CN106753508B - 一种分级分离的减压深拔塔 - Google Patents
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Abstract
一种分级分离的减压深拔塔，闪蒸段和汽提段之间加一层液体收集塔板，入口端下面的塔底汽相出口与减压取热罐进气管联通；减压取热罐内部设置规整填料或空塔取热的喷射式液体分布器，出口与减压塔顶的干气真空管线相连通；液体收集塔板下面安装3‑10层汽提塔板；最下端汽提塔板的降液管入口同时接低温渣油返回线，在降液管中形成混合和降低温度到360℃左右，避免塔底渣油过度裂解；闪蒸段采用环流式进料分布器，环流式进料分布器的内环形套筒壁向上延伸形成环型集油箱，内环形套筒上端连接并流填料层，其内沿和外沿连线均为伞形结构；取热段可选择规整填料或空塔取热的喷射式液体分布器，减一段采取规整填料或减压塔板。
Description
1.技术领域
本发明提供一种分级分离的减压深拔塔，涉及石油炼制领域。
2.背景技术
常减压蒸馏装置是炼油厂龙头装置，也是深度加工的基础装置，直接影响整个炼厂的综合效益。
随着原油重质化和劣质化以及未来页岩油、油砂油、重(稠)油、超重油、深层石油、沥青、煤焦油等非常规重劣质油大量生产，常压渣油难以直接作为重油催化裂化原料。提高减压拔出率，争取产出更多的催化裂化或加氢裂化原料、减少渣油产率是炼油企业统筹优化下游焦化和催化裂化或加氢裂化装置生产，最大化利用资源、提高效益的必然选择。减压深拔的馏分油主要用作催化裂化或加氢裂化原料，，其效益不仅在本装置上体现出来，更重要的体现在下游的催化裂化、加氢裂化、焦化装置及整个炼厂的综合效益上。因此减压深拔技术的重要性和效益更加凸显，国内外都在积极研究开发减压深拔的工艺和相关的设备。
目前国内外现有的减压深拔技术主要通过提高减压塔闪蒸段真空度和进料温度的研究思路开发，如Mobil石油公司深度切割减压蒸馏(DCVD)技术是通过方向的改变形成液相脱夹带，具有无汽液接触、没有再夹带、压差为133.3Pa、无分馏作用的减压塔闪蒸段脱夹带升气管的专利性分馏设备，在减少液体渣油夹带的同时使减压塔闪蒸段达到最低的压力和最高的温度，从而提高减压馏分油收率和馏分油的精确分离。在国外已成功地在燃料型减压塔减二、减三段中应用直接接触传热技术，降低减压塔压降，从而使减压塔闪蒸段达到最低的压力以提高提高减压馏分油收率。美国Stats工程公司利用轻质布伦特原油和重质阿位伯原油所作的减压深拔试验表明，减压塔闪蒸段压力和全塔总压力降对塔的操作和产品收率有重大影响。当闪蒸段温度在399℃情况下不变，闪蒸段操作压力从100mmHg降到15mmHg，可使阿拉伯重质泊的减压渣油收率从37％降到25％，提高拔出率12个百分点。荷兰Shell公司采用深度闪蒸高真空装置(HVU)技术，使全塔压降只有0.4kPa，实沸点切割温度达到585℃。
现有深拔的减压塔精馏取热段、闪蒸段和汽提段是相通的，汽提段的低分子量高体积数微湿式汽提蒸汽和裂解气通过精馏取热段，大大增加了全塔压降，从而闪蒸温度和汽提段物料温度下降、闪蒸段和汽提段真空度降低，渣油中含有大量切割点以前的优质轻馏分，严重影响了深拔效果。
3.发明内容
本发明的目的是为了克服现有减压深拔塔技术的不足而发明的一种分级分离的减压深拔塔，提高塔底汽提段真空度、拔出率和切割清晰度的同时，大大降低渣油裂解度，通过提高闪蒸段真空度和进料温度，从而提高优质蜡油的收率，降低减压深拔的能耗和精馏取热段的腐蚀程度，为下游的催化裂化、加氢裂化、焦化装置提供合格原料，从而提高整个炼厂的经济效益。
本发明的技术方案：
本发明提供了一种分级分离的减压深拔塔，其特征是闪蒸段和汽提段之间加一层板面无开孔的液体收集塔板，沿出口方向向下倾斜0°-9°，入口段下面10-100mm处的塔底汽相出口与减压取热罐进气管联通；减压取热罐内部设置规整填料或空塔取热的喷射式液体分布器，出口与减压塔顶的干气真空管线相连通；液体收集塔板下面安装3-10层汽提塔板，塔板开孔率小于5％，开孔点较一般精馏塔板增加50％以上；最下端汽提塔板的降液管入口同时接低温渣油返回线，在降液管中形成混合和降低温度到360℃左右，避免塔底渣油过度裂解；闪蒸段采用环流式进料分布器，环流式进料分布器的内环形套筒壁向上延伸形成环型集油箱，内环形套筒上端连接具有稳流除沫自洗涤功能的并流填料层；并流填料层的内沿和外沿连线均为伞形结构，填料层环形宽度为填料板间距的3-500倍，填料板间距为1-30mm；取热段可选择规整填料或空塔取热的喷射式液体分布器，减一段采取规整填料或减压塔板。
