有四个车轮，其中两个车轮通过一个驱动轴连接，电动机通过皮带输出动力给驱动轴，车轮旋转并带动车架在所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置之间沿着导向部件水平直线运动。

4.根据权利要求1-3任一项所述的铸造加压凝固半连续生产装置，其特征在于：所述铸件传输装置进一步包括下导向部件和下导向部件固定板，所述下导向部件的上下两端分别由下导向部件固定板固定，下导向部件上端的下导向部件固定板由多级液压缸支撑进行上下直线移动以升降底盘。

5.根据权利要求1所述的铸造加压凝固半连续生产装置，其特征在于：所述加压凝固装置包括加压容器、支撑部件、拉杆、开门液压缸、固定支架、卡箍；加压容器固定在支撑部件上，加压容器下方能与底盘配合，并由卡箍锁紧密封；开门液压缸安装在固定支架上，固定支架固定在地面或工作台，开门液压缸连接拉杆，能牵动拉杆和卡箍水平直线运动，由固定支架保持该运动的稳定性。

6.根据权利要求5所述的铸造加压凝固半连续生产装置，其特征在于：所述加压容器设有以下至少一种部件：防护罩、用于加压的通气阀接口、用于泄压的泄压阀接口、用于压力过载保护的安全阀、用于测压的接口、用于冷却加压容器的冷却水管接口。

7.根据权利要求1所述的铸造加压凝固半连续生产装置，其特征在于：所述熔炼浇注组合装置包括加热炉、真空感应炉、浇注控制阀、止流杆和导流管，真空感应炉固定在加热炉上方，浇注控制阀、止流杆、导流管从上往下依次连接并位于真空感应炉的轴线上；底盘上放置模具，模具上方正对应着导流管；模具在加热炉中加热的同时，真空感应炉对合金熔炼，在合金熔炼完毕后，通过浇注控制阀提升止流杆使熔体直接通过导流管进入加热炉中的模具中完成浇注。

8.根据权利要求7所述的铸造加压凝固半连续生产装置，其特征在于：所述加热炉设有用于控制炉内加热的电阻丝接头，炉门上设有用于开启和关闭的手轮，炉门内设用于保温和保护加热炉的耐火层，加热炉与底盘配合，底盘在二级液压缸的驱动下能垂直进出加热炉。

9.根据权利要求7所述的铸造加压凝固半连续生产装置，其特征在于：所述真空感应炉设有用于控制炉内加热的电气接口、用于抽制真空的真空接口、用于炉体冷却的冷却水管接口、用于保护真空感应炉和/或炉盖的炉衬中至少一种，真空感应炉中放置用于熔炼合金的坩埚。

10.一种采用权利要求1-9任一项所述装置的铸造加压凝固半连续生产方法，其特征在于：包括：

熔炼浇注步骤：采用铸件传输装置与熔炼浇注组合装置配合，完成模具的加热和铸件的浇注；

铸件传输步骤：铸件传输装置将所述熔炼浇注组合装置浇注的铸件传输到加压凝固装置，或者将新的待浇铸模具传输至所述熔炼浇注组合装置进行熔炼浇注；

加压凝固步骤：所述加压凝固装置对所述铸件传输装置传输来的所述熔炼浇注组合装置浇注的铸件进行加压凝固；

其中：所述铸件传输装置包括导向部件、铸件转移小车，所述铸件转移小车沿着所述导向部件运动，完成铸件在所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置之间传输；所述铸件转移小车设有底盘，该底盘能分别与所述熔炼浇注组合装置、所述加压凝固装置配合，完成熔炼浇注、加压凝固。

11.根据权利要求10所述的铸造加压凝固半连续生产方法，其特征在于：包括如下操作：

模具在加热炉中加热至固定温度直至模具焙烧完毕，同时在真空感应炉中的坩埚内加入合金原料进行熔炼；

待坩埚中合金熔炼完毕后，通过浇注控制阀提高止流杆位置，使熔体通过导流管进入已经加热的模具中，完成浇注工序，通过浇注控制阀恢复止流杆关闭态的位置；

打开加热炉的炉门，接通启动电动机的电源，使得带有车轮的车架沿着导向部件将浇注后的铸件从熔炼浇注装置处运动到加压凝固装置处；

接通液压回路，使处于收缩状态的多级液压缸在下导向部件的导向下将铸件传输装置的车架顶起至加压凝固装置，直至与加压容器闭合，卡箍在开门液压缸的推送下水平运动直至卡住底盘和加压容器；

打开气源，气体介质进入加压容器内，通过压力阀读取气体压力值，压力达到预定值后保压，直到模具内的熔体完全凝固，使加压容器内压力恢复大气压，接通开门液压缸油路使卡箍分开并且后退复位，同时卡箍分开，接通底部多级液压缸油路使车架和模具下降复位，同时车架和模具在下导向部件的导向下下降至铸件传输装置；

取走模具及铸件，放上另一个新的待浇铸模具，电动机启动使车架和新的模具从铸件传输装置运至熔炼浇注装置，完成一个生产周期；

重复上述生产周期，实现铸造加压凝固半连续生产。