CN106907323A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机，所述压缩机包括：壳体，所述壳体内具有油池；具有润滑油路的压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括至少一个气缸、曲轴、活塞和滑片，所述活塞外套在所述曲轴的偏心部上且位于气缸的气缸腔内，所述滑片可往复运动地设在所述气缸的滑片槽内；电机组件，电机组件设在所述壳体内且与所述曲轴相连；上油机构，上油机构设在所述壳体内且限定出第一上油腔和第二上油腔，所述第二上油腔与所述润滑油路连通，上油机构被构造成使得所述第一上油腔与所述第二上油腔和所述油池切换连通。根据本发明的压缩机，由油池内吸油的吸油过程和朝向润滑油路内供油的供油过程互不干扰，吸油和供油动力足，润滑效果好。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种压缩机。

背景技术

压缩机主要包括壳体以及设在壳体内的压缩机构和电机组件，另外为了对压缩机构进行润滑、密封和冷却，压缩机内通常还设有上油机构，上油机构将油池内的润滑油通过曲轴的中心孔吸入曲轴内，再通过曲轴输送到各个摩擦副之间。

上油机构的工作过程一般包括由油池内吸油的吸油过程和朝向曲轴供油的供油过程，相关技术中，上油机构的吸油过程和供油过程相互干涉，造成吸油和供油动力不足，油池内的润滑油的高度通常较高，在压缩机的运行过程中，将会出现转子搅油的问题，并且在上油机构的吸油过程中，进入曲轴内的润滑油将会发生反流现象，严重影响压缩机的润滑效果。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种压缩机，由油池内吸油的吸油过程和朝向润滑油路内供油的供油过程互不干扰，吸油和供油动力足，润滑效果好。

根据本发明实施例的压缩机，包括：壳体，所述壳体内具有油池；具有润滑油路的压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括至少一个气缸、曲轴、活塞和滑片，所述活塞外套在所述曲轴的偏心部上且位于所述气缸的气缸腔内，所述滑片可往复运动地设在所述气缸的滑片槽内；电机组件，所述电机组件设在所述壳体内且与所述曲轴相连；上油机构，所述上油机构设在所述壳体内且限定出第一上油腔和第二上油腔，所述第二上油腔与所述润滑油路连通，所述上油机构被构造成使得所述第一上油腔与所述第二上油腔和所述油池切换连通。

根据本发明实施例的压缩机，通过使第一上油腔与第二上油腔和油池切换连通，上油机构由油池内吸油的吸油过程和朝向压缩机构的润滑油路内供油的供油过程互不干扰，由此保证上油机构的吸油和供油具有充足的动力，供油效率高且进入润滑油路内的润滑油不易发生反流。另外，由于上油机构具有充足的吸油动力，由此其所需的封油量较少，从而可以降低油池内的润滑油的高度，从而可以有效避免转子搅油问题的发生。

另外，根据本发明实施例的压缩机，还可以具有如下附加技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述滑片槽形成内压可变的进油空间，所述上油机构包括：连通管，所述连通管分别与所述滑片槽和所述第一上油腔相连；吸油管，所述吸油管分别与所述第一上油腔和所述油池相连；切换件，所述切换件分别与所述第一上油腔、所述吸油管和所述第二上油腔配合以控制所述第一上油腔与所述吸油管和所述第二上油腔中的其中一个连通。

可选地，所述上油机构包括设在所述压缩机构外侧的油壳，所述油壳内设有分隔板以限定出所述第一上油腔和所述第二上油腔，所述分隔板上设有第一通油孔，所述切换件可活动地设在所述油壳内以控制所述第一通油孔和所述吸油管中的其中一个关闭。

可选地，所述切换件包括：本体，所述本体外套在所述曲轴上以由所述曲轴驱动转动，所述本体上设有第二通油孔，所述本体转动以使得所述第二通油孔与所述第一通油孔正对或偏离；封堵板，所述封堵板设在所述本体上，所述本体转动以使得所述封堵板封堵或者打开所述吸油管。

