CN106890948A - 高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的制作及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械制造行业的铸造工艺，特别涉及一种高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的制作及安装方法，枕梁铸造用芯子由相同结构的多块树脂砂单芯（7）组成五排，每排六个的整体砂芯，在树脂砂单芯（7）上均设有芯头座（7‑5），在芯头座（7‑5）的内侧面设有芯头密封圈（7‑4），在树脂砂单芯（7）的下部设有与下砂型（6）连接的单芯底座（7‑1），在芯头座（7‑5）的一侧中心处设有定位塞砂孔（7‑2），在单芯底座（7‑1）的内侧设有排气道（7‑3），在树脂砂单芯（7）的定位处分别安装锁紧装置及排气三通（10），在树脂砂单芯的侧面位置装有圆柱体树脂砂芯（13）及排气管（6‑5），然后用混好的树脂砂填充定位塞砂孔（7‑2），由于体积小，制造容易，工艺简单，搬运灵活，节约生产成本，提高枕梁的生产效率。

Description

高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的制作及安装方法

技术领域

本发明属于机械制造行业的铸造工艺，特别涉及一种高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的制作及安装方法。

背景技术

高铁枕梁是高铁动车组的关键零部件之一，在枕梁铸造过程中，由于体积太大，连接部位又非常薄弱，树脂砂芯做成整体型或分成几个部分再对接成一个整体，都会造成分型困难，不易起模，下芯很容易碰坏或别坏，枕梁的壁厚也不易保障。下芯时一旦出现问题时无法调整，不能保证枕梁的质量造成人力物力的浪费。另外整体砂芯由于体积大不方便转运，由于枕梁的制造工艺难度大，生产中存在较多的关键点和难点，导致高铁枕梁一直采用进口件，增加了生产成本。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术不足，提供一种制造工艺简单，组装方便，保证枕梁质量的高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的制作及安装方法。

本发明解决技术问题采用的技术方案是：高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的制作及安装方法包括下砂箱、下砂型，其特点是枕梁铸造用芯子由相同结构的多块树脂砂单芯组成五排，每排六个的整体砂芯，在树脂砂单芯上均设有芯头座，在芯头座的内侧面设有芯头密封圈，在树脂砂单芯的下部设有与下砂型连接的单芯底座，在芯头座的一侧中心处设有单芯定位塞砂孔，在单芯底座的内侧设有排气道，在树脂砂单芯的定位处分别安装锁紧装置及排气三通，在树脂砂单芯的侧面位置装有圆柱体树脂砂芯及排气管，然后用混好的树脂砂填充定位塞砂孔；树脂砂单芯的制造方法如下：

A、在制芯区域进行手工制造树脂砂单芯，制造树脂砂单芯前预埋排气棒，在填好并捣实树脂砂后，约一小时既树脂砂基本固化后拔出排气棒以保证树脂砂单芯排气道的畅通，常温下约两个小时敞开芯盒，并将树脂砂单芯转运至砂芯涂刷区域。

B、将制造的合格树脂砂单芯在砂芯涂刷区域进行均匀的涂刷醇基涂料，用喷灯点燃直至自然干燥后，放置合箱区域备用。

C、在下砂型内按工艺要求依次安放自中间即第三排向两边依次安放，然后分别按此顺序安放上下相邻的第二排及第四排树脂砂单芯，直至五排砂芯全部组装完成，具体步骤如下：

a、将树脂砂单芯X，按工艺卡要求安放在下砂型的相对应位置处，其中树脂砂单芯底座与下砂型砂芯支撑座相接触，树脂砂单芯定位塞砂孔与下砂型定位装置相配合。

b、安装好树脂砂单芯X后，便依次由中间向两边安放与树脂砂单芯X相邻的树脂砂单芯，直至第三排所有树脂砂单芯安放完毕。

c、将预制的中空的圆柱体树脂砂芯分别安放在第三排所有树脂砂单芯的芯头座位置，以备连接所有相邻的树脂砂单芯，使其成为一体。其中需要在中空树脂砂圆柱砂芯内部插入塑料材质的吸管，吸管两端分别插入与其相接触的树脂砂单芯的排气通道内，以保证第三排的所有树脂砂单芯排气道连为一体，互相贯通。

