CN106834955A - 一种高强度轴承钢球及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度轴承钢球，其各组分的重量百分比如下：其各组分的重量百分比如下：C：0.85‑0.95％，Cr：1.3‑1.4％，Si：0.1‑0.3％，Mn：0.2‑0.4％，Mo：0.1‑0.2％，Ni：0.05‑0.07％，W：0.08‑0.1％，V：0.2‑0.3％，Nb：0.1‑0.2％，S≤0.01％，P≤0.01％，余料为Fe；其中，满足“0.14％＜C‑2.3W‑0.9V‑1.1Nb＜0.46％”的表达式。本发明还公开了上述高强度轴承钢球的制备方法。本发明具有良好的强度、硬度、耐磨性和韧性。

Description

一种高强度轴承钢球及其制备方法
技术领域
本发明涉及钢球技术领域，尤其涉及一种高强度轴承钢球及其制备方法。
背景技术
轴承的工作条件十分恶劣，在工作时承受着极大的压力和摩擦力，所以要求轴承钢有高而均匀的硬度和耐磨性，以及高的弹性极限。因此需严格要求轴承钢的化学成分的均匀性、非金属夹杂物的含量和分布、碳化物的分布。
为了增强轴承钢球的耐磨性、硬度、强度和韧性，通常需要通过球化退火使得轴承钢球中渗碳体球化得到粒状珠光体，改善其硬度、切削加工性能、得到理想的淬火组织，再经过最终热处理后，轴承钢球才能具有高的强度和韧性，以及高的硬度、耐磨性和接触疲劳抗力，从而提高零件的使用寿命。
目前，我国轴承钢球虽然能满足国内需要，但是与国外轴承钢球相比，其耐磨性、强度、硬度、韧性均较低。不合适的球化退火和热处理工艺，会导致钢球内部碳化物分布不均匀，使得钢球性能较低，因此需要提供新的轴承钢球，来提高轴承钢球的性能。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种高强度轴承钢球及其制备方法，本发明具有良好的强度、硬度、耐磨性和韧性。
本发明提出的一种高强度轴承钢球，其各组分的重量百分比如下：C：0.85-0.95％，Cr：1.3-1.4％，Si：0.1-0.3％，Mn：0.2-0.4％，Mo：0.1-0.2％，Ni：0.05-0.07％，W：0.08-0.1％，V：0.2-0.3％，Nb：0.1-0.2％，S≤0.01％，P≤0.01％，余料为Fe；
其中，满足“0.14％＜C-2.3W-0.9V-1.1Nb＜0.46％”的表达式。
优选地，其各组分的重量百分比如下：C：0.88-0.92％，Cr：1.33-1.37％，Si：0.15-0.25％，Mn：0.25-0.35％，Mo：0.12-0.18％，Ni：0.055-0.065％，W：0.085-0.095％，V：0.22-0.28％，Nb：0.13-0.17％，S≤0.01％，P≤0.01％，余料为Fe。
优选地，其各组分的重量百分比如下：C：0.9％，Cr：1.35％，Si：0.2％，Mn：0.3％，Mo：0.15％，Ni：0.06％，W：0.09％，V：0.25％，Nb：0.15％，S≤0.01％，P≤0.01％，余料为Fe。
本发明还提出了上述高强度轴承钢球的制备方法，包括如下步骤：
S1、熔炼：取废钢熔炼，加入碳、铬、硅、锰、钼、镍、钨、钒、铌，粗炼，精炼，出炉浇铸得到满足上述成分的铸锭；
S2、球化退火：取S1中得到的铸锭，进行轧制，然后调节温度至850-870℃，保温30-50min，降温至T1℃，保温1-2h，接着降温至640-650℃，空冷至室温，冷镦，光磨得到中间钢球，其中，T1＝660+100×(350W+84V+56Nb)，其中，W、V、Nb分别为钨、钒、铌在高强度轴承钢球中的重量百分比；
S3、热处理：取S2中得到的中间钢球，升温至800-820℃，保温40-60min，淬火冷却至室温，升温至510-610℃，保温2-4h，降温至180-200℃，保温4-6h，冷却至室温，硬磨，初研，精研得到高强度轴承钢球。
优选地，在S2中，以40-50℃/h的速度降温至T1℃。
优选地，在S2中，以20-30℃/h的速度降温至640-650℃。
优选地，在S3中，以8-10℃/min的速度升温至510-610℃，保温2-4h，以3-5℃/min的速度降温至180-200℃，保温4-6h。