优选地，所述第一通油孔形成为圆孔，所述第二通油孔形成为沿所述本体的旋转方向延伸的弧形孔。

可选地，所述第一通油孔的内径M0和所述吸油管的内径M1之间满足如下关系：0.8M0≤M1≤1.2M0。

可选地，所述第一通油孔的内径M0和所述连通管的内径M2之间满足如下关系：0.8M0≤M2≤1.2M0。

可选地，所述油壳的一侧敞开，所述油壳的敞开侧设在所述压缩机构上以由所述压缩机构封堵所述油壳的敞开侧。

可选地，所述滑片槽的两端延伸至所述气缸的相对侧壁上，所述气缸的相对侧壁上设有用于封闭所述滑片槽的两端开口的密封板。

根据本发明的一个实施例，所述润滑油路包括形成在所述曲轴内的中心流路和多个分支流路，每个所述分支流路与所述中心流路连通且延伸至所述曲轴的外周壁上，所述中心流路的端部开口与所述第二上油腔连通。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的压缩机的结构示意图；

图2是图1中所示的压缩机的部分结构示意图；

图3是图1中所示的压缩机的另一个角度的结构示意图(从右向左看)；

图4是根据本发明实施例的压缩机的上油机构沿A-A线的剖视图，(其中第一通油孔即将被打开)；

图5是根据本发明实施例的压缩机的上油机构沿B-B线的剖视图，(其中吸油管即将被关闭)；

图6是根据本发明实施例的压缩机的上油机构沿A-A线的剖视图，(其中第一通油孔即将被关闭)；

图7是根据本发明实施例的压缩机的上油机构沿B-B线的剖视图，(其中吸油管即将被打开)；

图8是根据本发明实施例的压缩机的上油机构的部分结构示意图；

图9是根据本发明实施例的压缩机的压缩机构和上油机构配合的结构示意图；

图10是图9中所示的压缩机构和上油机构的爆炸图；

图11是根据本发明实施例的上油机构的油壳的结构示意图；

图12是根据本发明实施例的上油机构的切换件的结构示意图；

图13是图12中所示的切换件的另一个角度的结构示意图。

附图标记：

压缩机100；

壳体1；油池11；

压缩机构2；气缸21；曲轴22；偏心部221；活塞23；滑片24；滑片槽241；滑片弹簧25；主轴承26；副轴承27；

电机组件3；定子31；转子32；

上油机构4；油壳41；翻边411；第一定位孔412；

分隔板42；第一通油孔421；曲轴穿过孔422；

切换件43；本体431；第二通油孔4311；安装孔4312；封堵板432；

吸油管44；

连通管45；

第一上油腔101；第二上油腔102；进油空间103；润滑油路104；端部开口1041；

紧固件201；定位凸起202；卡簧203；密封板204；第二定位孔205；

上游切点301；下游切点302；上游端303；下游端304。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图13描述根据本发明实施例的压缩机100，首先需要说明的是，该压缩机100可以为立式压缩机或者卧式压缩机，为了表述方便，下面仅以卧式压缩机为例进行详细说明。

如图1-图3所示，根据本发明实施例的压缩机100包括：壳体1、压缩机构2、电机组件3和上油机构4。

壳体1内具有油池11，压缩机构2具有润滑油路104，润滑油路104连通上油机构4和压缩机构2的各摩擦副，压缩机构2设在壳体1内，压缩机构2包括至少一个气缸21、曲轴22、活塞23和滑片24，活塞23外套在曲轴22的偏心部221上且位于气缸21的气缸腔内，滑片24可往复运动地设在气缸21的滑片槽241内，电机组件3设在壳体1内且与曲轴22相连。

电机组件3包括定子31和转子32，例如图1中所示，转子32同轴可转动地设在定子31内，此时电机组件3为内转子电机。当然，电机组件3还可以为外转子电机(图未示出)。

