CN106631641A - 低密度岩石粉状乳化炸药及方法 - Google Patents

低密度岩石粉状乳化炸药及方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种低密度岩石粉状乳化炸药及方法，属于工矿领域，该炸药由以下组分制备而成：普通岩石粉状乳化炸药80～90%，改性的密度调节剂3～7%，多孔粒状硝酸铵7～15%；普通岩石粉状乳化炸药由以下组分制成：硝酸铵89～92%、水3～5%、复合油相5～6%；改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩80～85%、柴油15～20%；多孔粒状硝酸铵：松密度为0.73‑0.86g/cm3、粒度：直径0.5~2.5mm的颗粒含量至少大于90%。本发明解决了粉状乳化炸药爆破使用后大块率高，爆炸后有毒气体排放量多，产品感度高生产与使用过程安全风险高等问题，也彻底解决了部分用户使用膨化硝铵炸药、改性铵油炸药等粉状炸药产品时在有水炮孔产品半爆的问题。可以完全取代国内现有普通粉状乳化炸药、膨化硝铵炸药、改性铵油炸药等粉状炸药产品。

Description

低密度岩石粉状乳化炸药及方法
技术领域
本发明属于工矿领域，具体涉及一种低密度岩石粉状乳化炸药及方法。
背景技术
现有岩石粉状乳化炸药是我国一种主要的粉状炸药产品，其组份中不含TNT等毒性物，具有优良爆炸性能，抗水性强，使用方便易装填炮孔等特点。但也存在感度高，生产和使用过程的安全风险高；相对其它粉状炸药产品主要存在炮孔装药密度大，爆破使用产生大块率高；由于工艺配方多采用正氧平衡来提高制粉造粒的成型率，所以爆破使用后爆炸有毒气体(氮的氧化物)产生较多，这些问题长期以来这些问题一直未能很好解决。
发明内容
本发明的目的在于针对现有的岩石粉状乳化炸药存在的生产、使用安全系数低、有毒气体多等问题，提供一种低密度岩石粉状乳化炸药及方法，该炸药有效减少了爆破工程的大块率、促使炸药工艺配方接进零氧平衡，可减少爆炸后有毒气体排放，降低粉状乳化炸药感度，提高了生产与使用过程的本质安全。
为实现本发明目的，本发明采用的技术方案是：一种低密度岩石粉状乳化炸药，该炸药由以下组分制备而成：普通岩石粉状乳化炸药80～90％，改性的密度调节剂3～7％，多孔粒状硝酸铵7～15％；所述普通岩石粉状乳化炸药由以下组分制成：硝酸铵89～92％、水3～5％、复合油相5～6％；所述改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩80～85％、柴油15～20％；所述多孔粒状硝酸铵：松密度为0.73-0.86g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量至少大于90％。
基于上述技术方案，所述炸药组分为：普通岩石粉状乳化炸药88％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵8％，所述普通岩石粉状乳化炸药组分为：硝酸铵91％、水3.5％、复合油相5.5％；所述改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩81％、柴油19％；所述多孔粒状硝酸铵：松密度为0.82-0.84g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于90％。
基于上述技术方案，所述炸药组分为：普通岩石粉状乳化炸药86％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵10％，所述普通岩石粉状乳化炸药组分为：硝酸铵90％、水4％、复合油相6％；所述改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩83％、柴油17％；所述多孔粒状硝酸铵：松密度为0.80g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于95％。
