CN106838931A - 一种倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，包括设置于炉膛内并用于检测主蒸汽流量的蒸汽传感器、用于检测炉膛温度的温度传感器，以及与所述蒸汽传感器及温度传感器信号连接并在主蒸汽流量和炉温值均处于预设范围内时使给料器和各个炉排运行的第一控制模块。本发明所公开的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，通过蒸汽传感器和温度传感器对炉膛内的主蒸汽流量和炉温进行检测，再根据两者的检测值判断当前焚烧炉内的焚烧环境，并根据焚烧环境通过第一控制模块精确控制给料器和各个炉排进行对应的操作，保证垃圾焚烧处于高效运行状态，提高焚烧炉的垃圾焚烧效率。

Description

一种倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统

技术领域

本发明涉及垃圾焚烧技术领域，特别涉及一种倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统。

背景技术

随着中国机械工业的发展，越来越多的机械设备已得到广泛使用。

在垃圾焚烧领域，一般通过垃圾焚烧炉对生活垃圾进行焚烧处理。垃圾焚烧炉主要包括炉排和给料装置。其中，炉排是锅炉或工业炉中堆置固体燃料并使之有效燃烧的部件，整个炉排主要包括框架和炉排片两个部分。炉排片通常用铸铁制造，组装后片与片之间保持必要的通风缝隙，并且往往还在炉排下边设置可以调节风量的分隔的通风室，以便空气通过缝隙进入燃料层燃烧。烧尽后的灰渣用人工或机械方法排出。炉排有固定式、移动式、往复式、振动式、下饲式等类型。另外给料装置主要用于持续供给垃圾。

如图1所示，图1为现有技术中的一种倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的结构示意图。对于倾斜往复逆推式机械炉排垃圾焚烧炉而言，其炉排3呈25°倾斜布置。发酵脱水后的待烧垃圾由垃圾抓斗抓取投放到接料装置的料斗4内，料斗隔离门5打开后，垃圾经由落料槽滑落到给料装置的给料平台上，然后由给料器2推落至炉排3前段的干燥段内，通过炉排3的倾斜往复运动，在炉排片头部凸台的作用下使垃圾得到翻滚、搅拌而充分混合和松散，同时往炉排3的后下方移动。燃烧一次风从炉排片头部凸台上的一次风支管6喷进垃圾层，使垃圾在炉排上经历了干燥、燃烧、燃烬的过程，垃圾在炉排上的干燥、燃烧、燃烬的过程均在单段炉排上完成。最终炉渣从炉排尾部经落渣落入除渣机8，经除渣机8冷却降温后通过出渣口排出焚烧炉。垃圾焚烧产生的高温烟气由炉膛1出口进入余热锅炉的第一竖井烟道，为了使高温烟气中的可燃成分得到充分燃烧，在炉膛出口处的前后墙上设置有二次风喷管，由二次风机7驱动，可向高温烟气喷射出高速的二次风，以扰动高温烟气，使其中的可燃成分与氧气有效混合而充分燃烧。

倾斜往复逆推式机械炉排和给料装置是配套成垃圾焚烧炉的一种新型的用于焚烧垃圾的关键装置，由于其装置控制设备多、工艺控制复杂且与外部相关设备联系紧密，在此前市场上还没有与其控制要求和工艺要求相适应的和充分发挥其效能的控制技术及产品。尤其是给料器和炉排的运行时间和运行行程等，在现有技术中往往是由人工观察炉膛内的垃圾焚烧情况再根据经验进行相应控制，然而，人工控制焚烧炉的给料器和炉排等重要部件，容易造成垃圾量堆积、垃圾量过少、垃圾焚烧不完全等不良后果。

因此，如何根据焚烧炉内垃圾焚烧的实际情况精确控制焚烧炉内给料器和炉排的运行状态，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，能够根据焚烧炉内垃圾焚烧的实际情况精确控制焚烧炉内给料器和炉排的运行状态。

为解决上述技术问题，本发明提供一种倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，包括设置于炉膛内并用于检测主蒸汽流量的蒸汽传感器、用于检测炉膛温度的温度传感器，以及与所述蒸汽传感器及温度传感器信号连接并在主蒸汽流量和炉温值均处于预设范围内时使给料器和各个炉排运行的第一控制模块。