压缩机构2包括至少一个气缸21，也就是说，压缩机构2可以包括一个气缸21，即压缩机100为单缸式压缩机，压缩机构2还可以包括多个气缸21(例如可以包括两个、三个或更多个气缸21)，即为多缸式压缩机。

当压缩机100为单缸式压缩机时，如图1所示，气缸21包括一个，此时压缩机构2包括主轴承26、上述一个气缸21、副轴承27和曲轴22，其中，气缸21沿左右方向延伸，气缸21具有在左右方向上贯穿其的气缸孔，主轴承26设在气缸21的左侧，副轴承27设在气缸21的右侧，主轴承26的端面、副轴承27的端面和气缸21孔之间共同限定出气缸腔，气缸腔内设有活塞23，气缸21上形成有径向延伸且与气缸腔连通的滑片槽241，滑片24可往复运动地设在滑片槽241内，滑片24的内端与活塞23的外周壁止抵，滑片24的外端与滑片弹簧25相连，曲轴22的左端与转子32相连，曲轴22的右端由左向右依次贯穿主轴承26、气缸孔和副轴承27，曲轴22具有偏心部221，偏心部221位于气缸腔内，活塞23外套在曲轴22的偏心部221上。电机组件3工作时，转子32带动曲轴22绕回转中心线旋转，从而带动外套在曲轴22的偏心部221上的活塞23沿气缸腔的内壁滚动。需要说明的是，这里“内”可以理解为朝向气缸21中心的方向，“外”可以为远离气缸21中心的方向。

当压缩机100为多缸式压缩机例如为双缸式压缩机(图未示出)时，气缸21包括两个，每个气缸21均具有气缸腔。当然，压缩机为三缸式压缩机或三缸以上的压缩机时，气缸21包括三个或三个以上。可以理解的，多缸式压缩机的构成与单缸式压缩机大致相同，在此不再赘述。

上油机构4设在壳体1内且限定出第一上油腔101和第二上油腔102，第二上油腔102与润滑油路104连通，上油机构4被构造成使得第一上油腔101与第二上油腔102和油池11切换连通，也就是说，当第一上油腔101和油池11连通时，第一上油腔101将会第二上油腔102断开，此时上油机构4进行吸油过程并同时中断供油过程，当第一上油腔101和第二上油腔102连通时，第一上油腔101将会和油池11断开，此时上油机构4进行供油过程并同时中断吸油过程。

具体而言，当第一上油腔101和油池11连通时，第一上油腔101和第二上油腔102断开，此时油池11内的润滑油将被吸入第一上油腔101内，并且第二上油腔102内充满润滑油，由此可以避免润滑油路104内的润滑油反流回第二上油腔102内，另外在吸油过程中，第一上油腔101和第二上油腔102断开，第一上油腔101内可以保证一定的负压，便于第一上油腔101由油池11内吸入润滑油。

当第一上油腔101和第二上油腔102连通时，第一上油腔101将会和油池11断开，此时第一上油腔101停止吸入润滑油，且第一上油腔101内的润滑油朝向第二上油腔102内输送，由此推动润滑油输送至润滑油路104内。在朝向润滑油路104内供油的时，第一上油腔101和油池11断开，此时第一上油腔101内的润滑油全部朝向第二上油腔102推送，由此可以保证润滑油朝向润滑油路104内推送具有充足的动力，从而可以保证供油效率，压缩机构2的润滑、密封和冷却效果好。

综上，根据本发明实施例的压缩机100，通过使第一上油腔101与第二上油腔102和油池11切换连通，上油机构4由油池11内吸油的吸油过程和朝向压缩机构2的润滑油路104内供油的供油过程互不干扰，由此保证上油机构4的吸油和供油具有充足的动力，供油效率高且进入润滑油路104内的润滑油不易发生反流。另外，由于上油机构4具有充足的吸油动力，由此其所需的封油量较少，从而可以降低油池11内的润滑油的高度，从而可以有效避免转子32搅油问题的发生。