基于上述技术方案，膨化珍珠岩容重为45～60kg/m3。
一种低密度岩石粉状乳化炸药的制造方法：首先备料：普通岩石粉状乳化炸药80～90％，改性的密度调节剂3～7％，多孔粒状硝酸铵7～15％；其中普通岩石粉状乳化炸药备料为：硝酸铵89～92％、水3～5％、复合油相5～6％；所述改性的密度调节剂备料为：膨化珍珠岩80～85％、柴油15～20％；多孔粒状硝酸铵选用标准为：松密度为0.73-0.86g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量至少大于90％；然后按照以下步骤制备炸药：
步骤一，制备水相溶液及油相溶液：首先，备好制备普通岩石粉状乳化炸药的原料：硝酸铵89～92％、水3～5％、复合油相5～6％；然后制备水相溶液：按备料比例在硝酸铵中加水溶解制成水相溶液，水相溶液温度达到125～130℃备用；再制备油相溶液：将5～6％的复合油相热熔化为油相溶液，油相溶液温度达到115～125℃备用；
步骤二：乳化工序：将步骤一制备好的水相溶液及油相溶液通过乳化机乳化成乳胶基质，乳胶基质温度控制在125～130℃；
步骤三：制粉工序：将步骤二制得的乳胶基质泵送到制粉塔，在泵送过程中加入高压空气，加入高压空气的温度控制在125～130℃，压力控制在0.45～0.60Mpa；在制粉塔内制粉干燥制成粉状物料，制粉过程中在制粉塔内按照备料的量7～15％加入多孔粒状硝酸铵；粉状物料通过冷风除湿冷却制成半成品炸药，冷风温度控制在0～20℃，半成品出料温度小于等于45℃；制成的半成品炸药进入螺旋混拌机，在螺旋混拌机中按照备料的量3～7％加入改性的密度调节剂，其中螺旋混拌机运转频率控制在35～45HZ；
步骤四、装药工序：将步骤三混拌好的半成品炸药输送到大袋装药机，装袋制成成品炸药，最后通过质量检验后装车转运入库。
基于上述技术方案，所述步骤三制粉工序中：采用双风系统工艺制粉，制粉工序中设置有冷风系统及热风系统，在冷风系统及热风系统中分别设置有旋风分离及旋风除尘，粉状物料经过热风系统制粉造粒除湿后先通过旋风分离将物料与热风分离收集物料后再进入冷风系统，经冷风系统冷却制成半成品炸药，制成的半成品炸药经旋风分离将物料与风分离后进入螺旋混拌机，其中，热风系统加风量为20500-21400m3/h，冷风系统加风量为19500-21500m3/h。
基于上述技术方案，备料工序中：普通岩石粉状乳化炸药88％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵8％；其中普通岩石粉状乳化炸药备料为：硝酸铵91％、水3.5％、复合油相5.5％；改性的密度调节剂备料为：膨化珍珠岩81％、柴油19％；多孔粒状硝酸铵选料标准为：松密度为0.82-0.84g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于90％。
基于上述技术方案，备料工序中：普通岩石粉状乳化炸药86％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵10％；其中普通岩石粉状乳化炸药备料为：硝酸铵90％、水4％、复合油相6％；改性的密度调节剂备料为：膨化珍珠岩83％、柴油17％；多孔粒状硝酸铵选料标准为：松密度为0.80g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于95％。
基于上述技术方案，备料工序中膨化珍珠岩容重为45～60kg/m3。