优选地，还包括与所述温度传感器信号连接的燃油系统控制模块，用于在所述温度传感器的温度检测值降低至预设阈值时使辅助燃烧油枪投油燃烧，以对炉膛加热。

优选地，还包括用于检测各个所述炉排上的当前垃圾层厚度的垃圾厚度检测模块、用于比较其厚度检测值与预设厚度值的大小的判断模块，以及用于在厚度检测值大于预设厚度值时降低所述给料器速度并提高所述炉排速度、以及在厚度检测值小于预设厚度值时提高所述给料器速度并降低所述炉排速度的第二控制模块。

优选地，所述垃圾厚度检测模块具体包括用于检测穿过各个所述炉排上垃圾层的空气压差及进入到各个所述炉排中的空气流量的气压传感器、根据所述气压传感器的空气压差检测值和空气流量检测值计算垃圾层重量的第一计算模块，以及用于根据第一计算模块的计算值以及预设的垃圾比重计算垃圾层厚度的第二计算模块。

优选地，还包括用于检测各个所述炉排的燃烬段温度的燃烬温度传感器，以及与所述燃烬温度传感器信号连接并用于将其检测值和预设温度值的差值转换成所述给料器和炉排运动的折线函数关系的垃圾位置控制模块，以提高所述给料器和炉排的速度并使垃圾的燃烧位置向炉排下游移动，或降低所述给料器和炉排的速度并使垃圾的燃烧位置向炉排上游移动。

优选地，还包括与所述燃烬温度传感器信号连接、用于将其检测值和预设温度值的差值代入PID控制运算方法中计算的第三计算模块，以及与所述第三计算模块信号连接、用于根据其计算结果控制一次风燃烬段支管对所述炉排上燃烬段的出风量的风量调节模块，以使炉渣热灼减率小于3％。

优选地，还包括与蒸汽传感器信号连接、用于将其检测值转换为所需的一次风风量的转换器，以及用于根据所述转换器的转换结果控制对各所述炉排供风的一次风支管上的控制阀门开度的一次风量控制模块。

优选地，所述转换器具体包括与所述蒸汽传感器信号连接、用于通过内置算法将主蒸汽流量转换成热量的第一转换模块，与所述第一转换模块信号连接、用于将其转换结果通过内置算法转换成燃烧所需氧量的第二转换模块，以及用于根据所述第二转换模块的转换结果与空气含氧量计算所需的一次风风量的第三转换模块。

优选地，还包括用于检测烟道中烟气的氧气浓度的氧传感器，以及根据所述氧传感器的检测值与预设氧浓度的差值控制对所述烟道送风的二次风机的变频器转速的二次风量控制模块。

优选地，还包括与所述温度传感器信号连接的料斗门控制模块，用于在所述温度传感器的检测值达到垃圾投放点时开启料斗隔离门，以及在料斗内的垃圾平均高度降低到预设高度值时关闭料斗隔离门。

本发明所提供的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，主要包括设置在炉膛内的蒸汽传感器、温度传感器和第一控制模块。其中，蒸汽传感器主要用于检测进炉膛内产生的主蒸汽流量，温度传感器主要用于检测炉膛内的温度值，第一控制模块与蒸汽传感器和温度传感器信号连接，主要用于控制给料器和各个炉排的运行，具体为，当蒸汽传感器的检测值，即主蒸汽流量，和温度传感器的检测值，即炉温，两者均处于预设范围内时，第一控制模块控制给料器和各个炉排正常运行，即处于“开”状态。当然，若两者不均处于预设范围内时，则控制给料和和各个炉排暂停运行。如此，本发明通过蒸汽传感器和温度传感器对炉膛内的主蒸汽流量和炉温进行检测，再根据两者的检测值判断当前焚烧炉内的焚烧环境，并根据焚烧环境通过第一控制模块精确控制给料器和各个炉排进行对应的操作，保证垃圾焚烧处于高效运行状态，提高焚烧炉的垃圾焚烧效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的一种倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的结构示意图；

