CN106636911A - 用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法 - Google Patents

用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106636911A
CN106636911A CN201710161857.5A CN201710161857A CN106636911A CN 106636911 A CN106636911 A CN 106636911A CN 201710161857 A CN201710161857 A CN 201710161857A CN 106636911 A CN106636911 A CN 106636911A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rolling
900mpa
hot rolled
rolled steel
sheet billet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201710161857.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106636911B (zh
Inventor
甘晓龙
杨庚蔚
赵刚
毛新平
黄辉辉
徐耀文
蔡珍
鲍思前
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuhan University of Science and Engineering WUSE
Wuhan University of Science and Technology WHUST
Original Assignee
Wuhan University of Science and Engineering WUSE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuhan University of Science and Engineering WUSE filed Critical Wuhan University of Science and Engineering WUSE
Priority to CN201710161857.5A priority Critical patent/CN106636911B/zh
Publication of CN106636911A publication Critical patent/CN106636911A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106636911B publication Critical patent/CN106636911B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese

Abstract

本发明属于高强钢生产技术领域，公开了一种用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板，所述钢板的化学成分范围为C：0.050～0.070％，Si：0.10～0.22％，Mn：1.2～2.1％，Ti：0.08～0.14％，Mo：0.29～0.52％，V：0.16～0.33％，Cr：0.23～0.30％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和不可避免的杂质。