本发明具备以下有益效果：本发明低密度岩石粉状乳化炸药主要用于露天岩石爆破，低度密度岩石粉状乳化炸药的炮孔装药密度低于国内现有粉状炸药产品。减少炮孔的每米装药量，降低工程爆破炸药单耗，同时装药密度低爆炸能量释放较为均衡，有效减少了爆破工程的大块率。改性密度调节剂的加入促使炸药工艺配方接进零氧平衡，可减少爆炸后有毒气体排放，同时改性密度调节剂中含有一种钝感物质，可降低粉状乳化炸药感度，提高了生产与使用过程的本质安全。
本发明不但具有普通粉状乳化炸药储存期稳定、抗水性强、爆炸性能优良等特点，同时有效解决了粉状乳化炸药爆破使用后大块率高，爆炸后有毒气体排放量多，产品感度高生产与使用过程安全风险高等问题。也彻底解决了部分用户使用膨化硝铵炸药、改性铵油炸药等粉状炸药产品时在有水炮孔产品半爆的问题。该产品生产成本低，生产工艺先进，自动化智能化程度高，对生产与使用人员无毒无害，对环境无污染，属无废气、废水、废渣排放的环保型炸药产品。通过用户试用，可以完全取代国内现有普通粉状乳化炸药、膨化硝铵炸药、改性铵油炸药等粉状炸药产品，具有这三种粉状炸药产品的所有优点。
附图说明
图1是本发明低密度岩石粉状乳化炸药制备方法的工艺流程示意图；
图2是本发明工艺流程中的工艺参数示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式及图1及图2对本发明做进一步说明，以便更好地理解本发明技术方案。
实施例1：一种低密度岩石粉状乳化炸药，该炸药由以下原料制备而成：普通岩石粉状乳化炸药88％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵8％；其中普通岩石粉状乳化炸药组分为：硝酸铵91％、水3.5％、复合油相5.5％；普通岩石粉状乳化炸药的配方不含TNT等毒性物，具有优良爆炸性能，抗水性强，流散性好，使用方便易装填炮孔等特点；
改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩81％、柴油19％；本实施例中改性的密度调节剂为膨化珍珠岩(容重45～60kg/m3)添加柴油进行改性制成。通过柴油与膨化珍珠岩按比例添加充分混合，让膨化珍珠岩颗粒粘附柴油，改变其分散易悬浮在空气中的性质。由于膨化珍珠岩容重比较低，直接使用易分散，细小颗粒会悬浮在空气中，会造成爆破使用炮孔装药时膨化珍珠岩与普通岩石粉状乳化炸药分层，造成半爆事故，细小颗粒还会悬浮于空气中又影响爆破作业人员的职业健康。改性后的膨化珍珠岩通过装药试验证明完全解决了这此问题。同时炸药爆轰时，柴油又消耗了普通岩石粉状乳化炸药中的一部分多余的氧。
多孔粒状硝酸铵选料标准为：松密度为0.82-0.84g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于90％。松密度过大颗粒内孔大易破损，松密度过小颗粒内孔小或实心，不易引爆；粒度过小易成粉末，粒度过大易造成产品分层。多孔粒状硝酸铵的添加主要是为了增加产品的流散性，适当降低产品密度，并能够给改性密度调节剂中的柴油参于爆轰反应时提供一定的氧，使最终的产品(低密度岩石粉状乳化炸药)配方实现零氧平衡，减少爆炸后有毒气体的排放。
以上述配方为原料，本实施例的具体制备方法如下：如图1及图2所示，步骤一，制备水相溶液及油相溶液：按上述配方比例准备硝酸铵91％、水3.5％、复合油相5.5％；首先制备水相溶液：在硝酸铵中加水溶解制成水相溶液，水相溶液温度达到128℃备用；再制备油相溶液：将5.5％的复合油相热熔化为油相溶液，油相溶液达到120℃备用；
步骤二：乳化工序：将步骤一制备好的水相溶液及油相溶液通过乳化机乳化成乳胶基质，乳胶基质温度控制在127～129℃；