图2为本发明所提供的一种具体实施方式的模块结构示意图。

其中，图1—图2中：

炉膛—1，给料器—2，炉排—3，料斗—4，料斗隔离门—5，一次风支管—6，二次风机—7，除渣机—8，蒸汽传感器—9，温度传感器—10，第一控制模块—11，燃油系统控制模块—12，垃圾厚度检测模块—13，判断模块—14，第二控制模块—15，气压传感器—16，第一计算模块—17，第二计算模块—18，燃烬温度传感器—19，垃圾位置控制模块—20，第三计算模块—21，风量调节模块—22，转换器—23，一次风量控制模块—24，第一转换模块—25，第二转换模块—26，第三转换模块—27，氧传感器—28，二次风量控制模块—25，料斗门控制模块—26。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图2，图2为本发明所提供的一种具体实施方式的模块结构示意图。

在本发明所提供的一种具体实施方式中，倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统主要包括设置在炉膛1内的蒸汽传感器9、温度传感器10和第一控制模块11。

其中，蒸汽传感器9主要用于检测进炉膛1内产生的主蒸汽流量，温度传感器10主要用于检测炉膛1内的温度值，第一控制模块11与蒸汽传感器9和温度传感器10信号连接，主要用于控制给料器2和各个炉排3的运行，具体为，当蒸汽传感器9的检测值，即主蒸汽流量，和温度传感器10的检测值，即炉温，两者均处于预设范围内时，第一控制模块11控制给料器2和各个炉排3正常运行，即处于“开”状态。当然，若两者不均处于预设范围内时，则控制给料和和各个炉排3暂停运行。

如此，本实施例通过蒸汽传感器9和温度传感器10对炉膛1内的主蒸汽流量和炉温进行检测，再根据两者的检测值判断当前焚烧炉内的焚烧环境，并根据焚烧环境通过第一控制模块11精确控制给料器2和各个炉排3进行对应的操作，保证垃圾焚烧处于高效运行状态，提高焚烧炉的垃圾焚烧效率。

具体的，蒸汽传感器9和温度传感器10可采用模拟量输入模块(AI)和热电偶信号输入模块(TC)，可以直接采集到主蒸汽流量和炉膛1温度输入信号。将信号引入第一控制模块11，该第一控制模块11具体可包括主蒸汽流量控制模块和炉膛1温度控制模块，再输入设定的目标主蒸汽量和炉温值，以及目标垃圾流量等。该控制方式根据设定主蒸汽量和炉温的偏差设定上限值和下限值，给料器2和炉排3的动作由这两个限定值控制。当主蒸汽量和炉温保持在上限值以上并在上升时，给料器2和炉排3的动作为“关”状态，主蒸汽量和炉温将开始下降；当主蒸汽量和炉温在下降方向穿过上限值时，给料器2及炉排3的动作变为“开”状态，主蒸汽量和炉温开始回升；主蒸汽量和炉温在上升方向穿过上限值时，动作信号又为“关”状态，反之，在下降方向穿过下限值时，动作信号也将变为“开”状态。同时给料器2和炉排3可根据主蒸汽量和炉温的变化率在达到设定值前进行“超前——滞后”控制，当主蒸汽量和炉温急剧变化时采用此可采用控制，而在其他情况下均处于关闭状态。

同时，本实施例中还增设了燃油系统控制模块12，当温度传感器10的温度检测值降低至预设阈值时，比如850℃时，燃油系统控制模块12通过比较运算，对燃油系统发出指令，命令辅助燃烧油枪立即自动投油助燃，提高炉膛1的温度。

另外，本实施例中还增设了垃圾厚度检测模块13、判断模块14和第二控制模块15。具体的，垃圾厚度检测模块13可通过模拟量输入模块(AI)采集到垃圾层的厚度，再将计算出的垃圾料层厚度数值与垃圾料层厚度设定值相比，最后将比值反馈给给料器2和炉排3液压控制系统，通过加快给料器2的速度和较低炉排3的速度增加垃圾的厚度，反之，通过降低给料器2的速度和加快炉排3的速度减少垃圾的厚度，使垃圾料层厚度保持在设定值范围内。

在关于垃圾厚度检测模块13的一种优选实施方式中，该垃圾厚度检测模块13具体包括气压传感器16、第一计算模块17和第二计算模块18。其中，气压传感器16主要用于检测穿过炉排3干燥部分上垃圾的空气的上下压差和空气流量，第一计算模块17主要用于通过空气压差检测值和空气流量进行预制折线运算，可以测算出炉排3上垃圾层的重量，而第二计算模块18主要用于将第一计算模块17计算出的重量值与预设的垃圾比重来计算垃圾料层厚度。

