CN106587864A - 一种改良路基填料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及路基填筑领域，公开了一种改良路基填料，一种改良路基填料的制备方法和由该方法制备得到的改良路基填料。所述改良路基填料包括级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂。所述方法包括将级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂混合。采用本发明的改良路基填料，改良效果好，抗拉强度、抗压强度和抗剪强度均有明显提高。

Description

一种改良路基填料及其制备方法
技术领域
本发明涉及路基填筑领域，具体地，涉及一种改良路基填料，一种改良路基填料的制备方法和由该方法制备得到的改良路基填料。
背景技术
近年，我国各类公路、铁路发展迅猛。路基作为整个交通运输系统的重要组成部分，其直接承受上部结构荷载及车辆静动荷载的长期作用，而路基质量的好坏直接影响行车速度与行车安全，因此相关规范规定必须采用优质的、级配良好的路基填料填筑。然而，在实际建设过程中，地质条件复杂、区域土性差异明显，路基作为一条带状结构工程，沿线填料构成必定差异很大，使得实际工程使用级配良好的优质路基填料存在较大困难。而非优质填料常具有级配不良、强度偏低、水稳性差、压缩性大及抗冻融性能弱的特点，这类填料通常不符合高等级公路、铁路路基填筑的基本要求。
目前公路、铁路施工过程中，通常采用远距离运送、石料厂购买、掺加石灰、水泥等无机结合料改良等办法来确保填料的优良性能。但是通过远距离运送优质填料势必引起路基工程造价过高、工期过长，因此结合施工当地条件，通过改良级配不良的路基填料，使之满足路基填筑及工后运营的基本要求便成为路基工程建设亟待解决的难题。
专利申请CN106012736A公开了一种掺碎石红土粒料的配制方法。天然红土粒料是一种级配不良的道路材料，该申请通过掺入特定比例的碎石来改善天然红土粒料不良的级配，同时通过逐级填充来形成骨架-密实结构，最终得到承载力高的新型材料。但是这种改良方法不能够对路集体的竖向不均匀变形及局部侧向变形起到抑制和预防作用。
因此，开发一种效果好且成本低的改良级配不良路基填料是十分必要的。
发明内容
为了克服现有技术中改善级配不良路基填料效果差和成本高的缺陷，本发明提供了一种改良路基填料及其制备方法，采用本发明提供的改良路基填料，对级配不良填料的改良效果好，强度高、压缩性低，改良效果明显且稳定。
具体地，本发明提供了一种改良路基填料，该改良路基填料包括级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂。
本发明还提供了一种改良路基填料的制备方法，该方法包括将级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂混合。
本发明还提供了由上述方法制备得到的改良路基填料。
采用本发明提供的改良路基填料，首先能够充分利用道路沿线的各种土和石料满足填筑要求的优良填料，实现资源利用最大化；其次，改良填料的早期强度和完全强度高，完全强度形成龄期短；改良路基填料的压缩性低、水稳定性与抗冻融性好，施工期间不会产生干缩裂缝；温度低于5℃时，改良路基填料的强度能够持续增长；另外，还能够减轻路基体竖向不均匀沉降变形，减轻路基体的侧向变形。此外，能够降低工程造价，避免远距离运输带来的工期延长。
