CN106588086B - 一种发泡板材填充物的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑领域用材料的制备方法，特别涉及一种发泡板材填充物的制备方法，采用废纸和谷壳作为原料，提取废纸中的短纤维和谷壳中的纤维素、木质素，使制得的填充物质量较轻、透气性好、不会出现爆裂现象，且加入了硅灰石后能较大的提高制得的板材的抗冲击性、抗弯折强度以及耐磨强度，节约资源，且采用其制得的板材废弃后也不会造成环境污染，具有较广泛的实用价值。

Description

一种发泡板材填充物的制备方法

技术领域

本发明涉及建筑领域用材料的制备方法，特别涉及一种发泡板材填充物的制备方法。

背景技术

发泡板材一般用于建筑墙体装饰或作为保温隔热板使用，常见的发泡板材一般由聚氯乙烯等化学材料制得，不仅耗费资源，且容易造成环境污染，目前，也有在较薄板材之间填充填充物的方式来实现发泡板材的制备的技术方案，不仅保证发泡板材的整体外观，且利用填充物使发泡板材的抗压抗弯强度增强，使用范围更广。但是，目前使用的发泡板材填充物一般也是主要采用化工原料制得，制备过程需要耗费较多的资源，特别其中常加入的石棉容易造成环境污染，对人体健康产生危害。

稻壳、废纸等是农业、生活中常见的废物，为了避免环境污染，稻壳一般作为肥料再次回填，利用率较低，废纸一般作为工业原料或回收再使用，本申请的申请人经过研究发现，稻壳中富含纤维素、木质素、二氧化硅，废纸在经过一定处理后其短纤维分散快、不结块、不并丝，稻壳和废纸经过处理后的特性完全满足发泡板材填充物的制备，但是，目前并没有将稻壳、废纸运用到发泡板材填充物的制备的技术方案。

综上所述，目前亟需要一种技术方案，解决目前并没有将稻壳、废纸运用到发泡板材填充物的制备的技术方案，传统发泡板材填充物的制备耗费较多的资源，容易造成环境污染的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于：针对目前并没有将稻壳、废纸运用到发泡板材填充物的制备的技术方案，传统发泡板材填充物的制备耗费较多的资源，容易造成环境污染的技术问题，提供了一种利用稻壳、废纸作为原料的一种发泡板材填充物的制备方法。

为了实现上述目的，本申请采用的技术方案为：

一种发泡板材填充物的制备方法，包括如下步骤：

步骤1：制备废纸颗粒；将废纸制备为颗粒状，经过处理后的废纸富含短纤维，短纤维分散快，不易结块，使制得的填充物中留有较多的空隙，具有良好的透气性，在烘干过程中能较快的排出其内的水蒸气，减少烘干时间，同时，由于短纤维在填充物中的密集存在，使得通过填充物制得的板材不易产生爆裂现象。

步骤2：制备谷壳颗粒；将谷壳处理呈颗粒状，经过处理的谷壳也同样富含纤维素、木质素、二氧化硅，可进一步的增加填充物的纤维，与废纸的短纤维配合作用，最大程度的维持填充物的蓬松，且保证制得板材的强度。

步骤3：制备硅灰石粉末；经过处理的硅灰石粉末呈针状，可附着与废纸颗粒和谷壳颗粒上，进一步提高制得的板材的抗冲击性、抗弯折强度、耐磨度等。

步骤4：制备初始原料：将步骤1、步骤2和步骤3制得的所述废纸颗粒、谷壳颗粒和硅灰石粉末按0.9~1.1: 0.9~1.1:0.05~0.15的重量比例进行混合，搅拌均匀制得初始原料。

步骤5：纤维化初始原料：将步骤4制得的初始原料加入氢氧化钠溶液中进行反应，实现废纸颗粒和谷壳颗粒的纤维化。氢氧化钠溶液分别与废纸颗粒和谷壳颗粒反应，溶解废纸颗粒和谷壳颗粒中可反应的部分，使废纸颗粒和谷壳中的纤维被提取出。