此外，为进一步提高焚烧炉对垃圾的焚烧效率，本实施例中增设了燃烬温度传感器19和垃圾位置控制模块20。具体的，随着入炉垃圾性质的变化，其在炉排3上的燃烧位置也会改变，当垃圾的低位热值降低时，垃圾的燃烧位置会往炉排3下游移动，相反则往炉排3上游移动。首先通过燃烬温度传感器19检测各个炉排3的燃烬段温度，再将燃烬段炉排3上部温度测点的实测温度数值与设置数值相比，最后通过垃圾位置控制模块20将燃烬温度传感器19的检测值与预设温度值的温度差值转换成给料器2和炉排3运动的折线函数，如此可按比例加快给料器2的速度和炉排3的速度使得垃圾的燃烧位置向炉排3下游移动，或者可按比例减少给料器2的速度和炉排3的速度使得垃圾的燃烧位置向炉排3上游移动，如此反复调整，可保证垃圾在炉排3上的燃烧位置保持在适当的范围内。

考虑到炉渣热灼减率对垃圾焚烧质量和出渣效率的影响，本实施例中增设了第三计算模块21和风量调节模块22。具体的，首先燃烬温度传感器19将炉排3上燃烬段的温度检测出，之后可将其温度检测值与预设温度值相比，计算出其差值，再将该差值通过PID(Proportional-Integral-Differential，比例积分微分)控制运算方法进行计算，最后风量调节模块22根据该计算结果控制一次风燃烬段支管上的风量调节阀，增加或减小其阀门开度，进而调整依次风燃烧段支管对炉排3上燃烬段的出风量，使炉渣热灼减率维持在3％以下。

另外，本实施例中还增设了转换器23和一次风量控制模块24。具体的，转换器23主要用于将蒸汽传感器9的检测值转换为所需的一次风风量，而一次风量控制模块24主要用于根据转换器23的转换结果控制对各个炉排3供风的一次风支管6上的控制阀门开度。在垃圾焚烧时，由于一次风风量与主蒸汽量成对应的正比关系，额定主蒸汽量对应额定一次风风量。主蒸汽量增加时，一次风风量也跟着增加；相反，当主蒸汽量减少时，一次风风量也跟着减少。转换器23将蒸汽传感器9的检测值转换为一次风风量后，一次风量控制模块24将其与一次风支管6的当前风量进行对比，再根据两者的差值调整控制阀的阀门开度。同时，按工艺的要求，一次风风量控制又可分为对各个炉排3的干燥段风量、燃烧段风量和燃烬段风量的控制。对此，可分别调整各个炉排3上干燥段、燃烧段和燃烬段的依次风支管上的控制阀门开度，使得干燥段风量占一次风风量的30％，燃烧段风量占一次风风量的60％，燃烬段风量占一次风风量的10％。

在关于转换器23的一种优选实施方式中，该转换器23具体包括第一转换模块25、第二转换模块26和第三转换模块27。其中，第一转换模块25主要用于将主蒸汽量通过计算转换成热量，而第二转换模块26主要用于将第一转换模块25所转换的热量值通过内置算法转换成燃烧所需氧量，最后第三转换模块27主要用于根据第二转换模块26的转换结果与空气含氧量计算得到所需的一次风风量。

进一步的，考虑到垃圾在焚烧炉内燃烧时，不然存在不完全燃烧现象，而不完全燃烧现象会产生CO等毒害气体。在燃烧过程中烟气中的一氧化碳浓度与烟气中的氧气浓度有关，当燃烧风量不足时，一氧化碳浓度上升、氧气浓度下降。针对此，本实施例中增设了氧传感器28和二次风量控制模块25。具体的，氧传感器28可设置在烟道中，主要用于检测烟道中流动的烟气中的氧气浓度，而二次风量控制模块25主要用于根据氧传感器28的检测值与预设氧浓度的差值控制对烟道送风的二次风机7的变频器转速。当二次风量控制模块25控制二次风机7的变频器转速增加时，二次风机7对烟道送风量增加，氧气浓度增加，烟气中的CO等可燃毒害气体将大幅减少，同时也能提高对垃圾的燃烧效率。