步骤三：制粉工序：将步骤二制得的乳胶基质通过泵送到制粉塔，在泵送过程中同时加入高压空气，高压空气的喷枪温度控制在127～128℃，喷枪压力控制在0.45～0.50Mpa；在制粉塔内喷雾制粉干燥制成粉状物料，制粉过程中在制粉塔内按照上述配方的量8％加入多孔粒状硝酸铵；在制粉过程中采用双风系统工艺，即在制粉工序中设置有冷风系统及热风系统，在热风系统中设置有旋风分离1及旋风除尘1，在冷风系统中设置有旋风分离2及旋风除尘2，粉状物料经过热风系统制粉造粒除湿后先通过旋风分离1将物料与热风分离，收集物料后进入冷风系统，经冷风系统除湿冷却制成半成品炸药，半成品炸药经旋风分离2将物料与风分离后进入螺旋混拌机，其中冷风温度控制在0～15℃，半成品出料温度小于等于45℃，热风系统加风量为21000m3/h，冷风系统加风量为20000m3/h。旋风除尘1与旋风除尘2的作用是旋风分离排出的尾尘进行再次旋风分离除尘，起到净化尾气的作用。半成品炸药在螺旋混拌机中按上述配方的量4％加入改性的密度调节剂，其中螺旋混拌机运转频率控制在35～45HZ；
步骤四、装药工序：将步骤三混拌好的半成品炸药通过皮带输送到大袋装药机，装袋制成成品炸药，每袋重量控制25±0.25kg，最后通质量检验后装车转运入库。
实施例2：一种低密度岩石粉状乳化炸药，该炸药由以下原料制备而成：普通岩石粉状乳化炸药80％，改性的密度调节剂5％，多孔粒状硝酸铵13％；其中普通岩石粉状乳化炸药组分为：硝酸铵89％、水5％、复合油相6％；普通岩石粉状乳化炸药的配方不含TNT等毒性物，具有优良爆炸性能，抗水性强，流散性好，使用方便易装填炮孔等特点；
改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩80％、柴油20％；本实施例中改性的密度调节剂为膨化珍珠岩(容重50～55kg/m3)添加柴油进行改性制成。通过柴油与膨化珍珠岩按比例添加充分混合，让膨化珍珠岩颗粒粘附柴油，改变其分散易悬浮在空气中的性质。由于膨化珍珠岩容重比较低，直接使用易分散，细小颗粒会悬浮在空气中，会造成爆破使用炮孔装药时膨化珍珠岩与普通岩石粉状乳化炸药分层，造成半爆事故，细小颗粒还会悬浮于空气中又影响爆破作业人员的职业健康。改性后的膨化珍珠岩通过装药试验证明完全解决了这此问题。同时炸药爆轰时，柴油又消耗了普通岩石粉状乳化炸药中的一部分多余的氧。
多孔粒状硝酸铵选料标准为：松密度为0.73g/cm3、粒度：直径0.5～2mm的颗粒含量大于90％。松密度过大颗粒内孔大易破损，松密度过小颗粒内孔小或实心，不易引爆；粒度过小易成粉末，粒度过大易造成产品分层。多孔粒状硝酸铵的添加主要是为了增加产品的流散性，适当降低产品密度，并能够给改性密度调节剂中的柴油参于爆轰反应时提供一定的氧，使最终的产品(低密度岩石粉状乳化炸药)配方实现零氧平衡，减少爆炸后有毒气体的排放。
以上述配方为原料，本实施例的具体制备方法如下：如图1及图2所示，步骤一，制备水相溶液及油相溶液：按上述配方比例准备硝酸铵89％、水5％、复合油相6％；首先制备水相溶液：在硝酸铵中加水溶解制成水相溶液，水相溶液温度需达到125℃备用；再制备油相溶液：将6％的复合油相热熔化为油相溶液，油相溶液需达到115℃备用；
步骤二：乳化工序：将步骤一制备好的水相溶液及油相溶液通过乳化机乳化成乳胶基质，乳胶基质温度控制在125℃；
步骤三：制粉工序：将步骤二制得的乳胶基质通过泵送到制粉塔，在泵送过程中同时加入高压空气，高压空气的喷枪温度控制在125～127℃，喷枪压力控制在0.50～0.55Mpa；在制粉塔内喷雾制粉干燥制成粉状物料，在制粉塔内按照上述配方的量13％加入多孔粒状硝酸铵；粉状物料通过冷风除湿冷却制成半成品炸药，冷风温度控制在0～15℃，半成品出料温度小于等于45℃；半成品炸药进入螺旋混拌机，在螺旋混拌机中按照上述配方的量7％加入改性的密度调节剂，其中螺旋混拌机运转频率控制在35～40HZ；
步骤四、装药工序：将步骤三混拌好的半成品炸药通过皮带输送到大袋装药机，装袋制成成品炸药，每袋重量控制25±0.25kg，最后通质量检验后装车转运入库。
