CN106766977B - 环冷机跑偏实时监测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种环冷机跑偏实时监测方法，主要针对环冷机台车跑偏不易察觉的问题，提出了一种能够实时监测环冷机台车的环冷机跑偏实时监测方法，1)在环冷机的内侧和/或外侧确定若干测量点，确定台车上的一点为特征点；2)确定测量点与环冷机台车的特征点之间的特征距离；3)实时测量各测量点与环冷机台车的特征点之间的实时距离，计算实时距离与特征距离之间的差值；4)比较差值的绝对值与允许误差阈值的大小，如果差值的绝对值大于允许误差阈值，确定对应的环冷机台车为跑偏状态，如果差值的绝对值不大于允许误差阈值，确定对应的环冷机台车为正常状态。本发明能够实时监测环冷机台车的状态，便于判断环冷机台车是否跑偏。

Description

环冷机跑偏实时监测方法

技术领域

本发明涉及一种环冷机跑偏实时监测方法。

背景技术

环冷机是钢铁冶金烧结工序中的关键设备，具有占地面积小，设备利用率高等优点，但是由于环冷机台车为圆周运动，且回转半径大，所以其运动规律比较复杂，在运行过程中极易发生跑偏现象，继而发生一系列故障，如台车轮咬钢轨边，台车体挤密封皮，电机电流升高等。这些现象的存在严重威胁到环冷机的正常运行及烧结矿的冷却效果。

在生产实践中，环冷机跑偏在早期由于跑偏的幅度很小，所以是无法通过肉眼观测到的，但如果此时不根据跑偏的数据进行及时干预，随着环冷机运转，跑偏幅度会越来越大，最终造成上文所述的一系列故障。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种能够实时监测环冷机运行状态的环冷机跑偏实时监测方法。

为达到上述目的，本发明环冷机跑偏实时监测方法包括：

1)在环冷机的内侧和/或外侧确定若干测量点，确定台车上的一点为特征点；

2)确定测量点与环冷机台车的特征点之间的特征距离；

3)实时测量各测量点与环冷机台车的特征点之间的实时距离，计算实时距离与特征距离之间的差值；

4)比较差值的绝对值与允许误差阈值的大小，如果差值的绝对值大于允许误差阈值，确定对应的环冷机台车为跑偏状态，如果差值的绝对值不大于允许误差阈值，确定对应的环冷机台车为正常状态。

进一步地，所述测距点在所述环冷机的内侧，所述测距点与所述环冷机的圆心的距离相等，所述测距点沿所述环冷机的周向均匀分布。

进一步地，所述测距点在所述环冷机的外侧，所述测距点与所述环冷机的圆形的距离相等，所述测距点沿所述环冷机的周向均匀分布。

进一步地，各所述测距点以及各特征点均在同一平面上。

进一步地，所述测量点的高度与所述台车的车轮轴心高度相同。

进一步地，步骤-4 )中，当确定环冷机的状态为跑偏状态时，启动报警装置。

进一步地，所述特征点的确定方法如下：确认环冷机台车在正常状态下运行，确定一台环冷机台车通过一截面所用时间为运行周期，沿径向测量测距点与环冷机台车之间的距离，选取一个周期内所测得的最小值或最大值为特征距离，测量特征距离时对应的环冷机台车上的位置为特征点。

本发明环冷机跑偏实时监测方法中，将环冷机的理想运行状态下的特征点与测量点之间的距离作为特征距离，实时监测特征点与测量点之间的实时距离，并将实时距离与特征距离进行对比，这样，就能够实时的监控当前的运行状态与理想运行状态之间的差异，从而能够实时的监测环冷机的台车是否跑偏。

附图说明

图1是本发明环冷机跑偏实时监测方法的实施例1系统结构示意图；

图2是本发明环冷机跑偏实时监测方法的实施例1的单个测距点的安装示意图；

图3为本发明环冷机跑偏实时监测方法的实施例1的理想运行路线与实测实时距离之间的对比。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明做进一步的描述。

实施例1

如图1-3所示，本实施例环冷机1跑偏实时监测方法包括：

1)在环冷机1的内侧和外侧确定若干测量点2和3，确定台车上的一点为特征点；

2)确定测量点与环冷机1台车的特征点之间的特征距离；

3)实时测量各测量点与环冷机1台车的特征点之间的实时距离，计算实时距离与特征距离之间的差值；

4)比较差值的绝对值与允许误差阈值的大小，如果差值的绝对值大于允许误差阈值，确定对应的环冷机1台车为跑偏状态，如果差值的绝对值不大于允许误差阈值，确定对应的环冷机1台车为正常状态。

如图1所示以环冷机1中心点为圆心，设置环形布置的监测点，环形的半径长度以便于装置安装维护为宜。本实施例设置了2组环形监测点，分别对应环冷机1的内侧和外侧。设置监测点数量不少于6个。监测点上设置测距仪，测距仪的高度根据所要测量的标的物来决定，如图2所示，本实施例中测距仪高度为对准环冷机1台车车轮中心标高，对车轮中心点进行测距。