此外，不仅给料器2和炉排3的运行状态对焚烧炉的焚烧效率等具有影响，料斗隔离门5的作用也同样重要。具体的，料斗隔离门5主要用于将炉膛1与垃圾库隔离以保持炉内负压不受外界影响。一般的，每扇料斗隔离门5由两个油缸同步驱动，起炉时为关闭状态，当温度传感器10的温度检测值按起炉升温曲线达到垃圾投放点时，料斗门控制模块26开启料斗隔离门5，让料斗4中的垃圾经料斗隔离门5、落料槽进入炉内直到料槽完全充满，料槽的垃圾起到密封作用，料斗隔离门5为常开状态；停炉前，可停止向料斗4投放垃圾，当料斗4内的垃圾平均高度降低到预设高度值时，料斗门控制模块26关闭料斗隔离门5，保持炉膛1的封闭状态。料斗隔离门5一般由两扇门组成，共四个油缸，每个油缸的正常工作行程为400mm。料斗隔离门5还具有垃圾架桥破除功能，此时需要手动微微开启料斗隔离门5，使油缸行程收缩50～100mm时关闭料斗隔离门5。

此外，关于对给料器2的运行状态控制，在给料装置一般设置有八个并列的给料器2，分别由八个油缸独立驱动，推送速度可调，行程由内置式线性可变差动变压器位移传感器控制。油缸的最大行程用于起炉时前两次的推送，使炉排3在短时间内形成一定厚度的床料，利于垃圾着火燃烧；最大行程的另一个作用是在停炉前将给料平台上的剩余垃圾全部推送到炉排3上，目的是将炉内垃圾焚烧干净后才停炉。垃圾进炉膛1的数量取决于给料器2的行程和速度。给料器2行程为0～1050mm，随着垃圾情况的变化，可以做相应的调整，比如湿垃圾为200mm，正常情况为250mm，干垃圾为300mm。

给料器2的运行速度通过进入液压缸的油的流量来控制，具体的执行元件是流量控制四通阀，也称之为比例特性的阀门。此阀门可根据模拟量输出模块(AO)提供的电流信号控制给料器2的启停和速度，比如当模拟量输出模块(AO)输出AO＝12mA时，给料器2停止不动；当4mA≤AO＜12mA时，给料器2向后退运动，AO值越小后退速度越快；当12mA＞AO≤20mA时，给料器2向前进运动，AO值越大前进速度越快。各个给料器2的控制方式是一样的，并且由前后限位开关决定其运动的位置。当炉排3的速度增加或减少时，给料器2的速度必须同时增加或减少，保持给料器2的同步。

同理，关于炉排3的运行状态控制，一般的，炉排3可设置有四列，每列由一个油缸单独驱动，驱动行程一般为400mm，并且其驱动速度可调，根据炉排3上垃圾燃烧位置和垃圾料层厚度进行调整。优选地，两列相邻炉排3成相反方向运动，其作用一是使垃圾充分混合，另一作用是使垃圾各层均匀，使垃圾燃烧更有效。

炉排3的速度控制与给料器2控制相似，每列炉排3由一只流量控制四通阀来控制。在稳定燃烧的境况下，可将炉排3的速度控制在使燃烧段超过整个炉排3长度的2/3，炉排3上灰层的厚度一般为700～1000mm。炉排3的控制阀门同样可根据模拟量输出模块(AO)输出的电流信号控制炉排3的运行速度，比如当模拟量输出模块(AO)输出AO＝12mA时，炉排3停止不动；当4mA≤AO＜12mA时，炉排3向后退运动，AO值越小后退速度越快；当12mA＞AO≤20mA时，炉排3向前进运动，AO值越大前进速度越快。各列炉排3的控制方式是一样的，并且由前后限位开关决定其运动的位置。

同理还有关于除渣机8、一次风支管6上干燥段风量、燃烧段风量和燃烬段风量的控制、一次风机和二次风机7的变频器转速等，均可根据模拟量输出模块(AO)输出的电流信号进行控制，而该模拟量输出模块(AO)的输入值显然来自前述各类传感器，比如蒸汽传感器9、温度传感器10、气压传感器16、燃烬温度传感器19、氧传感器28等，经过主控制器(比如DCS系统，Distributed Control System，分布式控制系统)提供的控制算法进行综合判断和运算输出。