Description

用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及高强钢生产技术领域，特别涉及一种用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法。
背景技术
近年来，随着相关领域朝着低成本、轻量化、优质化的方向发展，薄规格、超高强度钢的需求日益增大。以工程机械为例，混凝土泵车臂架、汽车起重机伸缩臂、履带式起重机拉板等关键部件已要求采用超高强度薄钢板进行制作，以减少自重、提高设备效率、降低能耗。在汽车领域，超高强度薄钢板已应用于车身骨架结构件和安全件。超高强度薄钢板的应用推动了装备轻量化与节能降耗，提高了其安全性，产生了显著的经济效益和社会效益。
传统的超高强度薄钢板的生产工艺为热轧后进行热处理+冷轧，或热轧后进行淬火+回火热处理(调质处理)，采用上述方式存在生产工艺繁琐、流程长、能耗高等问题。
发明内容
本发明提供一种用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法，解决现有技术中超高强度薄钢板生产工艺繁琐、流程长、能耗高的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板，所述钢板的化学成分范围为C：0.050～0.070％，Si：0.10～0.22％，Mn：1.2～2.1％，Ti：0.08～0.14％，Mo：0.29～0.52％，V：0.16～0.33％，Cr：0.23～0.30％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和不可避免的杂质。
一种用薄板坯直接轧制900MPa级热轧薄钢板的制造方法，依次包括以下工艺步骤：铁水脱硫、转炉吹炼、吹氩、精炼、连铸、均热、七机架精轧、层流冷却以及卷取；
其中，精炼过程进行合金化处理后的钢水的化学成分范围为C：0.050～0.070％，Si：0.10～0.22％，Mn：1.2～2.1％，Ti：0.08～0.14％，Mo：0.29～0.52％，V：0.16～0.33％，Cr：0.23～0.30％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和不可避免的杂质。
进一步地，在所述连铸过程中，控制连铸坯厚度为50～60mm；铸坯拉速为3.8～4.5m/min；铸坯入炉温度为870～953℃，出炉温度为1220～1250℃。
进一步地，在所述七机架精轧过程中，精轧第1、2机架轧制压下率控制在50～60％，终轧温度为850～880℃。
进一步地，在所述层流冷却过程中，采用前段快冷工艺。
进一步地，在所述卷取过程中，控制卷取温度为580～610℃。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中提供的用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法，基于薄板坯连铸连轧流程，采用Ti-Mo-V复合微合金化技术，并配合控轧控冷工艺，使钢板屈服强度在热轧工艺条件下就能达到900MPa级以上，从而可以取消轧后调质热处理。这对于简化生产流程、减小钢板内应力和提高板形质量具有重要作用。与传统调质型900MPa级钢主要依靠马氏体相变强化不同的是，本发明钢板的主要强化机理为纳米级微合金碳化物的沉淀强化与铁素体超细晶强化，采用本发明生产的钢板在具有高强度的同时也具有较好的塑性。另一方面，利用薄板坯直接轧制屈服强度≥900MPa，抗拉强度≥950MPa，延伸率A≥15％的热轧薄钢板，取消了轧后淬火和回火热处理工艺，能有效地简化生产流程、降低生产能耗。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的光学显微图片；
图2为本发明实施例1提供的碳萃取复型试样的透射电镜照片.
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法，解决现有技术中超高强度薄钢板生产工艺繁琐、流程长、能耗高的技术问题。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
本实施例提供一种用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板，所述钢板的化学成分范围为C：0.050～0.070％，Si：0.10～0.22％，Mn：1.2～2.1％，Ti：0.08～0.14％，Mo：0.29～0.52％，V：0.16～0.33％，Cr：0.23～0.30％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和不可避免的杂质。
并提供一种针对上述产品的轧制方法，依次包括以下工艺步骤：铁水脱硫、转炉吹炼、吹氩、精炼、连铸、均热、七机架精轧、层流冷却以及卷取。
具体而言，在所述连铸过程中，控制连铸坯厚度为50～60mm；铸坯拉速为3.8～4.5m/min；铸坯入炉温度为870～953℃，出炉温度为1220～1250℃。
在所述七机架精轧过程中，精轧第1、2机架轧制压下率控制在50～60％，终轧温度为850～880℃。
在所述层流冷却过程中，采用前段快冷工艺。
在所述卷取过程中，控制卷取温度为580～610℃。
基于薄板坯连铸连轧流程，利用含Ti多元复合微合金化技术，并配合控轧控冷工艺，使钢板屈服强度在热轧工艺条件下就能达到900MPa级以上，从而可以取消轧后调质热处理。这对于简化生产流程、减小钢板内应力和提高板型质量具有重要作用。与传统调质型900MPa级钢主要依靠马氏体相变强化不同的是，本发明钢板的主要强化机理为纳米级微合金碳化物的沉淀强化与铁素体超细晶强化，采用本发明生产的钢板在具有高强度的同时也具有较好的塑性。另一方面，利用薄板坯直接轧制屈服强度≥900MPa，抗拉强度≥950MPa，延伸率A≥15％的热轧薄钢板，取消了轧后淬火和回火热处理工艺，能有效地简化生产流程、降低生产能耗。
针对上述化学组分及重量配比，给出以下具体说明：
C：选用超低碳设计的目的是减少钢显微组织中渗碳体的数量，抑制珠光体的形成，避免由不同相间电极电位差导致的电偶腐蚀，提高钢的耐蚀性能。同时超低碳设计也有利于焊接及低温韧性。但碳含量也不宜过低，应足以与微合金元素Nb、Ti结合形成纳米级析出物，从而起到沉淀强化的作用，因此将C含量控制在0.050～0.070％。
Si：在钢中起到固溶强化的作用，同时是脱氧元素，但其含量过高会给轧制时除鳞带来困难，且降低钢的焊接性能，因此将其控制在0.10～0.22％。
Mn：是钢中重要的强韧化元素，提高钢中的锰含量，能扩大γ区，降低转变温度，扩大轧制范围，促进晶粒细化，从而增加了钢的强韧性，冲击转变温度也几乎不发生变化，因此Mn含量控制在1.2～2.1％。
Ti：是强氮化物形成元素，其氮化物能有效钉扎奥氏体晶界，有助于控制奥氏体晶粒的长大，此外，在冷却过程中Ti(CN)、TiC的析出，可起到沉淀强化的作用，提高钢的机械性能，Ti含量控制在0.08～0.14％。
Mo：是强氮化物形成元素，适当的钼含量能够阻止奥氏体晶粒的长大，能提高合金钢在常温下的强度，Mo含量控制在0.29～0.52％。
V：是强碳氮化物形成元素，钢中微量V提高钢的强度和韧性。此外，在冷却过程中V(CN)、VC的析出，可起到沉淀强化的作用，提高钢的机械性能，V含量控制在0.16～0.33％。
