CN106734231A - 压辊间隙调整装置及调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种能够快速并精确地调整压辊间的间隙的压辊间隙调整装置及调整方法，该装置包括：固定压辊和可动压辊，该固定压辊和可动压辊以压辊轴线彼此平行的状态设置，所述可动压辊可在压辊径向上朝向所述固定压辊的方向移动或朝向所述固定压辊的反方向移动；可动压辊驱动机构，该可动压辊驱动机构与所述可动压辊连接，驱动所述可动压辊在压辊径向上朝向所述固定压辊的方向移动或朝向所述固定压辊的反方向移动；旋转轴，该旋转轴的一端与驱动源连接，另一端与所述可动压辊驱动机构连接；以及间隙显示机构，该间隙显示机构与所述旋转轴连接，显示所述可动压辊与所述固定压辊间的压辊径向上的间隙大小，该间隙大小与所述旋转轴的旋转角度相对应。

Description

压辊间隙调整装置及调整方法

技术领域

本发明涉及一种压辊间隙调整装置及调整方法。

背景技术

在电缆导体绞合生产中，为了提高导体绞合的紧密性及填充系数，减少导体内单丝间的空气隙，一般根据设计要求，利用压辊将组成导体的每一根单丝压成所要求的几何形状及准确尺寸。为了获得所需要的几何形状和尺寸，控制上下压辊之间的间隙至关重要。

目前压辊之间的间隙调整是通过焊丝或塞规进行测量来实现的。其中使用焊丝是将其放置在压辊辊槽之间的隔墙上，通过压辊转动将焊丝碾压成扁平状，然后利用千分尺对压扁平后焊丝的厚度进行测量，从而确定压辊间隙。由于焊丝较软，不同的人测量同一焊丝样品时，测量的位置不同、千分尺施加的压力不同，都会对测量结果产生误差，很难达到精准一致。另一种是通过塞规进行测量，使用塞规同样受到塞规长度、规格等的限制，同样很难精准统一。另外，以上两种方法，操作人员都需要反复调整验证，由此导致浪费时间，且存在由于操作人员的疏忽而使压辊互相挤压进而损伤的问题。

发明内容

发明所要解决的技术问题

本发明鉴于上述问题而做成，其目的在于提供一种压辊间隙调整装置及调整方法，能够快速并精确地调整压辊之间的间隙，提高由压辊碾压出的单丝产品的一致性，且避免压辊损伤。

用于解决技术问题的技术手段

为了解决上述技术问题，本发明的压辊间隙调整装置，包括：固定压辊和可动压辊，该固定压辊和可动压辊以压辊轴线彼此平行的状态设置，所述可动压辊可在压辊径向上朝向所述固定压辊的方向移动或者朝向所述固定压辊的反方向移动；可动压辊驱动机构，该可动压辊驱动机构与所述可动压辊连接，驱动所述可动压辊在压辊径向上朝向所述固定压辊的方向移动或者朝向所述固定压辊的反方向移动；旋转轴，该旋转轴的一端与驱动源连接，另一端与所述可动压辊驱动机构连接；以及间隙显示机构，该间隙显示机构与所述旋转轴连接，显示所述可动压辊与所述固定压辊之间的压辊径向上的间隙的大小，该间隙的大小与所述旋转轴的旋转角度相对应。

采用上述结构，由于可通过间隙显示机构所显示的数值实时确认与旋转轴的旋转程度对应的压辊间隙的大小，因此无需事后的反复测量，能够快速并精确地调整压辊间隙，且避免压辊损伤。

另外，较佳的是，所述间隙显示机构包括：第一齿轮，该第一齿轮不可相对旋转地安装于所述旋转轴；第二齿轮，该第二齿轮在所述第一齿轮的一侧与所述第一齿轮啮合，该第二齿轮上设有第一刻度盘，该第二齿轮被设置成，所述第一齿轮每转过1°，所述第一刻度盘的指针转过1个刻度；以及第三齿轮，该第三齿轮在所述第一齿轮的另一侧与所述第一齿轮啮合，该第三齿轮上设有第二刻度盘，该第三齿轮被设置成，所述第一齿轮每旋转1周，所述第二刻度盘的指针转过1个刻度。