d、将排气三通分别安放在第三与第四列即X砂芯与其右部砂芯所在的列的定位装置上面，也是树脂砂单芯的定位孔上方的方形塞砂预留孔位置。

e、将M16螺栓拧入第三排的第二与第五列的定位装置上，螺栓上端面要求矮于树脂砂单芯上平面15mm左右。

f、用混好的树脂砂填充第三排所有树脂砂单芯定位孔上部的塞砂孔及芯头密封壳，待树脂砂固化后，第三排的所有树脂砂单芯便连接为一体。在所有连接塞砂部位涂刷醇基涂料并点燃直至自然干燥。连接后的砂芯其具有贯通的排气通道，可通过排气三通与定位装置构成下排气通道，将砂芯由于高温所产生的气体排至下砂箱外；通过螺栓与定位装置的锁死，使树脂砂芯固定于下砂箱，利于保证壁厚并避免漂芯的可能。

g、按照a至f步骤安放第二排树脂砂单芯。

h、在第二排与第三排之间的芯头座位置安放中空树脂砂圆柱砂芯，并用树脂砂填充芯头密封圈，使第二排与第三排树脂砂单芯连接为一体。

i、按照g至h步骤依次安放第四排、第一排、第五排树脂砂单芯。直至所有树脂砂单芯连接完毕，实现分体式组装砂芯，以达到保证工艺要求，生产出合格铸件的砂芯。

j、检查组装后砂芯外观，合格好上、下砂后合箱等待浇注。

本发明的有益效果是：高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的制作及安装方法的单芯由于体积小，制造容易，工艺简单，搬运灵活，制造时捣实强度得到保证，使铸造质量好，使枕梁内腔表面平整光滑，枕梁壁厚尺寸均匀一致，单芯组装减少整体砂芯的报废率，节约生产成本，提高枕梁的生产效率。

附图说明

以下结合附图以实施例具体说明。

图1是高铁枕梁外部结构图。

图2是高铁枕梁铸造下砂箱和下砂型的结构图。

图3是树脂砂单芯结构主视图。

图4是图3的侧视图。

图5是图3的后视图。

图6是单体芯子组装成整体芯子结构图。

图7是单芯组装后安装于下铸造砂箱内形式图。

图8是下铸造砂箱排气设置图。

图9是图8的A-A剖视图。

图中，1-+高铁枕梁；2-抗蛇形减震器；3-方销；4-扭杆端盖；5-抗侧滚扭杆；6-下砂型；6-1-下砂型定位装置；6-2-下砂型砂芯支撑座；6-3-锁紧装置垫板；6-4-排气三通位置；6-5-排气管；7-树脂砂单芯；7-1-单芯底 座；7-2-定位塞砂孔；7-3-排气道；7-4-芯头密封圈；7-5-芯头座；X-单芯编号；8-下砂箱；8-1-气体排出铸型外通孔体；9-砂芯锁紧位置；10-排气三通；11-圆柱体树脂砂芯安装位置；12-圆柱体密封槽；13-圆柱体树脂砂芯。

具体实施方式

实施例，参照附图1，高铁枕梁1的两端设有抗蛇形减震器2、方销3、扭杆端盖4和抗侧滚扭杆座5。参照附图3~5，高铁枕梁1铸造用分体组装式芯子是用相同结构，不同形状的三十块树脂砂单芯7组成，中间的树脂砂单芯7的形状为长方形，边树脂砂单芯7的外侧边缘为弧形和四分之一圆弧形，在树脂砂单芯7上设有芯头座7-5，在芯头座7-5的内侧面上设有芯头密封圈7-4，在树脂砂单芯7的下部设有与下砂型6连接的单芯底座7-1，在芯头座7-5的一侧中心处设有清砂工艺孔芯7-6和定位塞砂孔7-2，在单芯底座7-1的内侧设有排气道7-3。

