CN106832393A - 一种铝塑复合膜的分离方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种铝塑复合膜的分离方法，包括以下步骤：S1：将原料进行分切和装包操作，再将装包后的原料装入不锈钢罐；S2：在不锈钢罐内加入水和表面活性剂，并加热至预定温度以将原料浸泡；S3：将浸泡后的原料取出进行第一次分离以将PE膜分离出；S4：将分离出PE膜的剩余混合料装包，并装进PVC罐内进行常温浸泡；S5：将浸泡的剩余混合料再放入不锈钢罐内进行二次热浸；S6：将经过二次热浸的剩余混合料进行第二次分离以将铝和PET膜分离；S7：将分离出来的铝进行烘干。本发明的有益效果是：能够解决传统分离方法中对空气造成的污染问题，并且本发明的分离方法全程采用常压安全生产，不产生污染性废弃物，利于环保。

Description

一种铝塑复合膜的分离方法
技术领域
本发明涉及铝塑分离技术领域，尤其涉及一种铝塑复合膜的分离方法。
背景技术
目前，随着产品包装使用的日益增加，塑料彩印厂的边角废料也随之大量出现，而这些废料长时间堆积会对环境造成污染，因此需要对上述废料及时进行清理，上述废料多为PE/铝/PET三种复合膜，因此在处理上十分困难，传统工艺的处理方式一般为先将PE/PET热裂解汽化，再经过冷却形成烧火油，从而把铝分离出来，而上述工艺方式采用煤炭加温，会造成严重的空气污染，且会消耗大量的煤炭资源，不利于节约能源，且由于采用带压生产，存在极大的安全隐患。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种铝塑复合膜的分离方法，其目的是在不破坏原料成分的基础上，提供一种污染小、利于环保和安全的铝塑复合膜的分离方法。
为了实现上述技术目的，本发明提供以下技术方案：
一种铝塑复合膜的分离方法，包括以下步骤：
S1：将原料进行分切和装包操作，再将装包后的原料装入不锈钢罐；
S2：在不锈钢罐内加入水和表面活性剂，并加热至预定温度以将原料浸泡；
S3：将浸泡后的原料取出进行第一次分离以将PE膜分离出；
S4：将分离出PE膜的剩余混合料装包，并装进PVC罐内进行常温浸泡；
S5：将浸泡的剩余混合料再放入不锈钢罐内进行二次热浸；
S6：将经过二次热浸的剩余混合料进行第二次分离以将铝和PET膜分离；
S7：将分离出来的铝进行烘干。
作为上述分离方法的优选技术方案中，在执行步骤S2期间，预定温度为80℃。
作为上述分离方法的优选技术方案中，在执行步骤S2期间，对原料的浸泡时间为1-15小时。
作为上述分离方法的优选技术方案中，在执行步骤S2期间，采用电加热的方式对不锈钢罐内的液体进行加热。
作为上述分离方法的优选技术方案中，在执行步骤S4期间，常温浸泡的时间为0.2-2小时。
作为上述分离方法的优选技术方案中，在执行步骤S3期间，采用洗料机进行第一次分离。
作为上述分离方法的优选技术方案中，在执行步骤S6期间，采用铝塑分离机进行第二次分离。
作为上述分离方法的优选技术方案中，在执行步骤S7期间，采用天然气烘干机对铝进行烘干。
本发明提供了一种铝塑复合膜的分离方法，其有益效果在于：通过采用水浴法，在不破坏原材料成分的基础上，用80℃热水加入表面活性剂进行活化、软化热熔胶，再用机械方法分别对PE膜、铝和PET膜进行分离，解决了传统分离方法中对空气造成的污染问题，并且本发明的分离方法全程采用常压安全生产，不产生污染性废弃物，利于环保。
附图说明
图1为本发明提供的一种铝塑复合膜的分离方法的流程图。
具体实施方式
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。例如，尽管本申请是结合铝塑复合膜的分离方法来描述的，但是，这并不是限制性的，本发明的分离方法的技术方案也可以用于其他原材料的分离，这种应用对象的改变并不偏离本发明的原理和范围。
基于背景技术指出的传统的铝塑复合膜的分离方法污染环境，消耗能源和存在安全隐患的问题，本发明提供了一种新的铝塑复合膜的分离方法，旨在降低环境污染，节约能源并消除安全隐患。