本发明的技术方案具有上述优势，原因可能包括以下几方面：(1)波形聚丙烯纤维通过单根波形纤维与土颗粒间的界面摩擦力、粘结力以及纤维网的互相牵制加筋作用来抑制土体单元的移动，从而使土体获得较大的强度与韧性。波形纤维高抗拉性能极大的改善了路基在运营过程中因动荷载及环境因素引起的局部不均匀沉降，使路基加筋范围内土体整体受力，进而减少长期沉降。(2)固化剂通过掺和天然矿物与若干无机物，在水介质的作用下相互间发生一系列硅酸化反应、离子交换反应、碳酸反应、硬凝反应，使得填料、纤维间的微孔隙被进一步充填，填料中的细颗粒及纤维表面被固化剂粘结、包裹，使得土体颗粒间嵌合的更加紧密、进而使改良填料的物理力学特性、耐久性、水稳定性得到进一步加强。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明提供了一种改良路基填料，该改良路基填料包括级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂。
在本发明中，所述级配不良填料的含义为本领域技术人员所熟知。根据《铁路工程土木试验规程TB10102-2004》中7.2.3的操作规程，将填料进行颗粒分析，计算得出其级配指标参数：不均匀系数和曲率系数，其一或二者不满足《铁路路基设计规范TB10001-2005》中关于5.2.2关于填料颗粒级配指标的规定则为级配不良填料。
其中，不均匀系数Cu＝d60/d10，式(1)，
式(1)中，Cu-不均匀系数，计算至0.01；
d60-即分布曲线上小于该粒径的试样含量占总试样质量的60％的粒径；
d10-即分布曲线上小于该粒径的试样含量占总试样质量的10％的粒径。
曲率系数
式(2)中，Cc-曲率系数，计算至0.01；
d30-在分布曲线上小于该粒径的试样含量占总试样质量的30％的粒径。
其中，Cu≥5并且Cc＝1～3时，颗粒级配为良好；Cu＜5或Cc≠1～3，颗粒级配为不良。
具体的测试过程和计算方法在上述两个标准中均有详细描述，在此不再赘述。
在本发明中，所述波形聚丙烯纤维指的是以聚丙烯为原料，经过加热、机械拉丝、压弯等工艺而成的波形纤维。所述波形聚丙烯纤维的各个参数可以较大范围内变动，例如，所述波形聚丙烯纤维的等效半径可以为0.05-2.5mm，波高可以为0.05-1.4mm，波长可以为1-6mm，长度可以为3-80mm，抗拉强度大于300MPa，极限拉伸率大于12％，纤维形状可以为单束丝状，纤维截面形状为近似圆形，等效直径为0.1-5mm。其中，等效直径指的是纤维横截面为非圆形时，按截面积相等的原则换算出的圆形截面直径，等效半径为等效直径的1/2。
尽管将所述波形聚丙烯纤维的各个参数控制在上述范围内即可实现本发明的目的，但是为了达到更好的效果，优选地，所述波形聚丙烯纤维的等效半径为0.1-2mm，波高为0.1-1mm，波长为2-4mm，长度5-50mm，抗拉强度大于358MPa，极限拉伸率大于15％，纤维形状为单束丝状，纤维截面形状为近似圆形，等效直径为0.2-4mm。
其中，所述波形聚丙烯纤维的抗拉强度是依照《公路水泥混凝土纤维材料-聚丙烯纤维和聚丙烯腈纤维》(JT/T 525-2004)中规定的检测方法测得的；极限拉伸率是依照《公路水泥混凝土纤维材料-聚丙烯纤维和聚丙烯腈纤维》(JT/T 525-2004)中规定的检测方法测得的。
在本发明中，所述固化剂可以包括水泥组分、硅粉、生石灰、钒石粉、氯化物和硫酸盐。其中，所述水泥组分包括硫铝酸盐、铁铝酸盐、硅酸盐和铝酸盐中的一种或多种。所述硅粉又称为“硅灰”，是工业电炉在高温熔炼工业硅及硅铁的过程中，随废气逸出的烟尘经特殊的捕集装置收集处理而成。所述硅粉是以二氧化硅为主要成分的材料。矾石又称矾土，是以氧化铝为主要组分的材料。所述氯化物可以为氯化钠、氯化镁、三氯化铝和氯化钙中的一种或多种。所述硫酸盐可以为硫酸铝、硫酸钙和硫酸钠中的一种或多种，所述硫酸钙可以以石膏的形式使用。
在所述水泥组分中，所述硫铝酸盐、铁铝酸盐、硅酸盐和铝酸盐的含义为本领域技术人员所熟知。例如，所述硫铝酸盐是以无水硫铝酸钙和硅酸二钙为主要矿物组成的水泥，所述铁铝酸盐是以无水铁铝酸钙和硅酸二钙为主要矿物组成的水泥，铝酸盐是以一氯酸钙(CaO·Al2O3，简称CA)和/或二氯酸钙(CaO·2Al2O3，简称CA2)为主要矿物成分的水泥，硅酸盐是以硅酸钙为主要矿物成分的水泥。
