CN106735222B - 均匀金属微滴选域择向沉积3d打印方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法,用于解决现有均匀金属微滴沉积3D打印方法打印精度差的技术问题。技术方案是首先以较大间距打印较低温度的金属微滴,使其打印轨迹由一离散的凸点序列组成,然后根据打印件形状要求,在离散凸点间择向沉积高温液滴,利用高温微滴在已锚定凸点间的表面张力毛细扩展机理,实现凸点间隙的完全填充,并保证热应力、热变形及局部沉积缺陷不累积,从而满足高金属件形状尺寸精度以及打印过程的稳定性的要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种均匀金属微滴沉积3D打印方法,特别涉及一种均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法。
背景技术
均匀金属微滴按需打印技术在电子线路快速制备、复杂制件增材制造等领域有着广泛的应用前景。该技术基于离散、堆积的成形原理,以金属微滴为基本沉积单元,通过微滴逐滴堆积形成均匀金属导线、感应线圈或实体零件。与其它金属增材制造方法相比,均匀金属微滴按需打印技术具有设备及成形成本低、原材料来源广泛、能耗需求低、成形效率高等优点,有望在微电子线路及器件打印、复杂金属件增材制造、快速3D钎焊等方面取得广泛的应用。
文献“Fang,M.,.Rapid Prototyping By Deposition of Molten MetalDroplets.University of Toronto,2003.42”,“Qi,Lehua.,et al.,novel selectionmethod of scanning step for fabricating metal components based on micro-droplet deposition manufacture.International Journal of Machine Tools andManufacture,2012.56:50-58”介绍了目前均匀金属微滴打印的一般策略:在打印一颗金属微滴后,基板向打印方向偏移一个距离,然后喷射下一颗金属微滴,使之堆积到前一颗已凝固液滴的一侧,并与之形成冶金结合,按此依次逐颗堆积成线,面和体。
现有均匀金属微滴喷射成形过程中微滴连续打印方法存在以下问题:高温金属微滴连续沉积过程易形成热应力、热变形以及定位误差的积累,从而导致打印件变形。同时,高温金属微滴沉积过程中的微小缺陷(如喷嘴杂质引起的微滴误定位、弹跳等缺陷)会影响后续打印的液滴沉积,进而影响打印过程的稳定性。
发明内容
为了克服现有均匀金属微滴沉积3D打印方法打印精度差的不足,本发明提供一种均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法。该方法首先以较大间距打印较低温度的金属微滴,使其打印轨迹由一离散的凸点序列组成,然后根据打印件形状要求,在离散凸点间择向沉积高温液滴,利用高温微滴在已锚定凸点间的表面张力毛细扩展机理,实现凸点间隙的完全填充,并保证热应力、热变形及局部沉积缺陷不累积,从而满足高金属件形状尺寸精度以及打印过程的稳定性的要求。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案:一种均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法,其特点是包括以下步骤:
步骤一、接通基板加热装置5和微滴喷射加热装置2,将基板6和均匀微滴喷射装置1加热至预定温度;
步骤二、调整均匀微滴喷射装置1的温度与基板6的温度,利用均匀微滴喷射装置1打印出均匀金属微滴3,按照预定打印轨迹,在基板6上打印出离散的点阵金属凸点4;
步骤三、调整基板6与均匀微滴喷射装置1之间的相对位置,将打印位置定位于离散的金属凸点4之间空缺的中间处;
步骤四、开始同步均匀微滴喷射装置1与脉冲激光器7,激光光束9通过透镜8聚焦后,作用于沉积的均匀金属微滴3表面,使其加热成为第一层填充高温微滴11;
步骤五、按照预定打印轨迹,高温金属微滴打印于已凝固金属凸点4之间,利用毛细力的作用实现完全铺展,以填充金属凸点4之间的空缺,形成形貌均匀致密的打印件局部;
步骤六、在打印填充完毕第一层填充高温微滴11之后,按照预定打印轨迹,在剩余的金属凸点4之间空缺的中间处打印填充第二层填充高温微滴12,持续此过程,直至完成整体制件的打印成形。
本发明的有益效果是:该方法首先以较大间距打印较低温度的金属微滴,使其打印轨迹由一离散的凸点序列组成,然后根据打印件形状要求,在离散凸点间择向沉积高温液滴,利用高温微滴在已锚定凸点间的表面张力毛细扩展机理,实现凸点间隙的完全填充,并保证热应力、热变形及局部沉积缺陷不累积,从而满足高金属件形状尺寸精度以及打印过程的稳定性的要求。由于选域择向沉积将金属微滴连续沉积轨迹离散,通过优化配置打印次序,避免了高温微滴沉积过程热量及热应力的积累,同时控制高温微滴择向沉积,减小了由于热应变积累引起的变形;另外,选域择向沉积式打印能够隔离打印过程中的出现的缺陷,使其打印缺陷不会传递到临近区域,从而提高了打印过程的稳定性和打印精度。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细说明。
