CN106893929A - 一种铸态耐磨铸铁材料及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铸态耐磨铸铁材料,还涉及一种铸态耐磨铸铁及其制造方法的制备方法,在高铬铸铁的基础上提高Cr、C、Ni、V的含量,使得显微组织晶粒得到明显的细化,改善碳化物的形态及分布,提高了材料的硬度及耐磨性,在高温环境下耐磨性好,使材料的使用周期长,生产成本低,满足产品的使用性能。
Description
技术领域
本发明涉及金属材料技术领域,尤其涉及一种铸态耐磨铸铁材料及其制造方法。
背景技术
现有国标抗磨材料都是在高铬铸铁材料的基础上进行加工的,通常材料中的Cr、C、Ni、V含量比较低,显微组织晶粒没有得到明显的细化,无法进一步改善碳化物的形态及分布,从而降低了材料的韧性、硬度及耐磨性,在高温环境下耐磨性差,使材料的使用周期短,生产成本高,不能满足产品的使用性能。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是:提供了一种铸态耐磨铸铁材料,还提供了一种铸态耐磨铸铁及其制造方法的制备方法,在高铬铸铁的基础上提高Cr、C、Ni、V的含量,使得显微组织晶粒得到明显的细化,改善碳化物的形态及分布,提高了材料的硬度及耐磨性,在高温环境下耐磨性好,使材料的使用周期长,生产成本低,满足产品的使用性能。
本发明为解决上述提出的问题所采用的技术方案是:
一种铸态耐磨铸铁材料,按照重量百分比包括下列成分:C2.7%~5.8%,Si0.3%~1.6%,Mn0.3%~0.72%,Cr27%~43%,Ni2%~4%,V0.27%~0.36%,S0.02%~0.06%,P0.01%~0.05%,其余为Fe。
一种铸态耐磨铸铁材料,按照重量百分比包括下列成分:C3.0%~5.4%,Si0.36%~1.5%,Mn0.34%~0.68%,Cr29%~42%,Ni2.1%~3.7%,V0.25%~0.34%,S0.02%~0.06%,P0.01%~0.05%,其余为Fe。
一种铸态耐磨铸铁材料,按照重量百分比包括下列成分:C3.7%~5.1%,Si0.48%~1.2%,Mn0.42%~0.68%,Cr32%~40%,Ni2.1%~3.5%,V0.21%~0.32%,S0.02%~0.05%,P0.01%~0.04%,其余为Fe。
一种铸态耐磨铸铁材料,按照重量百分比包括下列成分:C4.5%~4.9%,Si0.6%~0.9%,Mn0.45%~0.65%,Cr35%~39%,Ni2.4%~2.8%,V0.15%~0.3%,S0.02%~0.04%,P0.02%~0.03%,其余为Fe。
一种铸态耐磨铸铁材料的制造方法,包括下列步骤:
1)准备:C采用含碳量0.10%~0.30左右的钢材余料,Ni采用Ni≥99%的镍板,Cr采用Cr52~60%、C≤10%的铬铁,Mn采用Mn60%~65%、C≤7%的锰铁,V采用V>50%的钒铁,根据各个原料的大小,将钢材余料切割成小块料和大块料,大块料的长度不超过炉口直径的2/3,并去除大块料和小块料上的型砂、铁锈、渣子等杂物;
2)装料:在坩埚底部加小块料,在坩埚边缘部位加大块料,并在大块料的缝隙中塞填小块料,为利于导热导电炉料应装紧,加料时应注意不要碰坩埚;
3)熔化:开始通电6~18分钟,先供给40%~60%的功率,等电流平稳后,逐渐增加电流至最大值,用变压器允许的最大功率供电,熔化炉料,随着坩埚下部炉料的熔化,加料2~5次并捣料,加速炉料的熔化,待炉料完全熔化后,加入镍板、锰铁、钒铁、铬铁,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水a,并从钢水a中取样Ⅰ送化验室分析,测定钢水中各个成分的实际占比;