对数据进行采集过滤。本实施例中以激光式测距仪进行距离测量为例进行说明，测距仪固定在测距点上是不动的，随着环冷机1的转动，激光测距仪的光束会打在环冷机1上和激光束等高的不同的部件上，测量数据每时每刻都是变化的，如图2所示，A、B、C等多个点的距离数据都会被测量到，这时就需要过滤掉除了测距点至台车车轮中心B点距离之外的其数据，即过滤掉A点和 C点的数据。例如，可以选取如下过滤方法：由于车轮中心B是环冷机1所有部件中最接近测距仪的，如果A、B、C三点的距离分别为，LA，LB和LC，那么LB一定是三者中的最小值。也就是在一定的周期时间内，所测距离的最小值即为B点的距离数据。此周期时间t＝T/n,T为环冷机1运转一周的时间，n为环冷机1内侧或者外侧的轮子数量。

对数据进行分析。如图3所示将过滤后的各点坐标数据4和此点的理论数据5进行比对。

本实施例环冷机1跑偏实时监测方法中，将环冷机1的理想运行状态下的特征点与测量点之间的距离作为特征距离，实时监测特征点与测量点之间的实时距离，并将实时距离与特征距离进行对比，这样，就能够实时的监控当前的运行状态与理想运行状态之间的差异，从而能够实时的监测环冷机1的台车是否跑偏。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例仅在环冷机1内侧选取一组测量点2，测量点高度对应在所述台车车轮的上边缘。

本实施例仅在环冷机1的内侧设置测距仪，将测距仪所在平面设置在车轮靠上缘的部位，同样能够监测环冷机1是否跑偏，另外，由于本实施例减少了测量点的数量，其一次性投资较实施例少。

实施例3

本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例仅在环冷机1外侧选取一组测量点3，测量点高度对应在所述台车的车体上。

本实施例与实施例2具有相似的作用，本实施例的测量高度同样适用于实施例2的情况，实施例2中的测量点布置方法也同样适用于本实施例的情况。

实施例4

本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例的各测量点的高度随机分布，各测量点的特征距离单独确定。

本实施例中，各个测量点的高度与其对应的特征点之间的距离各有不同，但是，确定环冷机1是否跑偏时采用的是特征距离与实时距离之间的差值，因此，即使各个测量点与环冷机1台车之间的距离不同，也能够测量出环冷机1 是否跑偏。

实施例5

本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例的各个测量点与所述环冷机1的圆心之间的距离随机确定，各个测量点的特征距离单独确定。

与实施例4类似，各个测量点对应的特征距离和实时距离均是各不相同，但是，在测量环冷机1是否跑偏时采用的是特征距离与实时距离之间的差值来确定的，因此，即使各个测量点与环冷机1台车之间的距离不同，也不会影响对环冷机1跑偏状态的测量。

以上，仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种环冷机跑偏实时监测方法，其特征在于：

1)在环冷机的内侧和/或外侧确定若干测量点，确定台车上的一点为特征点；

2)确定测量点与环冷机台车的特征点之间的特征距离；

3)实时测量各测量点与环冷机台车的特征点之间的实时距离，计算实时距离与特征距离之间的差值；

4)比较差值的绝对值与允许误差阈值的大小，如果差值的绝对值大于允许误差阈值，确定对应的环冷机台车为跑偏状态，如果差值的绝对值不大于允许误差阈值，确定对应的环冷机台车为正常状态；

所述特征点的确定方法如下：确认环冷机台车在正常状态下运行，确定一台环冷机台车通过一截面所用时间为运行周期，沿径向测量测距点与环冷机台车之间的距离，选取一个周期内所测得的最小值或最大值为特征距离，测量特征距离时对应的环冷机台车上的位置为特征点。

2.如权利要求1所述环冷机跑偏实时监测方法，其特征在于：所述测距点在所述环冷机的内侧，所述测距点与所述环冷机的圆心的距离相等，所述测距点沿所述环冷机的周向均匀分布。

3.如权利要求1所述环冷机跑偏实时监测方法，其特征在于：所述测距点在所述环冷机的外侧，所述测距点与所述环冷机的圆形的距离相等，所述测距点沿所述环冷机的周向均匀分布。

4.如权利要求1-3任意一项所述环冷机跑偏实时监测方法，其特征在于：各所述测距点以及各特征点均在同一平面上。

5.如权利要求4任意一项所述环冷机跑偏实时监测方法，其特征在于：所述测量点的高度与所述台车的车轮轴心高度相同。

6.如权利要求1所述环冷机跑偏实时监测方法，其特征在于：步骤4 )中，当确定环冷机的状态为跑偏状态时，启动报警装置。