在本发明中，所述固化剂中各组分的含量可以在较大范围内变动。例如，以所述固化剂的总重量为基准，以干重计，所述水泥组分的含量可以为50-80重量％，所述硅粉的含量可以为10-18重量％，所述生石灰的含量可以为0.5-5重量％，所述钒石粉的含量可以为0.5-3重量％，所述氯化物的含量可以为1-8重量％，所述硫酸盐的含量可以为8-16重量％。在所述水泥组分中，所述硫铝酸盐、铁铝酸盐、硅酸盐和铝酸盐的含量没有特别的限定，只要使得水泥组分的含量满足要求即可。
为了达到更好的改良效果，优选地，所述水泥组分的含量为59-74重量％，所述硅粉的含量为12-15重量％，所述生石灰的含量为1-3重量％，所述钒石粉的含量为1-2重量％，所述氯化物的含量为2-6重量％，所述硫酸盐的含量为10-15重量％。在所述水泥组分中，以所述固化剂的总重量为基准，所述硫铝酸盐的含量为16-18重量％，所述铁铝酸盐的含量为17-20％，所述硅酸盐的含量为15-18重量％，所述铝酸盐的含量为3-26重量％。
在本发明中，所述固化剂的粒度可以为1.6-38μm，优选为10-38μm。将固化剂的粒度控制在上述范围内的方法为本领域技术人员熟知，在此不再赘述。
在本发明中，所述改良路基填料中的级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂的含量可以在较大范围内变动。例如，在所述改良路基填料中，以干重计，相对于100重量份的级配不良填料，所述波形聚丙烯纤维的含量可以为0.05-0.8重量份，所述固化剂的含量可以为2-8重量份。尽管将级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂的含量控制在上述范围内即可，但是为了得到更好的改良效果，优选地，相对于100重量份的级配不良填料，所述波形聚丙烯纤维的含量为0.1-0.5重量份，所述固化剂的含量为3-6重量份。
在本发明中，在改良路基填料中，级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂的含量和用量均以干重计。
本发明还提供了一种改良路基填料的制备方法，该方法包括将级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂混合。
在本发明中，所述级配不良填料的含义在上文中已有描述，在此不再赘述。
在本发明中，所述波形聚丙烯纤维指的是以聚丙烯为原料，经过加热、机械拉丝、压弯等工艺而成的波形纤维。所述波形聚丙烯纤维的各个参数可以较大范围内变动，例如，所述波形聚丙烯纤维的等效半径可以为0.05-2.5mm，波高可以为0.05-1.4mm，波长可以为1-6mm，长度可以为3-80mm，抗拉强度大于300MPa，极限拉伸率大于12％，纤维形状可以为单束丝状，纤维截面形状为近似圆形，等效直径为0.1-5mm。
尽管将所述波形聚丙烯纤维的各个参数控制在上述范围内即可实现本发明的目的，但是为了达到更好的效果，优选地，所述波形聚丙烯纤维的等效半径为0.1-2mm，波高为0.1-1mm，波长为2-4mm，长度5-50mm，抗拉强度大于358MPa，极限拉伸率大于15％，纤维形状为单束丝状，纤维截面形状为近似圆形，等效直径为0.2-4mm。
所述固化剂包括水泥组分、硅粉、生石灰、钒石粉、氯化物和硫酸盐。其中，所述水泥组分包括硫铝酸盐、铁铝酸盐、硅酸盐和铝酸盐中的一种或多种。所述硅粉又称为“硅灰”，是工业电炉在高温熔炼工业硅及硅铁的过程中，随废气逸出的烟尘经特殊的捕集装置收集处理而成。所述硅粉是以二氧化硅为主要成分的材料。矾石又称矾土，是以氧化铝为主要组分的材料。所述氯化物可以为氯化钠、氯化镁、三氯化铝和氯化钙中的一种或多种。所述硫酸盐可以为硫酸铝、硫酸钙和硫酸钠中的一种或多种，所述硫酸钙可以以石膏的形式使用。