实施例3：一种低密度岩石粉状乳化炸药，该炸药由以下原料制备而成：普通岩石粉状乳化炸药90％，改性的密度调节剂3％，多孔粒状硝酸铵7％；其中普通岩石粉状乳化炸药组分为：硝酸铵92％、水3％、复合油相5％；普通岩石粉状乳化炸药的配方不含TNT等毒性物，具有优良爆炸性能，抗水性强，流散性好，使用方便易装填炮孔等特点；
改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩85％、柴油15％；本实施例中改性的密度调节剂为膨化珍珠岩(容重55～60kg/m3)添加柴油进行改性制成。通过柴油与膨化珍珠岩按比例添加充分混合，让膨化珍珠岩颗粒粘附柴油，改变其分散易悬浮在空气中的性质。由于膨化珍珠岩容重比较低，直接使用易分散，细小颗粒会悬浮在空气中，会造成爆破使用炮孔装药时膨化珍珠岩与普通岩石粉状乳化炸药分层，造成半爆事故，细小颗粒还会悬浮于空气中又影响爆破作业人员的职业健康。改性后的膨化珍珠岩通过装药试验证明完全解决了这此问题。同时炸药爆轰时，柴油又消耗了普通岩石粉状乳化炸药中的一部分多余的氧。
多孔粒状硝酸铵选料标准为：松密度为0.86g/cm3、粒度：直径2～2.5mm的颗粒含量至少大于90％。松密度过大颗粒内孔大易破损，松密度过小颗粒内孔小或实心，不易引爆；粒度过小易成粉末，粒度过大易造成产品分层。多孔粒状硝酸铵的添加主要是为了增加产品的流散性，适当降低产品密度，并能够给改性密度调节剂中的柴油参于爆轰反应时提供一定的氧，使最终的产品(低密度岩石粉状乳化炸药)配方实现零氧平衡，减少爆炸后有毒气体的排放。
以上述配方为原料，本实施例的具体制备方法如下：如图1及图2所示，步骤一，制备水相溶液及油相溶液：按上述配方比例准备硝酸铵92％、水3％、复合油相5％；首先制备水相溶液：在硝酸铵中加水溶解制成水相溶液，水相溶液温度达到130℃备用；再制备油相溶液：将5％的复合油相热熔化为油相溶液，油相溶液达到125℃备用；
步骤二：乳化工序：将步骤一制备好的水相溶液及油相溶液通过乳化机乳化成乳胶基质，乳胶基质温度控制在130℃；
步骤三：制粉工序：将步骤二制得的乳胶基质通过泵送到制粉塔，在泵送过程中同时加入高压空气，高压空气的喷枪温度控制在127～130℃，喷枪压力控制在0.55～0.60Mpa；在制粉塔内喷雾制粉干燥制成粉状物料，制粉过程中在制粉塔内按照上述配方的量7％加入多孔粒状硝酸铵；在制粉过程中采用双风系统工艺，即在制粉工序中设置有冷风系统及热风系统，在热风系统中设置有旋风分离1及旋风除尘1，在冷风系统中设置有旋风分离2及旋风除尘2，粉状物料经过热风系统制粉造粒除湿后先通过旋风分离1将物料与热风分离，收集物料后进入冷风系统，经冷风系统除湿冷却制成半成品炸药，半成品炸药经旋风分离2将物料与风分离后进入螺旋混拌机，其中冷风温度控制在15～20℃，半成品出料温度小于等于40℃，热风系统加风量为20500m3/h，冷风系统加风量为19500m3/h。旋风除尘1与旋风除尘2的作用是旋风分离排出的尾尘进行再次旋风分离除尘，起到净化尾气的作用。半成品炸药在螺旋混拌机中按上述配方的量3％加入改性的密度调节剂，其中螺旋混拌机运转频率控制在41～45HZ；
步骤四、装药工序：将步骤三混拌好的半成品炸药通过皮带输送到大袋装药机，装袋制成成品炸药，每袋重量控制25±0.25kg，最后通质量检验后装车转运入库。
实施例4：一种低密度岩石粉状乳化炸药，该炸药由以下原料制备而成：普通岩石粉状乳化炸药86％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵10％；其中普通岩石粉状乳化炸药组分为硝酸铵90％、水4％、复合油相6％；改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩83％、柴油17％；本实施例中改性的密度调节剂为膨化珍珠岩(容重60kg/m3)添加柴油进行改性制成。多孔粒状硝酸铵选料标准为：松密度为0.80g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于95％。