Cr：可有效提高钢的强度和硬度，但同时会降低塑性和韧性，Cr含量控制在0.23～0.30％。
P：有效的提高钢的耐候性能，但其对钢的韧性及塑性不利，其耐候性可由其他耐候元素弥补，因此将P含量控制在0.015％以下。
S：钢中S含量过高产生的MnS夹杂会使钢的纵横向性能产生明显差异，恶化低温韧性，且会明显降低钢的耐候性能。S含量优选范围在0.010％以下。
N：氮在加钛的钢中可与钛结合形成氮化钛，这种在高温下析出的第二相有利于强化基体，并提高钢板的焊接性能。但是氮含量高于0.007％，氮与钛的溶度积较高，在高温时钢中就会形成颗粒粗大的氮化钛，严重损害钢的塑性和韧性；另外，较高的氮含量会使稳定氮元素所需的微合金化元素含量增加，从而增加成本，故将其含量控制在0.008％以下。
下面给出具体的化学组分配比和加工方法实施例，来说明本方案的技术进步。
实施例1：
精炼过程进行合金化处理后的钢水的化学成分范围为C：0.050％，Si：0.22％，Mn：1.6％，Ti：0.14％，Mo：0.51％，V：0.30％，Cr：0.23％，P：0.010％，S：0.007％，N：0.006％，其余为Fe和不可避免的杂质；
冶炼并连铸成坯，其中：连铸坯厚度为50mm；铸坯拉速为4.5m/min，对连铸坯加热，铸坯入炉温度为953℃，出炉温度为1250℃；
进行轧制，精轧第1机架轧制压下率控制在60％，精轧第2机架轧制压下率控制在51％，终轧温度为880℃；
进行层流冷却，采用前段快冷，卷取温度为591℃；
参见图1和图2，相关检测结果表1所示。
表1
实施例2：
精炼过程进行合金化处理后的钢水的化学成分范围为C：0.056％，Si：0.21％，Mn：1.9％，Ti：0.12％，Mo：0.29％，V：0.33％，Cr：0.30％，P：0.015％，S：0.005％，N：0.008％，其余为Fe和不可避免的杂质；
冶炼并连铸成坯，其中：连铸坯厚度为52mm；铸坯拉速为4.2m/min，对连铸坯加热，铸坯入炉温度为932℃，出炉温度为1241℃；
进行轧制，精轧第1机架轧制压下率控制在58％，精轧第2机架轧制压下率控制在50％，终轧温度为850℃；
进行层流冷却，采用前段快冷，卷取温度为610℃；
相关检测结果表2所示。
表2
实施例3：
精炼过程进行合金化处理后的钢水的化学成分范围为C：0.070％，Si：0.10，Mn：1.3％，Ti：0.09％，Mo：0.52％，V：0.25％，Cr：0.27％，P：0.009％，S：0.010％，N：0.007％，其余为Fe和不可避免的杂质；
冶炼并连铸成坯，其中：连铸坯厚度为55mm；铸坯拉速为4.1m/min，对连铸坯加热，铸坯入炉温度为902℃，出炉温度为1237℃；
进行轧制，精轧第1机架轧制压下率控制在55％，精轧第2机架轧制压下率控制在60％，终轧温度为871℃；
进行层流冷却，采用前段快冷，卷取温度为580℃；
相关检测结果表3所示。
表3
实施例4：
精炼过程进行合金化处理后的钢水的化学成分范围为C：0.068％，Si：0.13％，Mn：1.2％，Ti：0.10％，Mo：0.32％，V：0.18％，Cr：0.29％，P：0.012％，S：0.009％，N：0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质；
冶炼并连铸成坯，其中：连铸坯厚度为57mm；铸坯拉速为4.0m/min，对连铸坯加热，铸坯入炉温度为891℃，出炉温度为1229℃；
进行轧制，精轧第1机架轧制压下率控制在53％，精轧第2机架轧制压下率控制在57％，终轧温度为863℃；
进行层流冷却，采用前段快冷，卷取温度为597℃；
相关检测结果表4所示。
表4
实施例5：
精炼过程进行合金化处理后的钢水的化学成分范围为C：0.062％，Si：0.17％，Mn：2.1％，Ti：0.08％，Mo：0.47％，V：0.16％，Cr：0.25％，P：0.013％，S：0.003％，N：0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质；
冶炼并连铸成坯，其中：连铸坯厚度为60mm；铸坯拉速为3.8m/min，对连铸坯加热，铸坯入炉温度为870℃，出炉温度为1220℃；
进行轧制，精轧第1机架轧制压下率控制在50％，精轧第2机架轧制压下率控制在56％，终轧温度为861℃；
进行层流冷却，采用前段快冷，卷取温度为603℃；
相关检测结果表5所示。
表5
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板，其特征在于，所述钢板的化学成分范围为C：0.050～0.070％，Si：0.10～0.22％，Mn：1.2～2.1％，Ti：0.08～0.14％，Mo：0.29～0.52％，V：0.16～0.33％，Cr：0.23～0.30％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2.一种用薄板坯直接轧制900MPa级热轧薄钢板的制造方法，其特征在于，依次包括以下工艺步骤：铁水脱硫、转炉吹炼、吹氩、精炼、连铸、均热、七机架精轧、层流冷却以及卷取；
其中，精炼过程进行合金化处理后的钢水的化学成分范围为C：0.050～0.070％，Si：0.10～0.22％，Mn：1.2～2.1％，Ti：0.08～0.14％，Mo：0.29～0.52％，V：0.16～0.33％，Cr：0.23～0.30％，P：≤0.015％，S：≤0.010％，N：≤0.008％，其余为Fe和不可避免的杂质。
3.如权利要求2所述的用薄板坯直接轧制900MPa级热轧薄钢板的制造方法，其特征在于：
在所述连铸过程中，控制连铸坯厚度为50～60mm；铸坯拉速为3.8～4.5m/min；铸坯入炉温度为870～953℃，出炉温度为1220～1250℃。
4.如权利要求2所述的用薄板坯直接轧制900MPa级热轧薄钢板的制造方法，其特征在于：
在所述七机架精轧过程中，精轧第1、2机架轧制压下率控制在50～60％，终轧温度为850～880℃。
5.如权利要求2所述的用薄板坯直接轧制900MPa级热轧薄钢板的制造方法，其特征在于：
在所述层流冷却过程中，采用前段快冷工艺。
6.如权利要求2所述的用薄板坯直接轧制900MPa级热轧薄钢板的制造方法，其特征在于：在所述卷取过程中，控制卷取温度为580～610℃。
CN201710161857.5A 2017-03-17 2017-03-17 用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法 Expired - Fee Related CN106636911B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710161857.5A CN106636911B (zh) 2017-03-17 2017-03-17 用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710161857.5A CN106636911B (zh) 2017-03-17 2017-03-17 用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106636911A true CN106636911A (zh) 2017-05-10
CN106636911B CN106636911B (zh) 2018-09-18