其中，塔内环形套筒的环形截面积占塔截面的5％-80％，环形套筒的内壁沿高度方向是圆柱形或锥形结构。
本发明将实施例来详细叙述本发明的特点。
4.附图说明
附图1为本发明的结构示意图。
附图1的图面说明如下：
1、闪蒸段1 2、汽提段3、液体收集塔板4、塔底汽相出口5、减压取热罐6、进气管7、规整填料8、喷射式液体分布器9、干气真空管线10、汽提塔板11、降液管12、环流式进料分布器13、内环形套筒14、环型集油箱15、并流填料层16、减一段17、减压真空泵18、低温渣油返回线。
下面结合附图和实施例来详述本发明的工艺特点。
5.具体实施方式
实施例
一种分级分离的减压深拔塔，其特征是闪蒸段(1)和汽提段(2)之间加一层板面无开孔的液体收集塔板(3)，沿出口方向向下倾斜0°-9°，入口段下面10-100mm处的塔底汽相出口(4)与减压取热罐(5)进气管(6)联通；减压取热罐(5)内部设置规整填料(7)或空塔取热的喷射式液体分布器(8)，出口与减压塔顶的干气真空管线(9)相连通；液体收集塔板(3)下面安装3-10层汽提塔板(10)，塔板开孔率小于5％，开孔点较一般精馏塔板增加50％以上；最下端汽提塔板(10)的降液管(11)入口同时接低温渣油返回线(18)，在降液管(11)中形成混合和降低温度到360℃左右，避免塔底渣油过度裂解；闪蒸段采用环流式进料分布器(12)，环流式进料分布器(12)的内环形套筒(13)壁向上延伸形成环型集油箱(14)，内环形套筒(13)上端连接具有稳流除沫自洗涤功能的并流填料层(15)；并流填料层(15)的内沿和外沿连线均为伞形结构，填料层环形宽度为填料板间距的3-500倍，填料板间距为1-30mm；取热段可选择规整填料(7)或空塔取热的喷射式液体分布器(8)，减一段(16)采取规整填料或减压塔板，减压塔顶的干气真空管线(9)与减压真空泵(17)相连通。
其中，塔内环形套筒(13)的环形截面积占塔截面的5％-80％，环形套筒(13)的内壁沿高度方向是圆柱形或锥形结构。
本发明所提供的分级分离的减压深拔塔，通过闪蒸段和汽提段分开以及汽提段与减压塔顶联通，提高汽提段真空度、、拔出率和切割清晰度的同时大大降低取热精馏段的压降、提高闪蒸段真空度和进料温度；末端降液管中降低渣油温度，避免了塔底回流造成的局部过热点和裂解，降低了减压真空泵的负荷和能耗；另外微湿式气体蒸汽不经过精馏取热段，降低了减压塔的腐蚀，整体集成，从而提高优质蜡油的收率和清晰切割度以及降低减压深拔的能耗，为下游的催化裂化、加氢裂化、焦化装置提供更多的合格原料，从而提高整个炼厂的经济效益。
Claims (2)
1.一种分级分离的减压深拔塔，其特征是闪蒸段和汽提段之间加一层板面无开孔的液体收集塔板，沿出口方向向下倾斜0°-9°，入口段下面10-100mm处的塔底汽相出口与减压取热罐进气管联通；减压取热罐内部设置规整填料或空塔取热的喷射式液体分布器，出口与减压塔顶的干气真空管线相连通；液体收集塔板下面安装3-10层汽提塔板，塔板开孔率小于5％，开孔点较一般精馏塔板增加50％以上；最下端汽提塔板的降液管入口同时接低温渣油返回线，在降液管中形成混合和降低温度到360℃，避免塔底渣油过度裂解；闪蒸段采用环流式进料分布器，环流式进料分布器的内环形套筒壁向上延伸形成环型集油箱，内环形套筒上端连接具有稳流除沫自洗涤功能的并流填料层；并流填料层的内沿和外沿连线均为伞形结构，填料层环形宽度为填料板间距的3-500倍，填料板间距为1-30mm；取热段选择规整填料或空塔取热的喷射式液体分布器，减一段采取规整填料或减压塔板。
2.根据权利要求1所述的一种分级分离的减压深拔塔，其特征在于塔内环形套筒的环形截面积占塔截面的5％-80％，环形套筒的内壁沿高度方向是圆柱形或锥形结构。
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