实施例5：对按不同比例配方选取原料制备成的炸药(样A、样B、样C、样D、样E、样F、样G)的主要性能测试数据及分析如下：
本发明为低密度岩石粉状乳化炸药，重点是解决普通岩石粉状乳化炸药密度高的问题，产品堆积密度选取在0.50～0.60g/cm3，模拟装药密度选取在0.60～0.70g/cm3才能满足使用需求。同时产品爆速≥3.0×103m/s，猛度≥12.0mm,殉爆距离4～10cm即能满足普通岩石爆破的技术要求。由此可知，样A、样B制备的炸药堆积密度大于0.60g/cm3，样A的殉爆距离为12cm，而殉爆距离中的2/2表示实验2组，2组全部完成爆破，显然样A超出殉爆距离4～10cm的范围。而样B的模拟装药密度为0.73g/cm3大于0.70g/cm3，均不符合本发明产品要求，故样A、样B配方不再本发明保护范围之内。需要说明的是：本发明配方的选择是为满足不同用户对产品性能的要求，适用于不同岩石坚固系数与爆破方式的工程爆破。但最佳的配方是样品F和G，样F配比为：普通岩石粉状乳化炸药88％，改性的密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵8％，对应于实施例1配方；样G配比为：普通岩石粉状乳化炸药86％，改性的密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵10％，对应于实施例4配方；其性能指标已达到或超过普通岩石粉状乳化炸药的质量水平，还具有自身的性能特性，是本发明的最佳配方产品。

Claims (9)

1.一种低密度岩石粉状乳化炸药，其特征是：该炸药由以下组分制备而成：普通岩石粉状乳化炸药80～90％，改性的密度调节剂3～7％，多孔粒状硝酸铵7～15％；所述普通岩石粉状乳化炸药由以下组分制成：硝酸铵89～92％、水3～5％、复合油相5～6％；所述改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩80～85％、柴油15～20％；所述多孔粒状硝酸铵：松密度为0.73-0.86g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量至少大于90％。
2.根据权利要求1所述的低密度岩石粉状乳化炸药，其特征是：所述炸药组分为：普通岩石粉状乳化炸药88％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵8％，所述普通岩石粉状乳化炸药组分为：硝酸铵91％、水3.5％、复合油相5.5％；所述改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩81％、柴油19％；所述多孔粒状硝酸铵：松密度为0.82-0.84g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于90％。
3.根据权利要求1所述的低密度岩石粉状乳化炸药，其特征是：所述炸药组分为：普通岩石粉状乳化炸药86％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵10％，所述普通岩石粉状乳化炸药组分为：硝酸铵90％、水4％、复合油相6％；所述改性的密度调节剂配方为：膨化珍珠岩83％、柴油17％；所述多孔粒状硝酸铵：松密度为0.80g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于95％。