4)合金化:根据步骤3)测定出的钢水a中各个成分的实际占比,添加成分占比达不到要求的原料,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水b,并从钢水中取样II送化验室分析,测定钢水b中各个成分的实际占比,直至钢水中各个成分占比符合要求为止;
5)温度调整:调整步骤4)最终处理后的钢水的温度,维持好出铁温度,采用中等功率送电补充还原热损失,末期改小功率送电,测量铁水温度要求为1530℃;
6)脱氧:待铁液温度和化学成分符合要求,放入包中0.1%的铝线脱氧,停电倾炉出铁,出铁铁水不得暴溅火花,在包中取铁水样品送化验室进行化学成分分析,作为本炉铁水化验结果,用于下炉配料参考;
7)浇注:待铁水静置后1400℃~1430℃之间时浇注。
本发明的有益效果:在高铬铸铁的基础上提高Cr、C、Ni、V的含量,使得显微组织晶粒得到明显的细化,改善碳化物的形态及分布,提高了材料的硬度及耐磨性,在高温环境下耐磨性好,使材料的使用周期长,生产成本低,满足产品的使用性能。
具体实施方式
下面结合具体实施例来进一步说明本发明。
实施例一
1)准备:C采用含碳量0.10%~0.30左右的钢材余料,Ni采用Ni≥99%的镍板,Cr采用Cr52~60%、C≤10%的铬铁,Mn采用Mn60%~65%、C≤7%的锰铁,V采用V>50%的钒铁,根据各个原料的大小,将钢材余料切割成小块料和大块料,大块料的长度不超过炉口直径的2/3,并去除大块料和小块料上的型砂、铁锈、渣子等杂物;
2)装料:在坩埚底部加小块料,在坩埚边缘部位加大块料,并在大块料的缝隙中塞填小块料,为利于导热导电炉料应装紧,加料时应注意不要碰坩埚;
3)熔化:开始通电10分钟,先供给45%的功率,等电流平稳后,逐渐增加电流至最大值,用变压器允许的最大功率供电,熔化炉料,随着坩埚下部炉料的熔化,加料2~5次并捣料,加速炉料的熔化,待炉料完全熔化后,加入镍板、锰铁、钒铁、铬铁,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水a,并从钢水a中取样Ⅰ送化验室分析,测定钢水中各个成分的实际占比
4)合金化:根据步骤3)测定出的钢水a中各个成分的实际占比,添加成分占比达不到要求的原料,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水b,并从钢水中取样II送化验室分析,测定钢水b中各个成分的实际占比,直至钢水中各个成分占比符合要求为止;
5)温度调整:调整步骤4)最终处理后的钢水的温度,维持好出铁温度,采用中等功率送电补充还原热损失,末期改小功率送电,测量铁水温度要求为1530℃;
6)脱氧:待铁液温度和化学成分符合要求,放入包中0.1%的铝线脱氧,停电倾炉出铁,出铁铁水不得暴溅火花,在包中取铁水样品送化验室进行化学成分分析,作为本炉铁水化验结果,用于下炉配料参考;
7)浇注:待铁水静置后1410℃时浇注。
实施例二
1)准备:C采用含碳量0.10%~0.30左右的钢材余料,Ni采用Ni≥99%的镍板,Cr采用Cr52~60%、C≤10%的铬铁,Mn采用Mn60%~65%、C≤7%的锰铁,V采用V>50%的钒铁,根据各个原料的大小,将钢材余料切割成小块料和大块料,大块料的长度不超过炉口直径的2/3,并去除大块料和小块料上的型砂、铁锈、渣子等杂物;
2)装料:在坩埚底部加小块料,在坩埚边缘部位加大块料,并在大块料的缝隙中塞填小块料,为利于导热导电炉料应装紧,加料时应注意不要碰坩埚;
3)熔化:开始通电12分钟,先供给50%的功率,等电流平稳后,逐渐增加电流至最大值,用变压器允许的最大功率供电,熔化炉料,随着坩埚下部炉料的熔化,加料2~5次并捣料,加速炉料的熔化,待炉料完全熔化后,加入镍板、锰铁、钒铁、铬铁,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水a,并从钢水a中取样Ⅰ送化验室分析,测定钢水中各个成分的实际占比;