本发明通过C、Cr相互配合，增加其硬度和耐磨性，并与硅、锰、镍、钼相互配合，增加其韧性和抗裂性能；并通过限定0.14％＜C-2.3W-0.9V-1.1Nb＜0.46％的关系式，C与W、V、Nb相互配合分别形成含钨碳化物、含钒碳化物、含铌碳化物，三种碳化物相互配合，大大增加本发明的硬度、强度和耐磨性能，Nb、C相互配合，促使在球化退火过程中，降低珠光体形变温度，减小珠光体片层间距，促进形成球状渗碳体，并且三种碳化物，可以细小弥散在钢球内部，相互配合，细化晶粒，防止球状碳化物长大变粗，使其保持在较小粒径，另外Nb、V相互配合，降低珠光体形变温度，促进C在钢中均匀扩散，从而促进球化退火时形成细小球状渗碳体并在钢球内部均匀分散；通过限定T1＝660+100×(350W+84V+56Nb)的关系式，通过Nb、V相互配合，可以降低珠光体形变温度、扩大球化退火温度范围，缩短球化退火时间，并通过含钨碳化物、含钒碳化物、含铌碳化物相互配合，形成细小球状渗碳体并在钢球内部均匀分散，大大增加本发明的强度、韧性和抗裂性，从而为后期的加工和热处理做好准备；并通过选用合适的淬火温度，使得碳化物大量固溶，大大增加本发明的硬度、强度和耐磨性；再通过回火，配合析出的含钨碳化物、含钒碳化物、含铌碳化物，产生二次硬化，进一步提高本发明的强度、硬度和韧性，消除残余应力，增加抗裂性；本发明通过各元素以合适比例相互配合，并配以合适制备方法，促进形成细小球状碳化物并在钢球中均匀分布，缩短球化退火时间，促进碳化物大量固溶，并产生二次硬化，大大增加本发明的强度、硬度、耐磨性和韧性。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种高强度轴承钢球，其各组分的重量百分比如下：C：0.9％，Cr：1.35％，Si：0.2％，Mn：0.3％，Mo：0.15％，Ni：0.06％，W：0.09％，V：0.25％，Nb：0.15％，S：0.005％，P：0.005％，余料为Fe。
上述高强度轴承钢球的制备方法，包括如下步骤：
S1、熔炼：取废钢熔炼，加入碳、铬、硅、锰、钼、镍、钨、钒、铌，粗炼，精炼，出炉浇铸得到满足上述成分的铸锭；
S2、球化退火：取S1中得到的铸锭，进行轧制，然后调节温度至860℃，保温40min，降温至721℃，保温1.5h，接着降温至645℃，空冷至室温，冷镦，光磨得到中间钢球；
S3、热处理：取S2中得到的中间钢球，升温至810℃，保温50min，淬火冷却至室温，升温至560℃，保温3h，降温至190℃，保温5h，冷却至室温，硬磨，初研，精研得到高强度轴承钢球。
实施例2
一种高强度轴承钢球，其各组分的重量百分比如下：C：0.85％，Cr：1.4％，Si：0.1％，Mn：0.4％，Mo：0.1％，Ni：0.07％，W：0.08％，V：0.3％，Nb：0.1％，S：0.01％，P：0.01％，余料为Fe。
上述高强度轴承钢球的制备方法，包括如下步骤：
S1、熔炼：取废钢熔炼，加入碳、铬、硅、锰、钼、镍、钨、钒、铌，粗炼，精炼，出炉浇铸得到满足上述成分的铸锭；
S2、球化退火：取S1中得到的铸锭，进行轧制，然后调节温度至870℃，保温30min，以50℃/h的速度降温至719℃，保温1h，接着以30℃/h的速度降温至640℃，空冷至室温，冷镦，光磨得到中间钢球；
S3、热处理：取S2中得到的中间钢球，升温至820℃，保温40min，淬火冷却至室温，以10℃/min的速度升温至510℃，保温4h，以3℃/min的速度降温至200℃，保温4h，冷却至室温，硬磨，初研，精研得到高强度轴承钢球。
实施例3
一种高强度轴承钢球，其各组分的重量百分比如下：C：0.95％，Cr：1.3％，Si：0.3％，Mn：0.2％，Mo：0.2％，Ni：0.05％，W：0.1％，V：0.2％，Nb：0.2％，S：0.008％，P：0.008％，余料为Fe。
上述高强度轴承钢球的制备方法，包括如下步骤：
S1、熔炼：取废钢熔炼，加入碳、铬、硅、锰、钼、镍、钨、钒、铌，粗炼，精炼，出炉浇铸得到满足上述成分的铸锭；
S2、球化退火：取S1中得到的铸锭，进行轧制，然后调节温度至850℃，保温50min，以40℃/h的速度降温至723℃，保温2h，接着以20℃/h的速度降温至650℃，空冷至室温，冷镦，光磨得到中间钢球；
S3、热处理：取S2中得到的中间钢球，升温至800℃，保温60min，淬火冷却至室温，以8℃/min的速度升温至610℃，保温2h，以5℃/min的速度降温至180℃，保温6h，冷却至室温，硬磨，初研，精研得到高强度轴承钢球。
实施例4
一种高强度轴承钢球，其各组分的重量百分比如下：C：0.88％，Cr：1.37％，Si：0.15％，Mn：0.35％，Mo：0.12％，Ni：0.065％，W：0.085％，V：0.28％，Nb：0.13％，S：0.007％，P：0.007％，余料为Fe。
上述高强度轴承钢球的制备方法，包括如下步骤：