4.根据权利要求1所述的低密度岩石粉状乳化炸药，其特征是：膨化珍珠岩容重为45～60kg/m3。
5.一种如权利要求1所述的低密度岩石粉状乳化炸药的制造方法：其特征是：首先备料：普通岩石粉状乳化炸药80～90％，改性的密度调节剂3～7％，多孔粒状硝酸铵7～15％；其中普通岩石粉状乳化炸药备料为：硝酸铵89～92％、水3～5％、复合油相5～6％；所述改性的密度调节剂备料为：膨化珍珠岩80～85％、柴油15～20％；多孔粒状硝酸铵选用标准为：松密度为0.73-0.86g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量至少大于90％；然后按照以下步骤制备炸药：
步骤一，制备水相溶液及油相溶液：首先，备好制备普通岩石粉状乳化炸药的原料：硝酸铵89～92％、水3～5％、复合油相5～6％；然后制备水相溶液：按备料比例在硝酸铵中加水溶解制成水相溶液，水相溶液温度达到125～130℃备用；再制备油相溶液：将5～6％的复合油相热熔化为油相溶液，油相溶液温度达到115～125℃备用；
步骤二：乳化工序：将步骤一制备好的水相溶液及油相溶液通过乳化机乳化成乳胶基质，乳胶基质温度控制在125～130℃；
步骤三：制粉工序：将步骤二制得的乳胶基质泵送到制粉塔，在泵送过程中加入高压空气，加入高压空气的温度控制在125～130℃，压力控制在0.45～0.60Mpa；在制粉塔内制粉干燥制成粉状物料，制粉过程中在制粉塔内按照备料的量7～15％加入多孔粒状硝酸铵；粉状物料通过冷风除湿冷却制成半成品炸药，冷风温度控制在0～20℃，半成品出料温度小于等于45℃；制成的半成品炸药进入螺旋混拌机，在螺旋混拌机中按照备料的量3～7％加入改性的密度调节剂，其中螺旋混拌机运转频率控制在35～45HZ；
步骤四、装药工序：将步骤三混拌好的半成品炸药输送到大袋装药机，装袋制成成品炸药，最后通过质量检验后装车转运入库。
6.根据权利要求5所述的低密度岩石粉状乳化炸药的制造方法：其特征是：所述步骤三制粉工序中：采用双风系统工艺制粉，制粉工序中设置有冷风系统及热风系统，在冷风系统及热风系统中分别设置有旋风分离及旋风除尘，粉状物料经过热风系统制粉造粒除湿后先通过旋风分离将物料与热风分离收集物料后再进入冷风系统，经冷风系统冷却制成半成品炸药，制成的半成品炸药经旋风分离将物料与风分离后进入螺旋混拌机，其中，热风系统加风量为20500-21400m3/h，冷风系统加风量为19500-21500m3/h。
7.根据权利要求5所述的低密度岩石粉状乳化炸药的制造方法：其特征是：备料工序中：普通岩石粉状乳化炸药88％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵8％；其中普通岩石粉状乳化炸药备料为：硝酸铵91％、水3.5％、复合油相5.5％；改性的密度调节剂备料为：膨化珍珠岩81％、柴油19％；多孔粒状硝酸铵选料标准为：松密度为0.82-0.84g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于90％。
8.根据权利要求5所述的低密度岩石粉状乳化炸药的制造方法：其特征是：备料工序中：普通岩石粉状乳化炸药86％，改性密度调节剂4％，多孔粒状硝酸铵10％；其中普通岩石粉状乳化炸药备料为：硝酸铵90％、水4％、复合油相6％；改性的密度调节剂备料为：膨化珍珠岩83％、柴油17％；多孔粒状硝酸铵选料标准为：松密度为0.80g/cm3、粒度：直径0.5～2.5mm的颗粒含量大于95％。
9.根据权利要求5所述的低密度岩石粉状乳化炸药的制造方法：其特征是：备料工序中：膨化珍珠岩容重为45～60kg/m3。
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