采用上述结构，由于设有两个刻度盘，因此能够获得较高的精度和较大的测量范围，由此，能够高精度地调整压辊间隙，且能够适用于压辊间隙要求不同的多种产品。

另外，较佳的是，所述可动压辊驱动机构包括：驱动齿轮，该驱动齿轮不可相对旋转地安装于所述旋转轴的所述另一端；压块，该压块与所述可动压辊固定连接；以及传动杆，该传动杆连接所述驱动齿轮与所述压块，将所述驱动齿轮的旋转运动转换成所述压块的压辊径向上的移动。其中，可以做成，所述旋转轴、所述第一齿轮、所述驱动齿轮以及所述传动杆以各自的轴线分别沿着压辊径向的状态配置，所述驱动齿轮为斜齿轮，所述传动杆为与该斜齿轮啮合的丝杆，所述压块固定在所述传动杆的靠近所述可动压辊的一端。

采用上述结构，能够以较少的部件和简单的结构实现可动压辊的推拉。

另外，较佳的是，在所述驱动齿轮的压辊轴向的两侧，各设有一个所述压块和与该压块对应的所述传动杆。

采用上述结构，能够在压辊轴向的两个位置对可动压辊进行同步推拉，由此能够使可动压辊平衡地沿径向移动而不会产生轴向歪斜，由此能够提高碾压出的单丝产品的一致性。

另外，本发明的压辊间隙调整方法，使用上述压辊间隙调整装置，包括以下步骤：将所述可动压辊设置于在压辊径向上从所述固定压辊离开规定距离的初始位置；将所述间隙显示机构的显示归零；起动所述驱动源，通过所述可动压辊驱动机构驱动所述可动压辊在压辊径向上朝向所述固定压辊的方向移动或者朝向所述固定压辊的反方向移动；当所述间隙显示机构所显示的数值达到预定数值时，停止所述驱动源的驱动。

采用上述方法，由于可通过间隙显示机构所显示的数值实时确认与旋转轴的旋转程度对应的压辊间隙的大小，因此无需事后的反复测量，能够快速并精确地调整压辊间隙，且避免压辊损伤。

附图说明

图1是表示本发明的较佳实施方式的压辊间隙调整装置的主视图。

图2是表示本发明的较佳实施方式的压辊间隙调整装置中的间隙显示机构的俯视图。

符号说明：

11 固定压辊；

12 可动压辊；

2 压辊驱动机构

21 驱动齿轮

22 压块

23 传动杆

3 旋转轴

4 间隙显示机构

41 第一齿轮

42 第二齿轮

421 第一刻度盘

43 第三齿轮

431 第二刻度盘

X 压辊径向

O’、O” 压辊轴线

具体实施方式

下面，基于图1对本发明较佳实施方式的进行说明。

如图1所示，本实施方式的压辊间隙调整装置包括：固定压辊11和可动压辊12，该固定压辊11和可动压辊12以压辊轴线O’、O”彼此平行的状态设置，可动压辊12可在压辊径向X上朝向固定压辊11的方向移动或者朝向固定压辊11的反方向移动；可动压辊驱动机构2，该可动压辊驱动机构2与可动压辊12连接，驱动可动压辊12在压辊径向X上朝向固定压辊11的方向移动或者朝向固定压辊11的反方向移动；旋转轴3，该旋转轴3的一端通过减速装置与电动机等驱动源(未图示)连接，另一端与可动压辊驱动机构2连接；以及间隙显示机构4，该间隙显示机构4与旋转轴3连接，显示可动压辊12与固定压辊11之间的压辊径向X上的间隙的大小，该间隙的大小与旋转轴3的旋转角度相对应。

具体地说，可动压辊驱动机构2包括：驱动齿轮21，该驱动齿轮21不可相对旋转地安装于旋转轴3的上述另一端；压块22，该压块22与可动压辊12固定连接；以及传动杆23，该传动杆23连接驱动齿轮21与压块22，将驱动齿轮21的旋转运动转换成压块22的在压辊径向X上的移动。

