CN106767278A - 一种监测增压器执行器真实行程的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种监测增压器执行器真实行程的方法，其监测步骤如下：进行实验前准备，进行倒拖测试，绘制标准曲线，进行实验实时监测，判别增压器状态，依据推杆行程，判别增压器重复一致性的好坏以及是否满限。在发动机试验过程中逆向反算出增压器执行器的真实行程，不会受真空控制阀的电信号开度“假行程”错误干扰，大大提升了排查如发动机性能下降、增压器性能下降等故障以及发动机性能试验数据对比分析时的工作效率，且只需在原真空管路上增加真空压力传感器，不需额外的昂贵易损的行程传感装置，成本非常低，可重复使用。

Description

一种监测增压器执行器真实行程的方法

技术领域

本发明涉及增压发动机增压器测量技术领域，具体涉及一种实时检查监测增压器执行器在试验过程中的真实行程的测量方法。

背景技术

目前，增压发动机的市场占有率已越来越大，而发动机的涡轮增压器选择又以废气涡轮增压器居多，在废气涡轮增压器由涡轮机、压缩机、中间体及旁通控制机构组成。旁通控制机构由真空控制阀传递过来的真空度对增压器执行器产生真空拉力，拉动增压器执行器线性开启，因此旁通控制增压器执行器的性能好坏直接决定了增压发动机的性能。

国内在进行增压发动机的机能试验时，只能从发动机ECU（电控单元）得到真空控制阀的电信号开度，这个电信号开度只能代表真空控制阀的一个输入信号，实际试验经验得出电信号开度在未至100%（如70%时）增压器执行器真实行程已达最大，再增大电信号开度是无效的。因此无法逆向掌握到增压器执行器真实实际发生的行程情况，无法判别增压器执行器是否故障。在增压发动机试验排故中，调查如性能下降、不同发动机性能差异等故障，无法及时准确判别出是否为增压器执行器故障、真空度不够或者为非增压器故障问题；并且在其他对监测要求更高更复杂、数据更全面准确的发动机试验（如台架标定、性能测试）中，监测到增压器执行器的真实行程是否“满限”、真实行程对比分析发动机差异等，能为数据处理分析提供非常大的参考价值。

国外发动机试验对增压器执行器行程的监测检查非常精细，有特定定制的行程传感装置安装在增压器执行器推杆上进行跟踪定位，但该装置极易受发动机散热烧损，更换频繁，且单价昂贵，成本高，目前在国内暂未见有运用事例。

发明内容

本发明的目的是提供一种检测方法，能有效实时监测检查到增压器执行器的真实行程，依据增压器执行器的基本工作原理，即增压器执行器推杆行程与真空度成线性关系。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案。一种监测增压器执行器真实行程的方法，摆杆的一端连接旁通阀，另一端通过推杆连接增压器执行器，增压器执行器分别连接有真空控制阀和真空压力传感器；推杆上刻有标尺；

其监测步骤如下:

1）进行实验前准备：在真空控制阀至增压器执行器的真空管路上加装真空压力传感器，并在增压器执行器推杆刻好间隔标记；

2）进行倒拖测试：倒拖发动机，油门以推杆标记为定位，记录各间隔标记对应的真空压力；

3）绘制标准曲线：以间隔标记尺寸、真空压力为坐标绘制标准曲线；

4）进行实验实时监测：在发动机实验过程中，将真空压力代入标准曲线、线性公式反算推杆行程；

5）判别增压器状态：依据推杆行程，判别增压器重复一致性的好坏以及是否满限。

本发明操作简单，方法快捷，依据增压器执行器的工作特性制定，科学合理。在发动机试验过程中逆向反算出增压器执行器的真实行程，不会受真空控制阀的电信号开度“假行程”错误干扰，大大提升了排查如发动机性能下降、增压器性能下降等故障以及发动机性能试验数据对比分析时的工作效率。且只需在原真空管路上增加真空压力传感器，不需额外的昂贵易损的行程传感装置，成本非常低，可重复使用。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明一个实施例的增压器执行器行程与真空度标准线性关系曲线图。

图中：1.真空压力传感器，2.真空控制阀，3.增压器执行器，4.推杆，5.旁通阀，6.摆杆。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明。参见图1和图2，一种监测增压器执行器真实行程的方法，首先进行实验前准备：在真空控制阀2至增压器执行器3的真空管路上加装真空压力传感器1，以测量真空压力；在推杆4上间隔标记到尽可能多的尺寸记号（0mm、3mm、5mm…15mm）。再进行倒拖测试：发动机从低转速倒拖，拉动油门开度控制在每个尺寸记号处，记录对应测量的真空压力，测量直至油门最大，依次完成从低转速至最高转速。其次绘制标准曲线：汇总数据得出增压器执行器3行程与真空度的标准曲线及其线性公式（当x≤-450，y=15.5；当-450＜x＜0,y-0.04x-2。即当真空压力＜-450mbar时，行程保持最大为15.5mm；真空压力在-450mbar~0mbar时，行程与真空压力线性关系为y=-0.04x-2）。最终在实际性能实验中实施监测：在后续性能试验过程中，实时监测真空压力，依据标准线性公式得出实时对应的增压器执行器3真实行程。

实施例：本发明对汽车发动机运用的性能试验过程中，发现某发动机出现性能下降故障，而发动机性能故障极大可能为增压器故障导致。因此优先运用本方法进行排故检查。首先与标准曲线绘制试验相同工况运行，绘制出试验曲线并与标准曲线对比（如图2所示），发现在相同真空压力下如-350mbar，标准曲线行程为12mm，而性能试验行程为10.9mm，分析为增压器执行器3阻力更大、相同的真空压力所能推动的增压器执行器3的推杆4行程更短。更换新增压器后，发动机性能正常，故障解除。结论为增压器执行器3性能衰减、导致发动机性能下降。

正常发动机排故流程复杂，需对发动机各大系统逐一检查且对增压器此类复杂零部件不做特别调查，排故时间花费较长且不易发现问题。但运用本方法，快速方便的找到了发动机性能故障的症结所在，并得出科学合理的分析结论，大大提升排查如发动机性能下降、增压器性能下降等故障、发动机性能试验数据对比分析时的工作效率。

Claims (1)

1.一种监测增压器执行器真实行程的方法，摆杆的一端连接旁通阀，另一端通过推杆连接增压器执行器，其特征在于，增压器执行器分别连接有真空控制阀和真空压力传感器；推杆上刻有标尺；其监测步骤如下:

1）进行实验前准备：在真空控制阀至增压器执行器的真空管路上加装真空压力传感器，并在增压器执行器推杆刻好间隔标记；

2）进行倒拖测试：倒拖发动机，油门以推杆标记为定位，记录各间隔标记对应的真空压力；

3）绘制标准曲线：以间隔标记尺寸、真空压力为坐标绘制标准曲线；

4）进行实验实时监测：在发动机实验过程中，将真空压力代入标准曲线、线性公式反算推杆行程；

5）判别增压器状态：依据推杆行程，判别增压器重复一致性的好坏以及是否满限。