可选地，润滑油路104包括形成在曲轴22内的中心流路和多个分支流路，每个分支流路与中心流路连通且延伸至曲轴22的外周壁上，中心流路的端部开口1041与第二上油腔102连通，这样润滑油在通过中心流路的端部开口1041流入中心流路后，润滑油将会分流至多个分支流路中，最终润滑油通过多个分支流路输送至各摩擦副内，压缩机构2润滑更加充分，由此可以提高压缩机构2运行的可靠性和寿命。

在本发明的一个实施例中，滑片槽241形成内压可变的进油空间103，如图1-图2中所示，在活塞23沿气缸腔的内壁滚动的过程中，滑片24将驱动滑片弹簧25不断伸缩，当滑片弹簧25伸长时，进油空间103增大，进油空间103内的压力降低，形成负压，当滑片弹簧25缩短时，进油空间103缩小，进油空间103内的压力增大。上油机构4包括连通管45、吸油管44和切换件43，连通管45分别与滑片槽241和第一上油腔101相连，即连通管45连通滑片槽241和第一上油腔101，吸油管44分别与第一上油腔101和油池11相连，切换件43分别与第一上油腔101、吸油管44和第二上油腔102配合以控制第一上油腔101与吸油管44和第二上油腔102中的其中一个连通。也就是说，当切换件43控制第一上油腔101和吸油管44连通的同时控制第一上油腔101和第二上油腔102断开，当切换件43控制第一上油腔101和第二上油腔102连通的同时，第一上油腔101和油池11断开。

具体而言，当切换件43控制第一上油腔101和吸油管44连通且第一上油腔101和第二上油腔102断开时，此时进油空间103、第一上油腔101和油池11连通，第二上油腔102与进油空间103、第一上油腔101和油池11均断开，且当滑片24移动驱动滑片弹簧25伸长时，此时进油空间103增大，由此进油空间103内形成负压，由于进油空间103和第一上油腔101连通，由此第一上油腔101内也形成负压，从而将油池11内的润滑油吸入第一上油腔101和进油空间103内，进行吸油过程；当切换件43控制第一上油腔101和第二上油腔102连通且第一上油腔101和油池11断开时，此时进油空间103、第一上油腔101和第二上油腔102连通，第一上油腔101和油池11断开，且当滑片24移动驱动滑片弹簧25缩短时，进油空间103缩小，滑片24将进油空间103和第一上油腔101内的润滑油朝向第二上油腔102内推送，润滑油通过与第二上油腔102连通的润滑油路104进入润滑油路104内对压缩机构2进行润滑和冷却。通过利用压缩机构2在工作过程中，滑片24在滑片槽241内的往复运动，使滑片槽241形成内压可变的进油空间103，通过滑片24的运动来驱动上油机构4的吸油过程和供油过程，不仅结构简单，并且驱动力足，吸油和供油效率高，由此可以进一步提高压缩机100的润滑和冷却效率，并且可以进一步降低封油量。

可选地，滑片槽241的两端延伸至气缸21的相对侧壁上，气缸21的相对侧壁上设有用于封闭滑片槽241的两端开口的密封板204。例如，图1-图2和图10中所示，滑片槽241沿气缸21的径向延伸，且滑片槽241在气缸21的轴向上贯穿气缸21，滑片槽241的左右两端分别设有密封板204以封堵滑片槽241左右两端的开口，从而滑片24、滑片槽241和密封板204共同形成上述的内压可变的进油空间103。