在所述水泥组分中，所述硫铝酸盐、铁铝酸盐、硅酸盐和铝酸盐的含义为本领域技术人员所熟知。例如，所述硫铝酸盐是以无水硫铝酸钙和硅酸二钙为主要矿物组成的水泥，所述铁铝酸盐是以无水铁铝酸钙和硅酸二钙为主要矿物组成的水泥，铝酸盐是以一氯酸钙(CaO·Al2O3，简称CA)和/或二氯酸钙(CaO·2Al2O3，简称CA2)为主要矿物成分的水泥，硅酸盐是以硅酸钙为主要矿物成分的水泥。
在本发明中，所述固化剂中各组分的用量可以在较大范围内变动。例如，以所述固化剂的总重量为基准，以干重计，所述水泥组分的用量可以为50-80重量％，所述硅粉的用量可以为10-18重量％，所述生石灰的用量可以为0.5-5重量％，所述钒石粉的用量可以为0.5-3重量％，所述氯化物的用量可以为1-8重量％，所述硫酸盐的用量可以为8-16重量％。在所述水泥组分中，所述硫铝酸盐、铁铝酸盐、硅酸盐和铝酸盐的用量没有特别的限定，只要使得水泥组分的用量满足要求即可。
为了达到更好的改良效果，优选地，所述水泥组分的用量为59-74重量％，所述硅粉的用量为12-15重量％，所述生石灰的用量为1-3重量％，所述钒石粉的用量为1-2重量％，所述氯化物的用量为2-6重量％，所述硫酸盐的用量为10-15重量％。在所述水泥组分中，以所述固化剂的总重量为基准，所述硫铝酸盐的用量为16-18重量％，所述铁铝酸盐的用量为17-20％，所述硅酸盐的用量为15-18重量％，所述铝酸盐的用量为3-26重量％。
在本发明中，所述固化剂的粒度可以为1.6-38μm，优选为10-38μm。将固化剂的粒度控制在上述范围内的方法为本领域技术人员熟知，在此不再赘述。
在本发明中，所述改良路基填料中的级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂的含量可以在较大范围内变动。例如，在所述改良路基填料中，以干重计，相对于100重量份的级配不良填料，所述波形聚丙烯纤维的用量可以为0.05-0.8重量份，所述固化剂的用量可以为2-8重量份。尽管将级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂的含量控制在上述范围内即可，但是为了得到更好的改良效果，优选地，相对于100重量份的级配不良填料，所述波形聚丙烯纤维的用量为0.1-0.5重量份，所述固化剂的用量为3-6重量份。
在本发明中，级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂混合的方式和条件没有特别的限定，只要能将其混合均匀即可，可以将三者一起混合，也可以将两者混合均匀，然后再加入第三者混合均匀。所述混合的条件包括：温度可以为0-50℃，时间可以为1-60分钟。所述混合可以在搅拌的条件下进行。根据一种优选的实施方式，先将级配不良填料和固化剂通过搅拌混合均匀，然后在搅拌的状态下，将所述波形聚丙烯纤维喷射至上述混合物的表面进行搅拌至均匀，形成级配改良填料。所述喷射可以通过喷射机实现，喷射的速率可以为10-300g/min，优选为50-200g/min。
在本发明中，搅拌的条件也没有特别的限定，可以为本领域的常规选择。所述搅拌可以在拌合机中进行，搅拌的速率可以为20-40rpm。
本发明还提供了由上述方法制备的改良路基填料。
在实际应用中，上述改良路基填料在使用之前还需要加水，达到胶结进而提高强度的目的。具体可以包括以下步骤：
(1)制备上述改良路基填料；
(2)根据《铁路土工试验规程》(TB 10102-2010)及《公路土工试验规程》(JTG_E40-2007)中的关于最大干密度的测试方法，测得所述改良路基填料的最大干密度与最佳含水量值；
(3)根据制备得到的改良路基填料的干重量，计算出所需的最佳含水量；根据固化剂的干重量，计算充分水化反应所需的额外加水量(0.5％×固化剂干重)；