Family

ID=58848315

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710161857.5A Expired - Fee Related CN106636911B (zh) 2017-03-17 2017-03-17 用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106636911B (zh)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107190203A (zh) * 2017-05-31 2017-09-22 武汉钢铁有限公司 用薄板坯直接轧制的屈服强度≥800MPa热轧薄板及生产方法
CN107868906A (zh) * 2017-10-16 2018-04-03 首钢集团有限公司 一种薄壁高强度方矩形管用热轧带钢及其制造方法
CN108315662A (zh) * 2018-03-30 2018-07-24 湖南华菱涟源钢铁有限公司 一种屈服强度900MPa级热轧钢板及其生产工艺
CN108359897A (zh) * 2018-03-19 2018-08-03 武汉钢铁有限公司 一种屈服强度为1000MPa级的沉淀强化型铁素体钢及生产方法
CN108467997A (zh) * 2018-03-19 2018-08-31 武汉钢铁有限公司 一种屈服强度为1100MPa级的沉淀强化型铁素体钢及生产方法
CN108796375A (zh) * 2018-06-28 2018-11-13 武汉钢铁有限公司 一种抗拉强度1000MPa级热镀锌高强钢及其减量化生产方法
CN111979474A (zh) * 2019-05-22 2020-11-24 武汉科技大学 一种热连轧细晶贝氏体钢板及其制备方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101238234A (zh) * 2005-08-05 2008-08-06 杰富意钢铁株式会社 高强度钢板及其制造方法
CN103614629A (zh) * 2013-12-12 2014-03-05 钢铁研究总院 900MPa级热轧非调质薄钢板及其制备方法
CN103898417A (zh) * 2014-04-01 2014-07-02 莱芜钢铁集团有限公司 非调质处理低裂纹敏感性钢带及其制备方法
CN105256240A (zh) * 2015-11-11 2016-01-20 首钢总公司 一种热轧卷板及其制造方法
CN105483552A (zh) * 2015-11-25 2016-04-13 河北钢铁股份有限公司承德分公司 一种900MPa级汽车梁钢板及其生产方法
CN105568143A (zh) * 2016-03-15 2016-05-11 首钢总公司 一种易卷取且低温性能优异的厚规格管线钢热连轧钢带及其制造方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101238234A (zh) * 2005-08-05 2008-08-06 杰富意钢铁株式会社 高强度钢板及其制造方法
CN103614629A (zh) * 2013-12-12 2014-03-05 钢铁研究总院 900MPa级热轧非调质薄钢板及其制备方法
CN103898417A (zh) * 2014-04-01 2014-07-02 莱芜钢铁集团有限公司 非调质处理低裂纹敏感性钢带及其制备方法
CN105256240A (zh) * 2015-11-11 2016-01-20 首钢总公司 一种热轧卷板及其制造方法
CN105483552A (zh) * 2015-11-25 2016-04-13 河北钢铁股份有限公司承德分公司 一种900MPa级汽车梁钢板及其生产方法
CN105568143A (zh) * 2016-03-15 2016-05-11 首钢总公司 一种易卷取且低温性能优异的厚规格管线钢热连轧钢带及其制造方法