在本实施方式中，上述旋转轴3、驱动齿轮21以及传动杆23以各自的轴线分别沿着压辊径向X的状态配置，驱动齿轮21为斜齿轮，传动杆23为与该斜齿轮啮合的丝杆，压块22固定在传动杆23的靠近可动压辊12的一端。另外，在驱动齿轮21的压辊轴向的两侧，各设有一个压块22和与该压块对应的传动杆23。当电动机正转或反转时，带动旋转轴3正转或反转，由此驱动齿轮即斜齿轮21也正转或反转。通过斜齿轮21的齿与两个丝杆23、23的啮合，使得两个丝杆23、23同步地向图1中的上方或下方移动(即在压辊径向X上移动)，从而使得固定于两个丝杆23、23的两个压块22同步地向图1中的上方或下方移动，进而由两个压块22带动可动压辊12在压辊径向X上朝向固定压辊11的方向移动或朝向固定压辊11的反方向移动，达到调整可动压辊12与固定压辊11间的间隙的目的。

下面，对本实施方式的间隙显示机构4进行说明。

图2是该间隙显示机构4的俯视图。如图1、2所示，间隙显示机构4包括：第一齿轮41，该第一齿轮41不可相对旋转地安装于旋转轴3；第二齿轮42，该第二齿轮42在第一齿轮41的一侧与第一齿轮41啮合，该第二齿轮42上设有第一刻度盘421；以及第三齿轮43，该第三齿轮43在第一齿轮41的另一侧与第一齿轮41啮合，该第三齿轮43上设有第二刻度盘431。在上述间隙显示机构4中，第二齿轮42的直径与第一齿轮41相同，第一刻度盘421的指针与第二齿轮42同步旋转，从而第一齿轮41每转过1°，第一刻度盘421的指针也转过1个刻度；第二刻度盘431的指针与第三齿轮43同步旋转，第三齿轮43的大小被设置成，第三齿轮43的与第二刻度盘431的1个刻度对应的弧长等于第一齿轮41的周长，从而第一齿轮41每旋转1周，第二刻度盘431的指针转过1个刻度。

另外，如图1所示，间隙显示机构4的上述各齿轮以各自的轴线沿着压辊径向的状态设置。

下面，对采用本实施方式的压辊间隙调整装置的压辊间隙调整方法进行说明。

首先，将可动压辊12设置于初始位置，该初始位置是在压辊径向X上距离固定压辊11规定距离的位置，并且将间隙显示机构4的显示、即第一刻度盘421和第二刻度盘431的指针归零。然后，起动电动机，通过可动压辊驱动机构2驱动可动压辊12在压辊径向X上朝向固定压辊11的方向移动或者朝向固定压辊11的反方向移动。接着，当间隙显示机构4、即第一刻度盘421和第二刻度盘431的指针所显示的数值达到预定数值时，停止电动机的驱动。由此，将可动压辊12与固定压辊11间的间隙调整成预定间隙。

在本实施方式中，由于可通过间隙显示机构所显示的数值实时确认与旋转轴的旋转角度对应的压辊间隙的大小，因此无需事后的反复测量，能够快速并精确地调整压辊间隙，且避免压辊损伤。

另外，由于在驱动齿轮的两侧各设置一个压块及传动杆，因此，能够在压辊轴向上的两个位置对可动压辊进行同步推拉，由此能够使可动压辊平衡地沿径向移动而不会产生轴向歪斜，由此能够提高碾压出的单丝产品的一致性。

另外，由于采用斜齿轮作为驱动齿轮，采用丝杆作为传动杆，通过斜齿轮来驱动丝杆进行直线移动，因此能够以较少的部件实现可动压辊的推拉。

另外，由于设有两个刻度盘，因此能够获得较高的精度和较大的测量范围，由此，能够高精度地调整压辊间隙，且能够适用于压辊间隙要求不同的多种产品。

以上对本发明的较佳实施方式进行了说明，但本发明不限于此，在不脱离发明宗旨的范围内，可以进行各种变更来实施。

例如，在上述实施方式中，作为间隙显示机构，采用了两个齿轮及分别与该两个齿轮联动的两个刻度盘，但本发明不限于此，也可以采用一个齿轮和一个刻度盘，或者，也可以不采用齿轮和刻度盘而采用传感器和电子显示元件等，只要是能够反应出旋转轴的旋转角度并予以显示的装置即可。

另外，在上述实施方式中，采用斜齿轮作为驱动齿轮，采用丝杆作为传动杆，将斜齿轮的旋转运动转换成丝杆的上下移动，但本发明不限于此，例如，也可以采用直齿轮作为驱动齿轮，采用滚珠丝杠副作为传动杆，并且将滚珠丝杠副中的螺母的外周做成与驱动齿轮啮合的直齿轮形式，由此，也可以将驱动齿轮的旋转运动转换成滚珠丝杠副中的丝杆的上下移动。