在本发明的一个具体示例中，如图1和图2中所示，上油机构4包括设在压缩机构2外侧的油壳41，油壳41内设有分隔板42以限定出第一上油腔101和第二上油腔102，分隔板42上设有第一通油孔421，分隔板42的一侧为第一上油腔101(如图2中所示的分隔板42的左侧)，另一侧为第二上油腔102(如图2中所示的分隔板42的右侧)第一上油腔101和第二上油腔102可以通过第一通油孔421导通，当第一上油腔101和第二上油腔102导通时，润滑油可以通过第一通油孔421进入第二上油腔102内，切换件43可活动地设在油壳41内以控制第一通油孔421和吸油管44中的其中一个关闭，当切换件43控制第一通油孔421关闭时，吸油管44将被打开，此时第一上油腔101和第二上油腔102断开，第一上油腔101和油池11导通，上油机构4进行吸油过程。当切换件43控制吸油管44关闭时，第一通油孔421将被打开，此时第一上油腔101和第二上油腔102连通，第一上油腔101和油池11断开，上油机构4进行供油过程。

可选地，油壳41的一侧敞开，油壳41的敞开侧设在压缩机构2上以由压缩机构2封堵油壳41的敞开侧，例如图1-图2所示的具体示例中，油壳41的形成为沿左右方向延伸的柱状结构，油壳41的左侧敞开，油壳41的左侧连接在压缩机构2上，副轴承27的端面封堵油壳41的敞开侧以形成密封的第一上油腔101。通过使油壳41的一侧敞开，可以方便其生产以及分隔板42、切换件43的装配、检修和清洁。在装配过程中，可以通过油壳41左侧的敞开口将分隔板42和切换件43安装进入油壳41内后再将油壳41、分隔板42和切换件43整体安装在压缩机构2上，例如图1-图2和图9-图10中所示，可以利用紧固件201将油壳41安装至压缩机构2上。具体地，如图1-图2、图9-图10和图11中所示，油壳41的左端边缘可以设有翻边411，翻边411上设有第一定位孔412，压缩机构2上设有第二定位孔205，紧固件201穿过第一定位孔412和第二定位孔205以将油壳41连接在压缩机构2上。通过紧固件201将上油机构4连接固定在压缩机构2上，连接稳定可靠，方便拆装。可选地，紧固件201可以为螺栓或螺钉等。当然本申请并不限于此，还可以通过焊接的方式将油壳41连接在压缩机构2上，连接方式更加多样化。

优选地，如图8所示，第一通油孔421的内径M0和吸油管44的内径M1之间满足如下关系：0.8M0≤M1≤1.2M0，也就是说，吸油管44的内径M1大于或等于0.8倍的第一通油孔421的内径M0且小于或等于1.2倍的第一通油孔421的内径M0，这样可以使得油路更加稳定。

优选地，如图8所示，第一通油孔421的内径M0和所述连通管45的内径M2之间满足如下关系：0.8M0≤M2≤1.2M0，也就是说，连通管45的内径M2大于或等于0.8倍的第一通油孔421的内径M0且小于或等于1.2倍的第一通油孔421的内径M0，这样可以使得油路更加稳定。

在本发明的一个优选示例中，如图1-图2以及图10、图12和图13中所示，切换件43包括本体431和封堵板432，本体431外套在曲轴22上以由曲轴22驱动转动，本体431上设有第二通油孔4311，本体431转动以使得第二通油孔4311与第一通油孔421正对或偏离，当第二通油孔4311和第一通油孔421正对时，第一通油孔421打开，第一上油腔101和第二上油腔102导通，当第二通油孔4311和第一通油孔421偏离时，第一通油孔421被本体431封堵，第一通油孔421处于关闭状态，即第一上油腔101和第二上油腔102断开。封堵板432设在本体431上，本体431转动以使得封堵板432封堵或者打开吸油管44，当封堵板432偏离吸油管44时，吸油管44被打开，此时第一上油腔101和油池11被导通，当封堵板432与吸油管44正对时，吸油管44被关闭，此时第一上油腔101和油池11断开。当第二通油孔4311和第一通油孔421正对时，封堵板432将会与吸油管44正对，当第二通油孔4311和第一通油孔421偏离时，封堵板432将会与吸油管44偏离，由此实现第一上油腔101与第二上油腔102和油池11切换连通。