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107190203A (zh) * 2017-05-31 2017-09-22 武汉钢铁有限公司 用薄板坯直接轧制的屈服强度≥800MPa热轧薄板及生产方法
CN107190203B (zh) * 2017-05-31 2019-07-23 武汉钢铁有限公司 用薄板坯直接轧制的屈服强度≥800MPa热轧薄板及生产方法
CN107868906A (zh) * 2017-10-16 2018-04-03 首钢集团有限公司 一种薄壁高强度方矩形管用热轧带钢及其制造方法
CN107868906B (zh) * 2017-10-16 2019-12-31 首钢集团有限公司 一种薄壁高强度方矩形管用热轧带钢及其制造方法
CN108359897A (zh) * 2018-03-19 2018-08-03 武汉钢铁有限公司 一种屈服强度为1000MPa级的沉淀强化型铁素体钢及生产方法
CN108467997A (zh) * 2018-03-19 2018-08-31 武汉钢铁有限公司 一种屈服强度为1100MPa级的沉淀强化型铁素体钢及生产方法
CN108315662A (zh) * 2018-03-30 2018-07-24 湖南华菱涟源钢铁有限公司 一种屈服强度900MPa级热轧钢板及其生产工艺
CN108796375A (zh) * 2018-06-28 2018-11-13 武汉钢铁有限公司 一种抗拉强度1000MPa级热镀锌高强钢及其减量化生产方法
CN111979474A (zh) * 2019-05-22 2020-11-24 武汉科技大学 一种热连轧细晶贝氏体钢板及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN106636911B (zh) 2018-09-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106636911B (zh) 用薄板坯直接轧制的900MPa级热轧薄钢板及其制造方法
CN109097705A (zh) 一种800MPa级冷轧热镀锌双相钢及其生产方法
WO2016095721A1 (zh) 一种屈服强度900～1000MPa级调质高强钢及制造方法
CN102796967B (zh) 一种800MPa经济型耐腐蚀高强度钢板
CN107190203B (zh) 用薄板坯直接轧制的屈服强度≥800MPa热轧薄板及生产方法
CN108315639A (zh) 一种高韧性600MPa级汽车大梁钢及其生产方法
CN107557678A (zh) 低成本550MPa级热轧集装箱用耐候钢及其制造方法
CN105925912B (zh) 抗拉强度780MPa级含钒冷轧双相钢及其制备方法
CN101041879A (zh) 热轧超高强度马氏体钢及其制造方法
CN106756547B (zh) 一种屈服强度500MPa级冷轧钢板及其制备方法
CN105803334B (zh) 抗拉强度700MPa级热轧复相钢及其生产方法
CN110129673B (zh) 一种800MPa级高强塑积Q＆P钢板及其制备方法
CN105950984B (zh) 抗拉强度650MPa级热轧复相钢及其生产方法
CN113073251A (zh) 590MPa级厚规格高疲劳性能汽车轮辐用热轧复相钢的制造方法
CN109055651A (zh) 一种基于ESP全无头薄板坯连铸连轧流程生产热轧薄规格600MPa级厢体用钢的方法
CN105239013A (zh) 一种冷加工成形用桥壳钢及其制造方法
CN104131238B (zh) 高成型高耐候极薄规格热轧钢板及其csp生产工艺
CN105543666B (zh) 一种屈服强度960MPa汽车大梁钢及其生产方法
CN106435360A (zh) 高强韧耐腐耐候钢板及其制造方法
CN105925905A (zh) Nb-Ti系780MPa级热轧双相钢及其生产方法
CN108315662B (zh) 一种屈服强度900MPa级热轧钢板及其生产工艺
CN109898017A (zh) 1000MPa级冷弯性能优良的冷轧双相钢及生产方法
CN1958826A (zh) 钒处理烤漆硬化型深冲轿车钢板及制备方法
CN103361552A (zh) V-N微合金化460MPa级厚板及其制造方法
CN105695869A (zh) 屈服强度450MPa级桥梁用热轧钢板及其制造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20180918

Termination date: 20200317