(4)按照最佳含水量和额外加水量之和的水重量分次添加到拌和均匀的改良填料中，边加水边继续搅拌10-20分钟，至水在拌合物中均匀分配。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
在以下实施例和对比例中，
所述固化剂中的各组分均为商购获得。
喷射机为购自济宁八方矿山机械有限公司的WZ-511砂浆喷涂机，强制式拌合机为购自三友机械制造厂的500-强力搅拌机。
实施例和对比例中使用的级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂的种类和性质列于表1-3中。
实施例1
本实施例用于说明本发明提供的改良路基填料及其制备方法
本实施例使用的级配不良填料为级配不良的含土砾砂。
称取100kg的含土砾砂(干重为100kg)和3kg的固化剂(干重3kg，粒度为10-38μm)，使用强制式拌合机在25℃下以35rpm的速度搅拌15min混合均匀形成混合物。然后在25℃下，使用喷射机将0.5kg的波形聚丙烯纤维(干重0.5kg)按照50g/min的速度喷洒到搅拌状态下的上述混合物表面，喷洒完毕后继续搅拌20min，得到拌和均匀的改良填料。得到改良路基填料A1。
实施例2
本实施例用于说明本发明提供的改良路基填料及其制备方法
本实施例使用的级配不良填料为级配不良粗砂。
称取100kg的级配不良粗砂(干重为100kg)和6kg的固化剂(干重6kg，粒度为18-38μm)，使用强制式拌合机在25℃下以35rpm的速度搅拌15min混合均匀形成混合物。然后在25℃下，使用喷射机将0.3kg的波形聚丙烯纤维(干重0.3kg)按照50g/min的速度喷洒到搅拌状态下的上述混合物表面，喷洒完毕后继续搅拌20min，得到拌和均匀的改良填料。得到改良路基填料A2。
实施例3
本实施例用于说明本发明提供的改良路基填料及其制备方法
本实施例使用的级配不良填料为级配不良含土中砂。
称取100kg的级配不良含土中砂(干重为100kg)和5kg的固化剂(干重5kg，粒度为18-25μm)，使用强制式拌合机在25℃下以35rpm的速度搅拌15min混合均匀形成混合物。然后在25℃下，使用喷射机将0.2kg的波形聚丙烯纤维(干重0.2kg)按照50g/min的速度喷洒到搅拌状态下的上述混合物表面，喷洒完毕后继续搅拌20min，得到拌和均匀的改良填料。得到改良路基填料A3。
实施例4
本实施例用于说明本发明提供的改良路基填料及其制备方法
按照实施例1的方法进行，不同的是，称取的级配不良填料的重量为100kg(干重为100kg)，固化剂的重量为3kg(干重为3kg)，波形聚丙烯纤维的重量为0.1kg(干重为0.1kg)，得到改良路基填料A4。
实施例5
本实施例用于说明本发明提供的改良路基填料及其制备方法
按照实施例1的方法，不同的是，所述波形聚丙烯纤维的性能和参数与实施例1中的不同，具体列于表2中。得到改良路基填料A5。
实施例6
本实施例用于说明本发明提供的改良路基填料及其制备方法
按照实施例1的方法进行，不同的是，所述固化剂的性能和参数与实施例1中的不同，具体列于表3中。得到改良路基填料A6。
实施例7
本实施例用于说明本发明提供的改良路基填料及其制备方法
按照实施例1的方法进行，不同的是，所述固化剂的粒度为2-8μm。得到改良路基填料A7。
对比例1
本对比例用于说明参比的改良路基填料及其制备方法
按照实施例1的方式进行，不同的是，将波形聚丙烯纤维替换成相同重量的商购的直线形聚丙烯纤维。得到改良路基填料DA1。
对比例2
本对比例用于说明参比的改良路基填料及其制备方法
按照实施例1的方式进行，不同的是，不使用波形聚丙烯纤维。得到改良路基填料DA2。
对比例3
本对比例用于说明参比的改良路基填料及其制备方法
按照实施例1的方式进行，不同的是，不使用固化剂。得到改良路基填料DA3。