综上所述，本发明中上述若干个实施例中，通过炉膛温度控制、一次风量控制、二次风量控制、垃圾位置控制、炉排速度控制、主蒸汽流量控制、燃油系统控制和垃圾厚度控制等自动运算功能实现了装置及辅助设备自动控制。通过控制推料器与炉排的动作速度及风量，自动控制火床的燃烧位置，保证燃烧自动的控制品质，可以自动适应垃圾热值的变化，当垃圾热值发生变化时系统会自动控制火床的燃烧位置，保证垃圾焚烧炉出口温度自动控制在一定的温度范围内，提高焚烧炉燃烧效率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，包括设置于炉膛内并用于检测主蒸汽流量的蒸汽传感器、用于检测炉膛温度的温度传感器，以及与所述蒸汽传感器及温度传感器信号连接并在主蒸汽流量和炉温值均处于预设范围内时使给料器和各个炉排运行的第一控制模块。

2.根据权利要求1所述的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，还包括与所述温度传感器信号连接的燃油系统控制模块，用于在所述温度传感器的温度检测值降低至预设阈值时使辅助燃烧油枪投油燃烧，以对炉膛加热。

3.根据权利要求2所述的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，还包括用于检测各个所述炉排上的当前垃圾层厚度的垃圾厚度检测模块、用于比较其厚度检测值与预设厚度值的大小的判断模块，以及用于在厚度检测值大于预设厚度值时降低所述给料器速度并提高所述炉排速度、以及在厚度检测值小于预设厚度值时提高所述给料器速度并降低所述炉排速度的第二控制模块。

4.根据权利要求3所述的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，所述垃圾厚度检测模块具体包括用于检测穿过各个所述炉排上垃圾层的空气压差及进入到各个所述炉排中的空气流量的气压传感器、根据所述气压传感器的空气压差检测值和空气流量检测值计算垃圾层重量的第一计算模块，以及用于根据第一计算模块的计算值以及预设的垃圾比重计算垃圾层厚度的第二计算模块。

5.根据权利要求4所述的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，还包括用于检测各个所述炉排的燃烬段温度的燃烬温度传感器，以及与所述燃烬温度传感器信号连接并用于将其检测值和预设温度值的差值转换成所述给料器和炉排运动的折线函数关系的垃圾位置控制模块，以提高所述给料器和炉排的速度并使垃圾的燃烧位置向炉排下游移动，或降低所述给料器和炉排的速度并使垃圾的燃烧位置向炉排上游移动。

6.根据权利要求5所述的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，还包括与所述燃烬温度传感器信号连接、用于将其检测值和预设温度值的差值代入PID控制运算方法中计算的第三计算模块，以及与所述第三计算模块信号连接、用于根据其计算结果控制一次风燃烬段支管对所述炉排上燃烬段的出风量的风量调节模块，以使炉渣热灼减率小于3％。

7.根据权利要求6所述的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，还包括与蒸汽传感器信号连接、用于将其检测值转换为所需的一次风风量的转换器，以及用于根据所述转换器的转换结果控制对各所述炉排供风的一次风支管上的控制阀门开度的一次风量控制模块。

8.根据权利要求7所述的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，所述转换器具体包括与所述蒸汽传感器信号连接、用于通过内置算法将主蒸汽流量转换成热量的第一转换模块，与所述第一转换模块信号连接、用于将其转换结果通过内置算法转换成燃烧所需氧量的第二转换模块，以及用于根据所述第二转换模块的转换结果与空气含氧量计算所需的一次风风量的第三转换模块。

9.根据权利要求8所述的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，还包括用于检测烟道中烟气的氧气浓度的氧传感器，以及根据所述氧传感器的检测值与预设氧浓度的差值控制对所述烟道送风的二次风机的变频器转速的二次风量控制模块。

10.根据权利要求9所述的倾斜往复逆推式垃圾焚烧炉的控制系统，其特征在于，还包括与所述温度传感器信号连接的料斗门控制模块，用于在所述温度传感器的检测值达到垃圾投放点时开启料斗隔离门，以及在料斗内的垃圾平均高度降低到预设高度值时关闭料斗隔离门。