优选地，第一通油孔421形成为圆孔，第二通油孔4311形成为沿本体431的旋转方向延伸的弧形孔。如图12中所示，第二通油孔4311的两端与本体431的旋转中心的连线之间的夹角γ为180°，封堵板432形成为沿本体431的旋转方向延伸的弧形板，弧形板的两端与本体431的旋转中心的连线之间的夹角θ也为180°，由此第一上油腔101与第二上油腔102和油池11的通断状态可以和滑片弹簧25的伸缩过程相对应，滑片弹簧25伸长时，上油机构4进行吸油过程，滑片弹簧25被压缩时，上油机构4进行供油过程，上油机构4吸油和供油过程工作更加稳定。

如图1-图2、图10和图12中所示，切换件43的本体431外套在曲轴22上，具体地，切换件43本体431具有安装孔4312，曲轴22设在安装孔4312内，安装孔4312的内表面与曲轴22的外表面配合，优选地，安装孔4312的内表面和曲轴22的外表面的其中一个上设有定位凸起202，另一个上设有与定位凸起202相适配的定位凹槽，通过定位凸起202和定位凹槽之间的配合可以对切换件43起到周向定位的作用，避免切换件43沿曲轴22的周向与曲轴22发生相对转动，切换件43定位稳定、可靠。

进一步地，如图1-图2中所示，切换件43紧邻分隔板42设置，且切换件43的远离分隔板42的一侧设有卡簧203，由此分隔板42和卡簧203对切换件43进行轴向定位，避免切换件43在曲轴22的轴向上与曲轴22发生相对运动，切换件43定位更加稳定。如图2、图8和图10所示，分隔板42具有曲轴穿过孔422，曲轴22右端穿过曲轴穿过孔422后伸入第二上油腔102内，以使第二上油腔102和压缩机构2的润滑油路104连通。优选地，曲轴穿过孔422的内径大于曲轴22右端的外径，由此可以避免分隔板42和曲轴22之间产生摩擦。

如图3所示，吸油管44的中心线与竖直方向之间具有夹角δ，且夹角δ的范围为0-45°,也就是说，吸油管44的中心线与竖直方向之间的夹角δ大于或等于0°且小于或等于45°，由此方便吸油管44的安装。

下面参考图4-图7描述根据本发明实施例的压缩机100的上油机构4的具体工作过程。在图4-图7所示的具体示例中，分隔板42形成为圆环形，曲轴穿过孔422设在分隔板42的中心位置处，第一通油孔421设在分隔板42的内、外边缘之间，第一通油孔421形成为圆孔，由分隔板42的中心朝向第一通油孔421具有两条切线，两条切线之间具有夹角β，邻近竖直方向一侧的切线与竖直方向之间具有夹角α，两条切线与第一通油孔421相切的位置分别为上游切点301和下游切点302，其中，在切换件43的旋转方向上，上游切点301位于下游切点302的上游侧，且切换件43上的第二通油孔4311形成为沿本体431的旋转方向延伸的弧形孔，在本体431的旋转方向上，第二通油孔4311具有上游端303和下游端304。

在上油机构4工作过程中，切换件43本体431的旋转方向如图中箭头所示，图4-图5中所示的切换件43的位置为供油即将开始位置处，第一通油孔421的上游切点301和第二通油孔4311的上游端303接触，切换件43本体431由图4位置旋转β角度的过程是第一通油孔421打开的过程，在第一通油孔421打开时，如图5所示，切换件43的封堵板432将关闭吸油管44，并且在切换件43由图4和图5所示位置旋转180°的过程中，第一通油孔421将与第二通油孔4311正对，封堵板432将与吸油管44正对，即进油空间103、第一上油腔101和第二上油腔102连通，第一上油腔101和油池11断开，并且此过程中，滑片弹簧25处于被压缩状态，滑片24推动进油空间103和第一上油腔101内的润滑油进入第二上油腔102内，以对润滑油路104进行供油。