步骤6：提取纤维：提取步骤5中固体物质，依次经过水洗、烘干、搅拌得到纤维状的原料。

步骤7：制备混合料：在步骤6制得的纤维状的原料中加入水泥、矿渣粉和粉煤灰，经搅拌混合制得混合料，所述纤维状的原料、矿渣粉、粉煤灰的重量依次分别为水泥重量的56%~65%、23%~30%、15%~20%。水泥、矿渣粉和粉煤灰作为原材料加入，使填充物在凝固后成型，制得的板材的抗折弯、抗冲击性也较高。

步骤8：制备混合浆料：在步骤7制得混合料中加入水，经搅拌混合制得混合浆料，所述水的重量为总用水量的45%~55%。

步骤9：泡沫化混合浆料：在步骤8制得混合浆料中依次加入硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、水和双氧水，经搅拌混合制得泡沫状填充浆料，所述硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、双氧水的重量依次分别为步骤7中所用水泥重量的0.6%~1%、1.5%~1.8%、1.5%~1.8%、9.5%~10.5%，所述水的重量为总用水量的45%~55%。硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、双氧水作为发泡剂的主要成分，碳酸钠的加入，使得混合后的浆料中PH值较高，呈碱性环境，使得双氧水的加入后，可在碱性环境中进行反应产生较多的泡沫，使制得的填充物中存在较多的空气泡，增加填充物的发泡程度，使制得的板材重量更轻，同时，利用硫酸钠提高双氧水的分解率，进一步提高发泡率，且具有一定的调节凝固时间的作用，硅酸钠的适量加入，可维持泡沫的发泡状态，使泡沫维持稳定。

步骤10：模板制板：将步骤9制得填充浆料灌装到设置有制备空间的模具中进行定型操作。

步骤11：自然养护：自然养护步骤10灌装由填充浆料的模具至浆料凝固。

步骤12：脱模处理。

本申请的一种发泡板材填充物的制备方法，与传统的发泡板材填充的制备方式相比，采用废纸和谷壳作为原料，节约资源，提取废纸中的短纤维和谷壳中的纤维素、木质素，使制得的填充物质量较轻、透气性好、不会出现爆裂现象，且加入了硅灰石粉末后能较大的提高制得的板材的抗冲击性、抗弯折强度以及耐磨强度，且采用其制得的板材废弃后也不会造成环境污染，还能再次粉碎后作为原料使用，进一步节约资源，具有较广泛的实用价值。

作为本申请的优选方案，所述步骤1中，将废纸制备为最长边不大于2mm的废纸颗粒；所述步骤2中，将谷壳制备为最长边不大于2mm的谷壳颗粒；所述步骤3中，将硅灰石制备为粒径不大于0.1mm的硅灰石粉末。将废纸、谷壳制备为颗粒度均匀的颗粒，有利于提取废纸和谷壳中的纤维，将硅灰石制备为粉末状，有利于硅灰石粉末均匀附着在废纸、谷壳纤维上，增加纤维的强度，进一步提高制得的板材的抗冲击性、抗弯折强度以及耐磨强度等。

作为本申请的优选方案，步骤1中所述废纸颗粒为将废纸依次经过粉碎、循环水冲洗过2mm条形筛、静置、分离、烘干、搅拌、振动过2mm条形筛的步骤处理。将废纸粉碎后循环水冲洗过2mm条形筛，使粉碎后的废纸颗粒在过筛过程中软化，同时可初步清洗其中的杂质，经过静置后，提取上层废纸颗粒，经烘干，搅拌使颗粒均匀后，震动过2mm条形筛，进一步使废纸颗粒松散并更均匀，可较方便的将废纸去除杂质，制备为符合要求的废纸颗粒。

作为本申请的优选方案，步骤2中所述谷壳颗粒为将谷壳依次经过浸泡、静置、除杂、冲洗、烘干、粉碎、振动过2mm条形筛的步骤处理。将谷壳经过浸泡后出去水中杂质，冲洗进一步去除杂质后烘干粉碎，振动过2mm条形筛时可有效使谷壳颗粒松散且颗粒大小更均匀，较方便的将谷壳制备为符合要求的谷壳颗粒。

