CN1065920A - 液化气钢瓶残液倒空装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液化气钢瓶清除残液作业，尤其是一 种液化气钢瓶残液倒空装置，其属于作业运输技术领 域。该装置设计特殊的喷射泵，优选了关键尺寸，使 液烃喷射泵能正常高效地工作，其吸口处产生足够的 低压。该装置充分利用残液贮罐自身的压力，为被倒 残液的钢瓶备好一定压力，以保证喷射泵吸口处的低 压，低于钢瓶内的压力，达到倒残目的。该装置的倒 残效果不受钢瓶内原残液压力大小的影响，具有耗能 低，噪音小，制造安装简单方便，工作效率高的优点。

Description

本发明涉及液化气钢瓶清除残液作业，尤其是一种液化气钢瓶残液倒空装置，其属于作业运输技术领域。

液化石油气大都采用钢瓶装运、使用。每次用毕，或多或少会积存在瓶底一定量的残液或残液化石油气。另外待检修的和需报废的钢瓶也会存有残液或残液化石油气。这些残液或残液化石油气必须从钢瓶里倒出来。把残液从钢瓶里倒出来的作业叫做残液倒空。这些残液不是水，不能放出到大气中，而必须用专门的残液倒空装置，将残液倒出并储存在残液贮罐中。目前在液化石油气储配站里大都采用正压法倒残。这种倒空装置是由残液贮罐，液化石油气压缩机，升压罐，残液倒空嘴以及与其并联的气相阀门和残液阀门等设备组成。这种装置利用液化石油气压缩机，通过升压罐预先给钢瓶充压，使钢瓶内气压高于残液贮罐内的压力，由于高压作用，倒置放置的钢瓶内的残液会流出到较低压的残液贮罐里。这种充压升压装置的动力是来自压缩机不断地抽吸残液贮罐内的气相石油气，并将其压缩充入钢瓶内。这种压缩机配套设备较多，安装和维修都很复杂。在整个倒残过程中，压缩机要长期抽吸、压缩工作，其负荷量太大。由于压缩机的负荷有限，这种正压倒空装置工作能力也就有限。另外，寒冷北方地区，充入钢瓶的液化石油气，还会聚凝为液态，这又会使残液量增加，势必延长倒空时间，压缩机负荷会越来越大，直至停机。

本发明的目的是要克服上述倒空装置的某些主要缺点，设计一种结构简单，耗能低，制造安装简单，维修方便的残液倒空装置。该装置要使用方便，使用过程噪音低运行安全，工作效率要高于正压倒空装置。

本发明的任务是如下技术方案完成的：

研制出一种液化气钢瓶残液倒空装置。其保留了正压倒空装置的部分装置：有气相阀门和残液阀门并联于一耐压软管的一端，其另一端接有倒空嘴。该倒空嘴可与液化气钢瓶的角阀相接。还有倒置液化气钢瓶用的工作台，回收残液用的残液贮罐等。本装置改进了正压倒空装置的气相升压设备：由气相管道直接把残液贮罐的上部气相腔与气相阀门接通，这样通过气相阀门就可接通液化气钢瓶，给钢瓶充压升压。这样不用任何升压设备，就可使待倒残液的钢瓶内的气压升高至残液贮罐的气相压力，只是利用了装置内存的压差，就可达到给钢瓶升压的目的。本装置给钢瓶升压是为了保证实现待倒残液的钢瓶内气压高于本装置的喷射泵的吸残口处的压力，以使倒置钢瓶内的残液被顺利吸出。本装置的倒残动力是由液相管道把残液贮罐，液烃泵，喷射泵，残液贮罐这三部设备依次串联接通构成液烃喷射循环回路。当启动液烃泵后，由液烃泵抽吸残液贮罐中的残液，经泵加压后，送入喷射泵的进液口，经喷嘴的喷射作用，可使喷射泵的吸残口处形成一定的低压区（低于残液贮罐内的气压）。由于本装置预先给待倒残液的钢瓶升压至残液贮罐的气压。这个气压必然高于喷射泵喷射工作而产生的吸残口处的低压（其压差一般为0.15～0.2MPa）。再加之倒置的钢瓶，使钢瓶内的残液经残液阀门、残液管道而被吸入到吸残口，再与喷射的工作残液混合而经喉管，扩压管，最后排入残液贮罐。如果不给待倒残液的钢瓶升压，会有如下情况而使喷射吸残工作无法吸抽残液：大多数待倒残液的钢瓶内呈现的气压是同大气压或负压状态。这种情况下，经喷射泵喷射工作而在其吸残口处产生的低压，尽管低于其系统内的残液贮罐的气压，但一般都高于大气压，这时在喷射泵的吸残口处，就非但不能吸抽钢瓶内的残液，反而可由此口向钢瓶内充压，这就达不到吸抽残液的目的。本装置的直接升压装置就克服了这一缺陷，使残液倒空作业中，不必考虑待倒残液的钢瓶内气压过低或负压情况，都能进行倒空操作。