S1、熔炼：取废钢熔炼，加入碳、铬、硅、锰、钼、镍、钨、钒、铌，粗炼，精炼，出炉浇铸得到满足上述成分的铸锭；
S2、球化退火：取S1中得到的铸锭，进行轧制，然后调节温度至865℃，保温35min，以48℃/h的速度降温至721℃，保温1.3h，接着以27℃/h的速度降温至642℃，空冷至室温，冷镦，光磨得到中间钢球；
S3、热处理：取S2中得到的中间钢球，升温至815℃，保温45min，淬火冷却至室温，以9.5℃/min的速度升温至540℃，保温3.5h，以3.5℃/min的速度降温至195℃，保温4.5h，冷却至室温，硬磨，初研，精研得到高强度轴承钢球。
实施例5
一种高强度轴承钢球，其各组分的重量百分比如下：C：0.92％，Cr：1.33％，Si：0.25％，Mn：0.25％，Mo：0.18％，Ni：0.055％，W：0.095％，V：0.22％，Nb：0.17％，S：0.006％，P：0.006％，余料为Fe。
上述高强度轴承钢球的制备方法，包括如下步骤：
S1、熔炼：取废钢熔炼，加入碳、铬、硅、锰、钼、镍、钨、钒、铌，粗炼，精炼，出炉浇铸得到满足上述成分的铸锭；
S2、球化退火：取S1中得到的铸锭，进行轧制，然后调节温度至855℃，保温45min，以42℃/h的速度降温至721℃，保温1.7h，接着以23℃/h的速度降温至648℃，空冷至室温，冷镦，光磨得到中间钢球；
S3、热处理：取S2中得到的中间钢球，升温至805℃，保温55min，淬火冷却至室温，以8.5℃/min的速度升温至580℃，保温2.5h，以4.5℃/min的速度降温至185℃，保温5.5h，冷却至室温，硬磨，初研，精研得到高强度轴承钢球。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高强度轴承钢球，其特征在于，其各组分的重量百分比如下：C：0.85-0.95％，Cr：1.3-1.4％，Si：0.1-0.3％，Mn：0.2-0.4％，Mo：0.1-0.2％，Ni：0.05-0.07％，W：0.08-0.1％，V：0.2-0.3％，Nb：0.1-0.2％，S≤0.01％，P≤0.01％，余料为Fe；
其中，满足“0.14％＜C-2.3W-0.9V-1.1Nb＜0.46％”的表达式。
2.根据权利要求1所述高强度轴承钢球，其特征在于，其各组分的重量百分比如下：C：0.88-0.92％，Cr：1.33-1.37％，Si：0.15-0.25％，Mn：0.25-0.35％，Mo：0.12-0.18％，Ni：0.055-0.065％，W：0.085-0.095％，V：0.22-0.28％，Nb：0.13-0.17％，S≤0.01％，P≤0.01％，余料为Fe。
3.根据权利要求1或2所述高强度轴承钢球，其特征在于，其各组分的重量百分比如下：C：0.9％，Cr：1.35％，Si：0.2％，Mn：0.3％，Mo：0.15％，Ni：0.06％，W：0.09％，V：0.25％，Nb：0.15％，S≤0.01％，P≤0.01％，余料为Fe。
4.一种如权利要求1-3任一项所述高强度轴承钢球的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、熔炼：取废钢熔炼，加入碳、铬、硅、锰、钼、镍、钨、钒、铌，粗炼，精炼，出炉浇铸得到满足上述成分的铸锭；
S2、球化退火：取S1中得到的铸锭，进行轧制，然后调节温度至850-870℃，保温30-50min，降温至T1℃，保温1-2h，接着降温至640-650℃，空冷至室温，冷镦，光磨得到中间钢球，其中，T1＝660+100×(350W+84V+56Nb)，其中，W、V、Nb分别为钨、钒、铌在高强度轴承钢球中的重量百分比；
S3、热处理：取S2中得到的中间钢球，升温至800-820℃，保温40-60min，淬火冷却至室温，升温至510-610℃，保温2-4h，降温至180-200℃，保温4-6h，冷却至室温，硬磨，初研，精研得到高强度轴承钢球。
5.根据权利要求4所述高强度轴承钢球的制备方法，其特征在于，在S2中，以40-50℃/h的速度降温至T1℃。
6.根据权利要求4或5所述高强度轴承钢球的制备方法，其特征在于，在S2中，以20-30℃/h的速度降温至640-650℃。
7.根据权利要求4-6任一项所述高强度轴承钢球的制备方法，其特征在于，在S3中，以8-10℃/min的速度升温至510-610℃，保温2-4h，以3-5℃/min的速度降温至180-200℃，保温4-6h。
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