作为本申请的优选方案，步骤3中所述硅灰石粉为将硅灰石依次经过浸泡、静置、除杂、冲洗、烘干、搅拌的步骤处理。经过处理的硅灰石粉末颗粒度较小，且杂质较少，能较好的均匀附着在废纸颗粒和谷壳颗粒的纤维上，有利于提高制得板材的强度。

作为本申请的优选方案，步骤1和步骤2中的烘干温度为95℃~105℃，烘干时间为23.5h~24.5h。长时间的高温烘干，保证材料中的水蒸气被全部排出，避免残留的水蒸气影响下一步骤的进行。

作为本申请的优选方案，所述步骤5中氢氧化钠溶液的浓度为0.8mol/L，反应时间为40min~50min，浸泡温度为70℃~85℃。

作为本申请的优选方案，所述步骤5中初始原料和氢氧化钠溶液的重量比为0.95~1.05:29.5~30.5。

作为本申请的优选方案，步骤7中所述矿渣粉为磷矿矿渣依次经粉碎、研磨，得到的粒径不大于0.01mm的颗粒粉末。粉末状的磷矿矿渣可进一步增加板材的强度，且有利于与加入的水泥等材料混合，增加制得板材的强度。

作为本申请的优选方案，步骤8中所述总用水量的重量为水泥、粉煤灰、矿渣粉和所述纤维状的原料的总重量的48%~56%。分两次加入全部的水，避免一次加入过多的水导致材料混合不均匀。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本申请的有益效果是：

1、采用废纸和谷壳作为原料，提取废纸中的短纤维和谷壳中的纤维素、木质素，使制得的填充物质量较轻、透气性好、不会出现爆裂现象；

2、加入了硅灰石后能较大的提高制得的板材的抗冲击性、抗弯折强度以及耐磨强度；

3、节约资源；

4、采用其制得的板材废弃后也不会造成环境污染。

附图说明

图1是本申请的一种发泡板材填充物的制备方法的流程示意图；

图2是本申请中所述废纸颗粒的制备流程示意图；

图3是本申请中所述谷壳颗粒的制备流程示意图；

图4是本申请中所述填充浆料的制备流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1-4所示，本实施例提供了一种发泡板材填充物的制备方法，所用水泥为P.042.5，包括如下步骤：

步骤1：制备废纸颗粒；将废纸制备为颗粒状，经过处理后的废纸富含短纤维，短纤维分散快，不易结块，使制得的填充物中留有较多的空隙，具有良好的透气性，在烘干过程中能较快的排出其内的水蒸气，减少烘干时间，同时，由于短纤维在填充物中的密集存在，使得通过填充物制得的板材不易产生爆裂现象。

步骤2：制备谷壳颗粒；将谷壳处理呈颗粒状，经过处理的谷壳也同样富含纤维素、木质素、二氧化硅，可进一步的增加填充物的纤维，与废纸的短纤维配合作用，最大程度的维持填充物的蓬松，且提高制得板材的强度。

步骤3：制备硅灰石粉末；经过处理的硅灰石粉末呈独特的针状结构，可附着与废纸颗粒和谷壳颗粒上，进一步提高制得的板材的抗冲击性、抗弯折强度、耐磨度等，且硅灰石取代了对人体健康有害的石棉，使用更环保，废弃后也不会对环境造成污染。

步骤4：制备初始原料：将步骤1、步骤2和步骤3制得的所述废纸颗粒、谷壳颗粒和硅灰石粉末按0.9: 0.9:0.05的重量比例进行混合，搅拌均匀制得初始原料；

步骤5：纤维化初始原料：将步骤4制得的初始原料加入氢氧化钠溶液中进行反应，实现废纸颗粒和谷壳颗粒的纤维化，所述氢氧化钠溶液的浓度为0.8mol/L，反应时间为约40min，浸泡温度为约70℃，所述初始原料和氢氧化钠溶液的重量比为0.95:29.5。氢氧化钠溶液分别与废纸颗粒和谷壳颗粒反应，溶解废纸颗粒和谷壳颗粒中可反应的部分，使废纸颗粒和谷壳中的纤维被提取出。