另外，在上述实施方式中，压块固定在传动杆的下端，随传动杆的上下移动而进行上下移动，但本发明不限于此，例如，也可以做成压块与传动杆下端进行螺纹配合而可相对于传动杆上下移动的结构，在这种情况下，传动杆无需做成能够进行上下移动的结构，只要可以被驱动齿轮驱动旋转即可，此时，可以在传动杆的上端固定与驱动齿轮啮合的从动齿轮，从而实现传动。

另外，在上述实施方式中，旋转轴、驱动齿轮、传动杆以各自的轴线沿着压辊径向的状态被配置，但是本发明不限于此，也可以将传动杆以其轴线沿着压辊径向的状态配置，将旋转轴、驱动齿轮以各自的轴线沿着压辊切线方向的状态配置，在这种情况下，传动杆可以采用齿条，驱动齿轮可以采用直齿轮。

另外，在上述实施方式中，在驱动齿轮的两侧各设置一个压块及传动杆，但本发明不限于此，也可以仅设置一个压块和传动杆。

Claims (6)

1.一种压辊间隙调整装置，其特征在于，包括：

固定压辊和可动压辊，该固定压辊和可动压辊以压辊轴线彼此平行的状态设置，所述可动压辊可在压辊径向上朝向所述固定压辊的方向移动或者朝向所述固定压辊的反方向移动；

可动压辊驱动机构，该可动压辊驱动机构与所述可动压辊连接，驱动所述可动压辊在压辊径向上朝向所述固定压辊的方向移动或者朝向所述固定压辊的反方向移动；

旋转轴，该旋转轴的一端与驱动源连接，另一端与所述可动压辊驱动机构连接；以及

间隙显示机构，该间隙显示机构与所述旋转轴连接，显示所述可动压辊与所述固定压辊之间的压辊径向上的间隙的大小，该间隙的大小与所述旋转轴的旋转角度相对应。

2.如权利要求1所述的压辊间隙调整装置，其特征在于，

所述间隙显示机构包括：

第一齿轮，该第一齿轮不可相对旋转地安装于所述旋转轴；

第二齿轮，该第二齿轮在所述第一齿轮的一侧与所述第一齿轮啮合，该第二齿轮上设有第一刻度盘，该第二齿轮被设置成，所述第一齿轮每转过1°，所述第一刻度盘的指针转过1个刻度；以及

第三齿轮，该第三齿轮在所述第一齿轮的另一侧与所述第一齿轮啮合，该第三齿轮上设有第二刻度盘，该第三齿轮被设置成，所述第一齿轮每旋转1周，所述第二刻度盘的指针转过1个刻度。

3.如权利要求2所述的压辊间隙调整装置，其特征在于，

所述可动压辊驱动机构包括：

驱动齿轮，该驱动齿轮不可相对旋转地安装于所述旋转轴的所述另一端；

压块，该压块与所述可动压辊固定连接；以及

传动杆，该传动杆连接所述驱动齿轮与所述压块，将所述驱动齿轮的旋转运动转换成所述压块的在压辊径向上的移动。

4.如权利要求3所述的压辊间隙调整装置，其特征在于，

在所述驱动齿轮的压辊轴向的两侧，各设有一个所述压块和与该压块对应的所述传动杆。

5.如权利要求4所述的压辊间隙调整装置，其特征在于，

所述旋转轴、所述第一齿轮、所述驱动齿轮以及所述传动杆以各自的轴线分别沿着压辊径向的状态配置，所述驱动齿轮为斜齿轮，所述传动杆为与该斜齿轮啮合的丝杆，所述压块固定在所述传动杆的靠近所述可动压辊的一端。

6.一种压辊间隙调整方法，其特征在于，使用权利要求1-5中任一项所述的压辊间隙调整装置，包括以下步骤：

将所述可动压辊设置于在压辊径向上从所述固定压辊离开规定距离的初始位置；

将所述间隙显示机构的显示归零；

起动所述驱动源，通过所述可动压辊驱动机构驱动所述可动压辊在压辊径向上朝向所述固定压辊的方向移动或者朝向所述固定压辊的反方向移动；

当所述间隙显示机构所显示的数值达到预定数值时，停止所述驱动源的驱动。