A、树脂砂单芯7是在制芯区域进行手工制造，制造树脂砂单芯7前预埋排气棒，在填好并捣实树脂砂后，约一小时既树脂砂基本固化后拔出排气棒以保证树脂砂单芯排气通道7-3的畅通，常温下约两个小时敞开芯盒，并将树脂砂单芯7转运至砂芯涂刷区域。

B、将制造的合格树脂砂单芯7在砂芯涂刷区域进行均匀的涂刷醇基涂料，用喷灯点燃直至自然干燥后，放置合箱区域备用。

C、在下砂型6内按工艺要求依次安放自中间即第三排向两边依次安放，然后分别按此顺序安放上下相邻的第二排及第四排树脂砂单芯7，直至五排砂芯全部组装完成。具体步骤如下：

a、将树脂砂单芯7中的X，按工艺卡要求安放在下砂型6的相对应位置处，其中单芯底座7-1与下砂型砂芯支撑座6-2相接触，树脂砂单芯的定位塞砂孔7-2与下砂型定位装置6-1相配合。

b、安装好树脂砂单芯X后，便依次由中间向两边安放与树脂砂单芯X相邻的树脂砂单芯7，直至第三排所有树脂砂单芯7安放完毕。

c、将预制的中空的圆柱体树脂砂芯13分别安放在第三排所有树脂砂单芯7的芯头座7-5位置，以备连接所有相邻的树脂砂单芯7，使其成为一体。其中需要在中空的圆柱体树脂砂芯13内部插入塑料材质的吸管，吸管两端分别插入与其相接触的树脂砂单芯7的排气道7-3内，以保证第三排的所有树脂砂单芯排气道7-3连为一体，互相贯通。

d、将排气三通10分别安放在第三与第四列即X砂芯与其右部砂芯所在的列的定位装置上面，也是树脂砂单芯定位塞砂孔7-2上方的方形塞砂预留孔位置。

e、将M16螺栓拧入第三排的第二与第五列的定位装置上，螺栓上端面要求矮于树脂砂单芯7上平面15mm左右。

f、用混好的树脂砂填充第三排所有树脂砂单芯定位塞砂孔7-2上部的塞砂孔及芯头密封圈7-4，待树脂砂固化后，第三排的所有树脂砂单芯7便连接为一体。在所有连接塞砂部位涂刷醇基涂料并点燃直至自然干燥。连接后的砂芯其具有贯通的排气通道，可通过排气三通10与定位装置构成下排气通道，将砂芯由于高温所产生的气体通过气体排出铸型外通孔8-1排至下砂箱8外；通过螺栓与砂芯锁紧装置9的锁死，使树脂砂芯固定于下砂箱8，利于保证壁厚并避免漂芯的可能。

g、按照3.1至3.6步骤安放第二排树脂砂单芯7。

h、在第二排与第三排之间的芯头座7-5位置即在下砂型6内的圆柱体树脂砂型安放位置11处安放中空的圆柱体树脂砂芯13，圆柱体树脂砂芯13置于圆柱体密封槽 12内，并用树脂砂填充芯头密封圈7-4，使第二排与第三排树脂砂单芯7连接为一体。

i、按照3.7至3.8步骤依次安放第四排，第一排，第五排树脂砂单芯7。直至所有树脂砂单芯7连接完毕，实现分体式组装砂芯，以达到保证工艺要求，生产出合格铸件的砂芯。

j、检查组装后砂芯外观，合格后合好上、下砂箱等待浇注。

Claims (3)

1.一种高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的制作及安装方法，包括下砂箱（8）、下砂型（6），其特征在于枕梁铸造用芯子由相同结构的多块树脂砂单芯（7）组成五排，每排六个的整体砂芯，在树脂砂单芯（7）上均设有芯头座（7-5），在芯头座（7-5）的内侧面设有芯头密封圈（7-4），在树脂砂单芯（7）的下部设有与下砂型（6）连接的单芯底座（7-1），在芯头座（7-5）的一侧中心处设有定位塞砂孔（7-2），在单芯底座（7-1）的内侧设有排气道（7-3），在树脂砂单芯（7）的定位处分别安装锁紧装置及排气三通（10），在树脂砂单芯的侧面位置装有圆柱体树脂砂芯（13）及排气管（6-5），然后用混好的树脂砂填充定位塞砂孔（7-2）。