4)合金化:根据步骤3)测定出的钢水a中各个成分的实际占比,添加成分占比达不到要求的原料,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水b,并从钢水中取样II送化验室分析,测定钢水b中各个成分的实际占比,直至钢水中各个成分占比符合要求为止;
5)温度调整:调整步骤4)最终处理后的钢水的温度,维持好出铁温度,采用中等功率送电补充还原热损失,末期改小功率送电,测量铁水温度要求为1530℃;
6)脱氧:待铁液温度和化学成分符合要求,放入包中0.1%的铝线脱氧,停电倾炉出铁,出铁铁水不得暴溅火花,在包中取铁水样品送化验室进行化学成分分析,作为本炉铁水化验结果,用于下炉配料参考;
7)浇注:待铁水静置后1420℃之间时浇注。
实施例三
1)准备:C采用含碳量0.10%~0.30左右的钢材余料,Ni采用Ni≥99%的镍板,Cr采用Cr52~60%、C≤10%的铬铁,Mn采用Mn60%~65%、C≤7%的锰铁,V采用V>50%的钒铁,根据各个原料的大小,将钢材余料切割成小块料和大块料,大块料的长度不超过炉口直径的2/3,并去除大块料和小块料上的型砂、铁锈、渣子等杂物;
2)装料:在坩埚底部加小块料,在坩埚边缘部位加大块料,并在大块料的缝隙中塞填小块料,为利于导热导电炉料应装紧,加料时应注意不要碰坩埚;
3)熔化:开始通电15分钟,先供给58%的功率,等电流平稳后,逐渐增加电流至最大值,用变压器允许的最大功率供电,熔化炉料,随着坩埚下部炉料的熔化,加料2~5次并捣料,加速炉料的熔化,待炉料完全熔化后,加入镍板、锰铁、钒铁、铬铁,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水a,并从钢水a中取样Ⅰ送化验室分析,测定钢水中各个成分的实际占比;
4)合金化:根据步骤3)测定出的钢水a中各个成分的实际占比,添加成分占比达不到要求的原料,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水b,并从钢水中取样II送化验室分析,测定钢水b中各个成分的实际占比,直至钢水中各个成分占比符合要求为止;
5)温度调整:调整步骤4)最终处理后的钢水的温度,维持好出铁温度,采用中等功率送电补充还原热损失,末期改小功率送电,测量铁水温度要求为1530℃;
6)脱氧:待铁液温度和化学成分符合要求,放入包中0.1%的铝线脱氧,停电倾炉出铁,出铁铁水不得暴溅火花,在包中取铁水样品送化验室进行化学成分分析,作为本炉铁水化验结果,用于下炉配料参考;
7)浇注:待铁水静置后1430℃之间时浇注。
本发明的有益效果:在KmTBCr26材料的基础上提高Cr、C、Ni、V的含量,使得显微组织晶粒得到明显的细化,改善碳化物的形态及分布,提高了材料的硬度及耐磨性,在高温环境下耐磨性好,使材料的使用周期长,生产成本低,满足产品的使用性能。
Claims (5)
1.一种铸态耐磨铸铁材料,其特征在于,按照重量百分比包括下列成分:C2.7%~5.8%,Si0.3%~1.6%,Mn0.3%~0.72%,Cr27%~43%,Ni2%~4%,V0.27%~0.36%,S0.02%~0.06%,P0.01%~0.05%,其余为Fe。
2.根据权利要求1所述的一种铸态耐磨铸铁材料,其特征在于,按照重量百分比包括下列成分:C3.0%~5.4%,Si0.36%~1.5%,Mn0.34%~0.68%,Cr29%~42%,Ni2.1%~3.7%,V0.25%~0.34%,S0.02%~0.06%,P0.01%~0.05%,其余为Fe。
3.根据权利要求2所述的一种铸态耐磨铸铁材料,其特征在于,按照重量百分比包括下列成分:C3.7%~5.1%,Si0.48%~1.2%,Mn0.42%~0.68%,Cr32%~40%,Ni2.1%~3.5%,V0.21%~0.32%,S0.02%~0.05%,P0.01%~0.04%,其余为Fe。