步骤6：提取纤维：提取步骤5中固体物质，依次经过水洗、烘干、搅拌得到纤维状的原料；

步骤7：制备混合料：在步骤6制得的纤维状的原料中加入水泥、矿渣粉和粉煤灰，经搅拌混合制得混合料，所述纤维状的原料、矿渣粉、粉煤灰的重量依次分别为水泥重量的56%、23%、15%。水泥、矿渣粉和粉煤灰作为原材料加入，使填充物在凝固后成型，制得的板材的抗折弯、抗冲击性也较高。

步骤8：制备混合浆料：在步骤7制得混合料中加入水，经搅拌混合制得混合浆料，所述水的重量为总用水量的45%；

步骤9：泡沫化混合浆料：在步骤8制得混合浆料中依次加入硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、水和双氧水，经搅拌混合制得泡沫状填充浆料，所述硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、双氧水的重量依次分别为步骤7中所用水泥重量的0.6%、1.5%、1.5%、9.5%，所述水的重量为总用水量的55%。硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、双氧水作为发泡剂的主要成分，碳酸钠的加入，使得混合后的浆料中PH值较高，呈碱性环境，使得双氧水的加入后，可在碱性环境中进行反应产生较多的泡沫，使制得的填充物中存在较多的空气泡，增加填充物的发泡程度，使制得的板材重量更轻，同时，利用硫酸钠提高双氧水的分解率，进一步提高发泡率，且具有一定的调节凝固时间的作用，硅酸钠的适量加入，可维持泡沫的发泡状态，使泡沫维持稳定。

步骤10：模板制板：将步骤9制得填充浆料灌装到设置有制备空间的模具中进行定型操作；

步骤11：自然养护：自然养护步骤10灌装由填充浆料的模具至浆料凝固；

步骤12：脱模处理。

本实施例的一种发泡板材填充物的制备方法，与传统的发泡板材填充的制备方式相比，采用废纸和谷壳作为原料，节约资源，提取废纸中的短纤维和谷壳中的纤维素、木质素，使制得的填充物质量较轻、透气性好、不会出现爆裂现象，且加入了硅灰石粉末后能较大的提高制得的板材的抗冲击性、抗弯折强度以及耐磨强度，且采用其制得的板材废弃后也不会造成环境污染，还能再次粉碎后作为原料使用，进一步节约资源，具有较广泛的实用价值。

作为优选，所述步骤1中，将废纸制备为最长边不大于2mm的废纸颗粒；所述步骤2中，将谷壳制备为最长边不大于2mm的谷壳颗粒；所述步骤3中，将硅灰石制备为粒径不大于0.1mm的硅灰石粉末。将废纸、谷壳制备为颗粒度均匀的颗粒，有利于提取废纸和谷壳中的纤维，将硅灰石制备为粉末状，有利于硅灰石粉末均匀附着在废纸、谷壳纤维上，增加纤维的强度，进一步提高制得的板材的抗冲击性、抗弯折强度以及耐磨强度等。

作为优选，步骤1中所述废纸颗粒为将废纸依次经过粉碎、循环水冲洗过2mm条形筛、静置、分离、烘干、搅拌、振动过2mm条形筛的步骤处理，所述烘干温度为约95℃，烘干时间为约23.5h。将废纸粉碎后循环水冲洗过2mm条形筛，使粉碎后的废纸颗粒在过筛过程中软化，同时可初步清洗其中的杂质，经过静置后，提取上层废纸颗粒，经烘干，搅拌使颗粒均匀后，震动过2mm条形筛，烘干可有效保证材料中的水蒸气被全部排出，避免残留的水蒸气影响下一步骤的进行，使废纸颗粒松散并更均匀，可较方便的将废纸去除杂质，制备为符合要求的废纸颗粒。

作为优选，步骤2中所述谷壳颗粒为将谷壳依次经过浸泡、静置、除杂、冲洗、烘干、粉碎、振动过2mm条形筛的步骤处理，所述烘干温度为95℃，烘干时间为约23.5h。将谷壳经过浸泡后出去水中杂质，冲洗进一步去除杂质后烘干粉碎，有效去除材料中的水蒸气，保证材料干燥，振动过2mm条形筛时可有效使谷壳颗粒松散且颗粒大小更均匀，较方便的将谷壳制备为符合要求的谷壳颗粒。