参见图1，图1为本发明的铝塑复合膜的分离方法的流程图，如图1所示，本发明的分离方法包括以下步骤：S1：将原料进行分切和装包操作，再将装包后的原料装入不锈钢罐；S2：在不锈钢罐内加入水和表面活性剂，并加热至预定温度以将原料浸泡；S3：将浸泡后的原料取出进行第一次分离以将PE膜分离出；S4：将分离出PE膜的剩余混合料装包，并装进PVC罐内进行常温浸泡；S5：将浸泡的剩余混合料再放入不锈钢罐内进行二次热浸；S6：将经过二次热浸的剩余混合料进行第二次分离以将铝和PET膜分离；S7：将分离出来的铝进行烘干，通过上述分离方法的设计，通过采用水浴法，在不破坏原材料成分的基础上，用热水加入表面活性剂进行活化、软化热熔胶，再分别对PE膜、铝和PET膜进行分离，解决了传统分离方法中对空气造成的污染问题，并且本发明的分离方法全程采用常压安全生产，不产生污染性废弃物，利于环保。
上述步骤S4中，分离出的PE膜造粒，且采用电加热方式，造好的颗粒可以用于吹制农用包装膜。
优选地，在执行步骤S2期间，预定温度为80℃，当然，上述预定温度不限于80℃，还可以为其它温度，可以根据实际的使用情况进行调整。
优选地，在执行步骤S2期间，对原料的浸泡时间为1-15小时，当然，上述浸泡时间，还可以为其它时间，可以根据实际的使用情况进行调整。
优选地，在执行步骤S2期间，采用电加热的方式对不锈钢罐内的液体进行加热，采用电加热可以极大地降低环境污染，尤其相比于传统工艺中采用煤炭加热的方式，且采用电加热还能够节约煤炭资源。
优选地，在执行步骤S4期间，常温浸泡的时间为0.2-2小时，当然，上述浸泡时间，还可以为其它时间，可以根据实际的使用情况进行调整。
优选地，在执行步骤S3期间，采用洗料机进行第一次分离。
优选地，在执行步骤S6期间，采用铝塑分离机进行第二次分离。
上述第一次分离和第二次分离均采用机械式分离，提高了分离效果。
优选地，在执行步骤S7期间，采用天然气烘干机对铝进行烘干。
综上所述，在本发明的优选实施例中，本发明提供的分离方法的优势是：通过采用水浴法，在不破坏原材料成分的基础上，用80℃热水加入表面活性剂进行活化、软化热熔胶，再用机械方法分别对PE膜、铝和PET膜进行分离，解决了传统分离方法中对空气造成的污染问题，并且本发明的分离方法全程采用常压安全生产，不产生污染性废弃物，利于环保。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铝塑复合膜的分离方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将原料进行分切和装包操作，再将装包后的原料装入不锈钢罐；
S2：在不锈钢罐内加入水和表面活性剂，并加热至预定温度以将原料浸泡；
S3：将浸泡后的原料取出进行第一次分离以将PE膜分离出；
S4：将分离出PE膜的剩余混合料装包，并装进PVC罐内进行常温浸泡；
S5：将浸泡的剩余混合料再放入不锈钢罐内进行二次热浸；
S6：将经过二次热浸的剩余混合料进行第二次分离以将铝和PET膜分离；
S7：将分离出来的铝进行烘干。
2.根据权利要求1所述的一种铝塑复合膜的分离方法，其特征在于，在执行步骤S2期间，预定温度为80℃。
3.根据权利要求1所述的一种铝塑复合膜的分离方法，其特征在于，在执行步骤S2期间，对原料的浸泡时间为1-15小时。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种铝塑复合膜的分离方法，其特征在于，在执行步骤S2期间，采用电加热的方式对不锈钢罐内的液体进行加热。
5.根据权利要求1所述的一种铝塑复合膜的分离方法，其特征在于，在执行步骤S4期间，常温浸泡的时间为0.2-2小时。
6.根据权利要求1所述的一种铝塑复合膜的分离方法，其特征在于，在执行步骤S3期间，采用洗料机进行第一次分离。
7.根据权利要求1所述的一种铝塑复合膜的分离方法，其特征在于，在执行步骤S6期间，采用铝塑分离机进行第二次分离。
8.根据权利要求1所述的一种铝塑复合膜的分离方法，其特征在于，在执行步骤S7期间，采用天然气烘干机对铝进行烘干。
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