4.根据权利要求3所述的一种铸态耐磨铸铁材料,其特征在于,按照重量百分比包括下列成分:C4.5%~4.9%,Si0.6%~0.9%,Mn0.45%~0.65%,Cr35%~39%,Ni2.4%~2.8%,V0.15%~0.3%,S0.02%~0.04%,P0.02%~0.03%,其余为Fe。
5.如权利要求1所述的一种铸态耐磨铸铁材料的制造方法,其特征在于,包括下列步骤:
1)准备:C采用含碳量0.10%~0.30左右的钢材余料,Ni采用Ni≥99%的镍板,Cr采用Cr52~60%、C≤10%的铬铁,Mn采用Mn60%~65%、C≤7%的锰铁,V采用V>50%的钒铁,根据各个原料的大小,将钢材余料切割成小块料和大块料,大块料的长度不超过炉口直径的2/3,并去除大块料和小块料上的型砂、铁锈、渣子等杂物;
2)装料:在坩埚底部加小块料,在坩埚边缘部位加大块料,并在大块料的缝隙中塞填小块料,为利于导热导电炉料应装紧,加料时应注意不要碰坩埚;
3)熔化:开始通电6~18分钟内,先供给40%~60%的功率,等电流平稳后,逐渐增加电流至最大值,用变压器允许的最大功率供电,熔化炉料,随着坩埚下部炉料的熔化,加料2~5次并捣料,加速炉料的熔化,待炉料完全熔化后,加入镍板、锰铁、钒铁、铬铁,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水a,并从钢水a中取样Ⅰ送化验室分析,测定钢水中各个成分的实际占比;
4)合金化:根据步骤3)测定出的钢水a中各个成分的实际占比,添加成分占比达不到要求的原料,并捣料,加速熔化,当炉料熔清时,扒除炉渣,得到钢水b,并从钢水中取样II送化验室分析,测定钢水b中各个成分的实际占比,直至钢水中各个成分占比符合要求为止;
5)温度调整:调整步骤4)最终处理好的钢水的温度,维持好出铁温度,采用中等功率送电补充还原热损失,末期改小功率送电,测量铁水温度要求为1530℃;
6)脱氧:待铁液温度和化学成分符合要求,放入包中0.1%的铝线脱氧,停电倾炉出铁,出铁铁水不得暴溅火花,在包中取铁水样品送化验室进行化学成分分析,作为本炉铁水化验结果,用于下炉配料参考;
7)浇注:待铁水静置后1400℃~1430℃之间时浇注。
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Citations (3)
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SU1611972A1 (ru) * | 1988-10-10 | 1990-12-07 | Днепропетровский инженерно-строительный институт | Чугун |
CN101260497A (zh) * | 2008-04-25 | 2008-09-10 | 北京工业大学 | 含硼高铬耐磨铸铁及其制备方法 |
CN101892417A (zh) * | 2010-06-30 | 2010-11-24 | 石家庄铁道大学 | 铸态使用的过共晶高铬铸铁及其制备方法 |
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- 2017-03-02 CN CN201710121691.4A patent/CN106893929A/zh active Pending
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SU1611972A1 (ru) * | 1988-10-10 | 1990-12-07 | Днепропетровский инженерно-строительный институт | Чугун |
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