作为优选，步骤3中所述硅灰石粉为将硅灰石依次经过浸泡、静置、除杂、冲洗、烘干、搅拌的步骤处理。经过处理的硅灰石粉末颗粒度较小，且杂质较少，能较好的均匀附着在废纸颗粒和谷壳颗粒的纤维上，有利于提高制得板材的强度。

作为优选，步骤7中所述矿渣粉为磷矿矿渣依次经粉碎、研磨，得到的粒径不大于0.01mm的颗粒粉末。粉末状的磷矿矿渣可进一步增加板材的强度，且有利于与加入的水泥等材料混合，增加制得板材的强度。

作为优选，步骤8中所述总用水量的重量为水泥、粉煤灰、矿渣粉和所述纤维状的原料的总重量的48%。分两次加入全部的水，避免一次加入过多的水导致材料混合不均匀。

实施例2

如实施例1的制备方法：

步骤4中，废纸颗粒、谷壳颗粒和硅灰石粉末按1.1:1.1:0.15的重量比例进行混合。

步骤5中，所述氢氧化钠溶液的浓度为0.8mol/L，反应时间为约50min，浸泡温度为约85℃，所述初始原料和氢氧化钠溶液的重量比为约1.05:30.5。

步骤7中，所述纤维状的原料、矿渣粉、粉煤灰的重量依次分别为水泥重量的65%、30%、20%。

步骤8中，所述水的重量为总用水量的55%。

步骤9中，所述硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、双氧水的重量依次分别为步骤7中所用水泥重量的1%、1.8%、1.8%、10.5%，所述水的重量为总用水量的45%。

作为优选，步骤8中所述总用水量的重量为水泥、粉煤灰、矿渣粉和所述纤维状的原料的总重量的56%。

本实施例的一种发泡板材填充物的制备方法与实施例1相比，增加的废纸颗粒、谷壳颗粒和硅灰石粉末的重量，使制得的初始原料中纤维较多，使后续步骤提取纤维更方便，同时，相应的增加了所使用的矿渣粉、粉煤灰和发泡剂的量，使制得的填充物的硬度更高，相应的抗折弯强度增加，发泡剂原料的量的增加，也有利于使填充物的发泡程度更高，有利于制备厚度较厚的发泡板材，可根据实际情况，对实施例2中材料比例按比例进行调整，也能满足本实施例的泡沫状填充浆料的制备。

实施例3

如实施例2的制备方法：

步骤4中，废纸颗粒、谷壳颗粒和硅灰石粉末按1:1:0.1的重量比例进行混合。

步骤5中，所述氢氧化钠溶液的浓度为0.8mol/L，反应时间为约45min，浸泡温度为约80℃，所述初始原料和氢氧化钠溶液的重量比为约1:30。

步骤7中，所述纤维状的原料、矿渣粉、粉煤灰的重量依次分别为水泥重量的58%、27%、18%。

步骤8中，所述水的重量为总用水量的约50%。

步骤9中，所述硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、双氧水的重量依次分别为步骤7中所用水泥重量的0.8%、1.6%、1.6%、10%，所述水的重量为总用水量的50%。

作为优选，步骤8中所述总用水量的重量为水泥、粉煤灰、矿渣粉和所述纤维状的原料的总重量的50%。

本实施例的一种发泡板材填充物的制备方法与实施例1相比，减少了废纸颗粒、谷壳颗粒和硅灰石粉末的重量，相应的减少了所使用的矿渣粉、粉煤灰和发泡剂的量，根据实际情况，调整了所使用的水的量，使制得的填充物不仅具有较好的发泡状态，也保持了较好的抗压、抗折弯强度。