2.根据权利要求1所述的高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的制造方法如下：A、在制芯区域进行手工制造树脂砂单芯，制造树脂砂单芯（7）前预埋排气棒，在填好并捣实树脂砂后，约一小时既树脂砂基本固化后拔出排气棒以保证树脂砂单芯排气道的畅通，常温下约两个小时敞开芯盒，并将树脂砂单芯（7）转运至砂芯涂刷区域；B、将制造的合格树脂砂单芯（7）在砂芯涂刷区域进行均匀的涂刷醇基涂料，用喷灯点燃直至自然干燥后，放置合箱区域备用。

3.根据权利要求1所述的高铁枕梁铸造用分体组装式芯子的安装方法如下：在下砂型（6）内按工艺要求依次安放自中间即第三排向两边依次安放，然后分别按此顺序安放上下相邻的第二排及第四排树脂砂单芯（7），直至五排砂芯全部组装完成，具体步骤如下：

a、将树脂砂单芯（7）中的X，按工艺卡要求安放在下砂型（6）的相对应位置处，其中单芯底座（7-1）与下砂型砂芯支撑座（6-2）相接触，树脂砂单芯的定位塞砂孔（7-2）与下砂型定位装置（6-1）相配合；

b、安装好树脂砂单芯X后，便依次由中间向两边安放与树脂砂单芯X相邻的树脂砂单芯（7），直至第三排所有树脂砂单芯（7）安放完毕；

c、将预制的中空的圆柱体树脂砂芯（13）分别安放在第三排所有树脂砂单芯（7）的芯头座（7-5）位置，以备连接所有相邻的树脂砂单芯（7），使其成为一体，其中需要在中空的圆柱体树脂砂芯（13）内部插入塑料材质的吸管，吸管两端分别插入与其相接触的树脂砂单芯（7）的排气道（7-3）内，以保证第三排的所有树脂砂单芯排气道（7-3）连为一体，互相贯通；

d、将排气三通（10）分别安放在第三与第四列即X砂芯与其右部砂芯所在的列的定位装置上面，也是树脂砂单芯的定位塞砂孔（7-2）上方的方形塞砂预留孔位置；

e、将M16螺栓拧入第三排的第二与第五列的定位装置上，螺栓上端面要求矮于树脂砂单芯（7）上平面15mm左右；

f、用混好的树脂砂填充第三排所有树脂砂单芯的定位塞砂孔（7-2）上部的塞砂孔及芯头密封圈（7-4），待树脂砂固化后，第三排的所有树脂砂单芯（7）便连接为一体，在所有连接塞砂部位涂刷醇基涂料并点燃直至自然干燥，连接后的砂芯其具有贯通的排气通道，可通过排气三通（10）与定位装置构成下排气通道，将砂芯由于高温所产生的气体通过气体排出铸型外通孔（8-1）排至下砂箱（8）外；通过螺栓与砂芯锁紧装置（9）的锁死，使树脂砂芯固定于下砂箱（8），利于保证壁厚并避免漂芯的可能；

g、按照a至f步骤安放第二排树脂砂单芯（7）；

h、在第二排与第三排之间的芯头座（7-5）位置即在下砂型（6）内的圆柱体树脂砂型安放位置（11）处安放中空的圆柱体树脂砂芯（13），圆柱体树脂砂芯（13）置于圆柱体密封槽（12）内，并用树脂砂填充芯头密封圈（7-4），使第二排与第三排树脂砂单芯（7）连接为一体；

i、按照g至h步骤依次安放第四排，第一排，第五排树脂砂单芯（7），直至所有树脂砂单芯（7）连接完毕，实现分体式组装砂芯，以达到保证工艺要求，生产出合格铸件的砂芯；

j、检查组装后砂芯外观，合格后合好上、下砂箱等待浇注。