附图说明
图1是本发明均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法示意图。(a)打印金属微滴形成阵列式离散金属凸点;(b)打印高温金属填充微滴融合点阵。
图2是本发明均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法中打印金属导线示意图。(a)线性打印阵列式离散金属凸点;(b)打印高温金属填充微滴融合点阵;(c)打印成形完整的金属导线。
图3是本发明均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法中打印金属薄板件示意图。(a)面域内打印阵列式离散金属凸点;(b)打印高温金属填充微滴融合点阵;(c)打印成形局部金属薄板件;(d)打印成形完整的金属薄板件。
图中,1-均匀微滴喷射装置,2-微滴喷射加热装置,3-均匀金属微滴,4-金属凸点,5-基板加热装置,6-基板,7-脉冲激光器,8-透镜,9-激光光束,10-局部金属导线,11-第一层填充高温微滴,12-第二层填充高温微滴,13-金属导线,14-局部金属薄板件,15-完整的金属薄板件。
具体实施方式
实施例1:参照图2,采用均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法在基板上打印表面光滑且尺寸准确的金属导线。在打印成形金属导线时,首先需要打印温度较低的均匀金属微滴3。接通基板加热装置5和微滴喷射加热装置2,将基板6和均匀微滴喷射装置1加热至预定温度。之后,调整均匀微滴喷射装置1的温度与基板6的温度,利用均匀微滴喷射装置1打印出均匀金属微滴3,按照最优且相同液滴间距的打印轨迹,在基板6上打印出一行均匀金属微滴3,待均匀金属微滴3沉积铺展直至冷却凝固,由此形成等间距形式阵列的金属凸点4。然后,调整基板6与均匀微滴喷射装置1之间的相对位置,将打印位置定位于离散的金属凸点4之间空缺的中间处。此时,开启脉冲激光器7并使之与均匀微滴喷射装置1同步,激光光束9通过透镜8聚焦后,作用于沉积的均匀金属微滴3表面,使其加热成为第一层填充高温微滴11,然后再以两倍最优打印间距的方式打印第一层填充高温微滴11,由此形成局部金属导线10。待前面的第一层填充高温微滴11打印完毕后,继续调整基板6与均匀微滴喷射装置1之间的相对位置,使其定位于剩余金属凸点4之间空缺的中间处,重复上一步,按照两倍最优打印间距的打印方式继续打印第二层填充高温微滴12,如此打印最终形成金属导线13。
实施例2:参照图3,采用均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法在基板上打印表面光滑且尺寸准确的的金属薄板件。在打印成形金属薄板件时,首先需要在基板6上按照最优液滴间距条件下逐行、逐列等间距的形式打印温度较低的均匀金属微滴3,由此形成在行、列方向上阵列的金属凸点4,此过程与方法实施例1中的步骤基本相同。之后,调整基板6与均匀微滴喷射装置1之间的相对位置,将其定位于每两行金属凸点4与每两列金属凸点4之间交叉空缺中间处。此时开启脉冲激光器7并使之与均匀微滴喷射装置1同步,激光光束9通过透镜8聚焦后,作用于沉积的均匀金属微滴3表面,使其加热成为第一层填充高温微滴11,然后再以两倍最优打印间距的方式打印第一层填充高温微滴11,由此形成局部金属薄板件14。待前面的第一层填充高温微滴11打印完毕后,继续调整基板6与均匀微滴喷射装置1之间的相对位置,使其定位于剩余每两行金属凸点4与每两列金属凸点4之间交叉空缺中间处,重复上一步,按照两倍最优打印间距的打印方式继续打印第二层填充高温微滴12,如此打印最终形成完整的金属薄板件15。
Claims (1)
1.一种均匀金属微滴选域择向沉积3D打印方法,其特征在于包括以下步骤:
步骤一、接通基板加热装置(5)和微滴喷射加热装置(2),将基板(6)和均匀微滴喷射装置(1)加热至预定温度;
步骤二、调整均匀微滴喷射装置(1)的温度与基板(6)的温度,利用均匀微滴喷射装置(1)打印出均匀金属微滴(3),按照预定打印轨迹,在基板(6)上打印出离散的点阵金属凸点(4);
步骤三、调整基板(6)与均匀微滴喷射装置(1)之间的相对位置,将打印位置定位于离散的金属凸点(4)之间空缺的中间处;
步骤四、开始同步均匀微滴喷射装置(1)与脉冲激光器(7),激光光束(9)通过透镜(8)聚焦后,作用于沉积的均匀金属微滴(3)表面,使其加热成为第一层填充高温微滴(11);
步骤五、按照预定打印轨迹,高温金属微滴打印于已凝固金属凸点(4)之间,利用毛细力的作用实现完全铺展,以填充金属凸点(4)之间的空缺,形成形貌均匀致密的打印件局部;
步骤六、在打印填充完毕第一层填充高温微滴(11)之后,按照预定打印轨迹,在剩余的金属凸点(4)之间空缺的中间处打印填充第二层填充高温微滴(12),持续此过程,直至完成整体制件的打印成形。
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