实施例4

如实施例3的制备方法，本实施例中各材料的用量以550g水泥为基础，根据配比，将废纸颗粒、谷壳颗粒和硅灰石粉末按约1：1：0.1的重量比进行混合，制得初始原料，将制得的初始原料按约1：30的体积比与浓度为0.8mol/L的氢氧化钠溶液进行混合，在约80℃的温度范围内浸泡约45min，提取其中纤维，依次经过水洗、烘干、搅拌得到纤维状的原料，取320g纤维状的原料，依次加入水泥550g、矿渣粉150g和粉煤灰100g，经搅拌混合制得混合料，采用52%的配比计算总用水量为582.4g，在混合料中加入约290g水，搅拌混合制得混合浆料，在混合浆料中依次加入硅酸钠4.5g、碳酸钠7.5g、硫酸钠7.5g、剩余的水和双氧水55g，经搅拌机以2500r/min的转速搅拌混合，制得泡沫状填充浆料，将制得的填充浆料灌装到设置有制备空间的模具中进行定型操作，养护至凝固后进行脱模处理，得到本实施例的发泡板材，制备过程较简单，制得的板材使用范围较广，节约资源，且不会对环境造成污染，具有广泛的实用性。

以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但本发明不局限于上述具体实施方式，因此任何对本发明进行修改或等同替换，而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (9)

1.一种发泡板材填充物的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1：制备废纸颗粒；

步骤2：制备谷壳颗粒；

步骤3：制备硅灰石粉末；

步骤4：制备初始原料：将步骤1、步骤2和步骤3制得的所述废纸颗粒、谷壳颗粒和硅灰石粉末按0.9～1.1:0.9～1.1:0.05～0.15的重量比例进行混合，搅拌均匀制得初始原料；

步骤5：纤维化初始原料：将步骤4制得的初始原料加入氢氧化钠溶液中进行反应，实现废纸颗粒和谷壳颗粒的纤维化；

步骤6：提取纤维：提取步骤5中固体物质，依次经过水洗、烘干、搅拌得到纤维状的原料；

步骤7：制备混合料：在步骤6制得的纤维状的原料中加入水泥、矿渣粉和粉煤灰，经搅拌混合制得混合料，所述纤维状的原料、矿渣粉、粉煤灰的重量依次分别为水泥重量的56％～65％、23％～30％、15％～20％；

步骤8：制备混合浆料：在步骤7制得混合料中加入水，经搅拌混合制得混合浆料，所述水的重量为总用水量的45％～55％，所述总用水量的重量为水泥、粉煤灰、矿渣粉和所述纤维状的原料的总重量的48％～56％；

步骤9：泡沫化混合浆料：在步骤8制得混合浆料中依次加入硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、水和双氧水，经搅拌混合制得泡沫状填充浆料，所述硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠、双氧水的重量依次分别为步骤7中所用水泥重量的0.6％～1％、1.5％～1.8％、1.5％～1.8％、9.5％～10.5％，所述水的重量为总用水量的45％～55％；

步骤10：模板制板：将步骤9制得填充浆料灌装到设置有制备空间的模具中进行定型操作；

步骤11：自然养护：自然养护步骤10灌装有填充浆料的模具至浆料凝固；

步骤12：脱模处理。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤1中，将废纸制备为最长边不大于2mm的废纸颗粒；所述步骤2中，将谷壳制备为最长边不大于2mm的谷壳颗粒；所述步骤3中，将硅灰石制备为粒径不大于0.1mm的硅灰石粉末。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于：步骤1中所述废纸颗粒为将废纸依次经过粉碎、循环水冲洗过2mm条形筛、静置、分离、烘干、搅拌、振动过2mm条形筛的步骤处理。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于：步骤2中所述谷壳颗粒为将谷壳依次经过浸泡、静置、除杂、冲洗、烘干、粉碎、振动过2mm条形筛的步骤处理。

5.如权利要求2所述的方法，其特征在于：步骤3中所述硅灰石粉为将硅灰石依次经过浸泡、静置、除杂、冲洗、烘干、搅拌的步骤处理。

6.如权利要求3-5任意一项所述的方法，其特征在于：步骤1和步骤2中的烘干温度为95℃～105℃，烘干时间为23.5h～24.5h。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤5中氢氧化钠溶液的浓度为0.8mol/L，反应时间为40min～50min，浸泡温度为70℃～85℃。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于：所述步骤5中初始原料和氢氧化钠溶液的重量比为0.95～1.05:29.5～30.5。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤7中所述矿渣粉为磷矿矿渣依次经粉碎、研磨，得到的粒径不大于0.01mm的颗粒粉末。