为了完成正常的喷射吸残工作，使得喷射流体能够产生足够的低压达到吸残目的。本装置设计优选了喷射泵的特殊尺寸要求：其喷嘴直径在10～13mm，喉管直径在16～20mm，喉管长度在120～150mm，喷嘴在泵体内的位置可移调，其与喉管之间的距离在10～20mm。

使用本倒空装置进行倒空操作的步骤如下：

一、首先开启液烃泵，使液烃喷射循环回路喷射工作进行，再将倒残液用的倒空嘴与待倒残液的钢瓶之角阀连接好，开启角阀和气相阀门，对钢瓶进行自动充压升压。

二、在充气过程中，将钢瓶翻转倒置在工作台上。

三、判断钢瓶充气结束（一般听瓶内无“咕嘟”声或估计时间在3～5秒）时，关闭气相阀门，开启残液阀门，钢瓶内残液即被抽吸排入喷射泵的吸残口处，最终排入残液贮罐。

四、当排残液完毕（一般用试重法判断）时，关闭残液阀门，将钢瓶翻转正立，关闭角阀，卸下倒空嘴，将钢瓶取下工作台进行下一循环。

五、若钢瓶内残液量较大，可再重复上述倒残步骤直至倒空。

该装置由于设计了特殊的喷射泵，而取代了正压倒空装置的液化石油气压缩机这一庞大设备（该机还需分离罐、稳压罐等设备配套），因而具有投资小，制造安装简便的优点。本装置的液烃泵所用电机，仅是压缩机的五分之一多，其年节电量达4万多度。本装置所设计的喷射泵体积小、重量轻，因而运行过程噪音低。由于喷射泵设计合理，结构恰当，工作平稳可靠，一经装配调试毕，几乎不用维修，在倒空作业使用中方便易行。经实地运行测试，该装置工作效率高于正压倒空装置。

本发明的附图描述了液化气钢瓶残液倒空装置的设备安装图。

附图1，为液化气钢瓶残液倒空装置设备流程示意图。图1有：气相阀门1，残液阀门2，倒空嘴3，液烃泵4，残液贮罐5，气相管道6，液相管道7，喷射泵8，吸残管道9，吸残口10，液化气钢瓶的角阀11。

附图2，为喷射泵结构装配图。图2有：吸残口10，喷嘴12，喉管13，扩压管14，进液口15，出液口16。

本发明的实施例如下：

制成一台液化气钢瓶残液倒空装置。该装置的气相管道，液相管道和吸残管道均采用φ57×3.5mm的无缝钢管。在气相管道上并联接有四支气相支管（φ20×2.5mm）其上装有残液球阀。每对应的气相-吸残两支管又并联于耐压软胶管，该胶管再与倒空嘴连接。该装置所选用的液烃泵型号：YC15-5型，其电机5.5KW，流量15.5m³/hr。特制的喷射泵其主要尺寸：喷嘴直径为φ10mm，喉管直径为16mm，喉管长度为120mm，喷嘴与喉管之间距离为10mm，进液口直径为φ45mm，出液口直径为φ57mm，扩压管长度为160mm，吸残口直径为φ45mm，喷射泵泵体全长992mm。在气相管道和吸残管道上各设有压力表，以示倒残过程两管道系统的工作压力。在对一批残液量从2kg到12kg的钢瓶进行倒残作业操作中，全部倒空后，平均每瓶所用时间不超过3分钟，照这样速度该装置每天（工作6小时）可倒空钢瓶480个。

Claims (2)

1、一种液化气钢瓶残液倒空装置，其包括有可与液化气钢瓶的角阀(11)相装接的倒空嘴(3)，该倒空嘴(3)接有一段耐压软管，该耐压软管的另一端并联接通气相阀门(1)和残液阀门(2)；该装置还有回收残液用的残液贮罐(5)；其特征在于：该装置是由气相管道(6)将残液贮罐(5)上部的气相腔与气相阀门(1)接通，进而可通过倒空嘴(3)和角阀(11)与液化气钢瓶接通，该装置还由液相管道(7)将残液贮罐(5)的液相腔、液烃泵(4)、喷射泵(8)、残液贮罐(5)的液相腔，依次串联接成液烃喷射循环回路，再由吸残管道(9)将残液阀口(2)与喷射泵(8)的吸残口(10)相接通。

2、按照权利要求1所述的液化气钢瓶残液倒空装置，其特征在于：所述的喷射泵（8），其喷嘴（12）直径在10～13mm，喉管（13）直径在16～20mm，喉管长度在120～150mm，喷嘴（12）与喉管（13）之间距离在10～20mm。

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