切换件43由图4-图5所示的位置旋转180°后位于图6-图7所示的位置处，第一通油孔421的上游切点301与第二通油孔4311的下游侧重叠，切换件43本体431由图6-图7位置旋转β角度的过程是第一通油孔421关闭、第二通油孔4311打开的过程，切换件43由图6-图7位置旋转180°的过程中，第一通油孔421和第二通油孔4311偏离，封堵板432将与吸油管44偏离，即进油空间103、第一上油腔101和油池11连通，第一上油腔101和第二上油腔102断开，并且此过程中，滑片弹簧25处于伸长状态，进油空间103和第一上油腔101内形成负压，由此驱动油池11内的润滑油吸入第一上油腔101和进油空间103内，即进行吸油过程。切换件43由图6-图7位置旋转180°将再次位于图4-图5所示的位置处，再次进行上述的吸油过程，由此，上油机构4的吸油和供油过程交替进行，并且进油过程和吸油过程互不干扰，由此保证上油机构4的吸油和供油具有充足的动力，供油效率高且进入润滑油路104内的润滑油不易发生反流。另外，由于上油机构4具有充足的吸油动力，由此其所需的封油量较少，从而可以降低油池11内的润滑油的高度，从而可以有效避免转子搅油问题的发生。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体内具有油池；

具有润滑油路的压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括至少一个气缸、曲轴、活塞和滑片，所述活塞外套在所述曲轴的偏心部上且位于所述气缸的气缸腔内，所述滑片可往复运动地设在所述气缸的滑片槽内；

电机组件，所述电机组件设在所述壳体内且与所述曲轴相连；

上油机构，所述上油机构设在所述壳体内且限定出第一上油腔和第二上油腔，所述第二上油腔与所述润滑油路连通，所述上油机构被构造成使得所述第一上油腔与所述第二上油腔和所述油池切换连通。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述滑片槽形成内压可变的进油空间，所述上油机构包括：

连通管，所述连通管分别与所述滑片槽和所述第一上油腔相连；

吸油管，所述吸油管分别与所述第一上油腔和所述油池相连；

切换件，所述切换件分别与所述第一上油腔、所述吸油管和所述第二上油腔配合以控制所述第一上油腔与所述吸油管和所述第二上油腔中的其中一个连通。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述上油机构包括设在所述压缩机构外侧的油壳，所述油壳内设有分隔板以限定出所述第一上油腔和所述第二上油腔，所述分隔板上设有第一通油孔，所述切换件可活动地设在所述油壳内以控制所述第一通油孔和所述吸油管中的其中一个关闭。

4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述切换件包括：

本体，所述本体外套在所述曲轴上以由所述曲轴驱动转动，所述本体上设有第二通油孔，所述本体转动以使得所述第二通油孔与所述第一通油孔正对或偏离；

封堵板，所述封堵板设在所述本体上，所述本体转动以使得所述封堵板封堵或者打开所述吸油管。

5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述第一通油孔形成为圆孔，所述第二通油孔形成为沿所述本体的旋转方向延伸的弧形孔。

6.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述第一通油孔的内径M0和所述吸油管的内径M1之间满足如下关系：0.8M0≤M1≤1.2M0。

7.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述第一通油孔的内径M0和所述连通管的内径M2之间满足如下关系：0.8M0≤M2≤1.2M0。

8.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述油壳的一侧敞开，所述油壳的敞开侧设在所述压缩机构上以由所述压缩机构封堵所述油壳的敞开侧。

9.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述滑片槽的两端延伸至所述气缸的相对侧壁上，所述气缸的相对侧壁上设有用于封闭所述滑片槽的两端开口的密封板。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述润滑油路包括形成在所述曲轴内的中心流路和多个分支流路，每个所述分支流路与所述中心流路连通且延伸至所述曲轴的外周壁上，所述中心流路的端部开口与所述第二上油腔连通。