测试例
本测试例用于说明改良路基填料效果的测试
(1)抗拉强度
按照《土木试验规程SL237-1999》中单轴抗拉强度试验部分进行。
(2)无侧限抗压强度、三轴压缩试验
按照《铁路土工试验规程TB10102-2010》进行。
测试结果列于表4中。
实施例和对比例中使用的级配不良填料的种类和性能列于表1中：
表1
实施例和对比例中使用的波形聚丙烯纤维的性能列于表2中。
表2
实施例中使用的固化剂的种类和含量(以重量％计)列于表3中。
表3
表4
从表4中可以看出，采用本发明的技术方案，相对于其他的改良方式，所得到的路基填料的抗拉强度、抗压强度以及抗剪强度都有明显提升，级配不良填料的不良性能得到了明显改善，得到的填料为优质填料，改良路基的压缩性低、干湿稳定性和长期稳定性好。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种改良路基填料，其特征在于，该改良路基填料包括级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂。
2.根据权利要求1所述的改良路基填料，其中，所述波形聚丙烯纤维的等效半径为0.05-2.5mm，波高为0.05-1.4mm，波长为1-6mm，长度为3-80mm，抗拉强度大于300MPa，极限拉伸率大于12％，纤维形状为单束丝状，纤维截面形状为近似圆形，等效直径为0.1-5mm。
3.根据权利要求2所述的改良路基填料，其中，所述波形聚丙烯纤维的等效半径为0.1-2mm，波高为0.1-1mm，波长为2-4mm，长度为5-100mm，抗拉强度大于358MPa，极限拉伸率大于15％，纤维形状为单束丝状，纤维截面形状为近似圆形，等效直径为0.2-4mm。
4.根据权利要求1所述的改良路基填料，其中，在所述改良路基填料中，以干重计，相对于100重量份的级配不良填料，所述波形聚丙烯纤维的含量为0.05-0.8重量份，所述固化剂的含量为2-8重量份；
优选地，相对于100重量份的级配不良填料，所述波形聚丙烯纤维的含量为0.1-0.5重量份，所述固化剂的含量为3-6重量份。
5.根据权利要求1所述的改良路基填料，其中，所述固化剂包括水泥组分、硅粉、生石灰、钒石粉、氯化物和硫酸盐；其中，所述水泥组分包括硫铝酸盐、铁铝酸盐、硅酸盐和铝酸盐中的一种或多种；
优选地，以所述固化剂的总重量为基准，以干重计，述水泥组分的含量为50-80重量％，所述硅粉的含量为10-18重量％，所述生石灰的含量为0.5-5重量％，所述钒石粉的含量为0.5-3重量％，所述氯化物的含量为1-8重量％，所述硫酸盐的含量为8-16重量％；
优选地，在所述水泥组分中，以所述固化剂的总重量为基准，所述硫铝酸盐的含量为16-18重量％，所述铁铝酸盐的含量为17-20％，所述硅酸盐的含量为15-18重量％，所述铝酸盐的含量为3-26重量％。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的改良路基填料，其中，所述固化剂的粒度为1.6-38μm，优选为10-38μm。
7.一种改良路基填料的制备方法，其特征在于，该方法包括将级配不良填料、波形聚丙烯纤维和固化剂混合。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其中，在所述改良路基填料中，以干重计，相对于100重量份的级配不良填料，所述波形聚丙烯纤维的用量为0.05-0.8重量份，所述固化剂的用量为2-8重量份；
优选地，相对于100重量份的级配不良填料，所述波形聚丙烯纤维的用量为0.1-0.5重量份，所述固化剂的用量为3-6重量份；
优选地，所述波形聚丙烯纤维的等效半径为0.05-2.5mm，波高为0.05-1.4mm，波长为1-6mm，长度3-240mm，抗拉强度大于300MPa，极限拉伸率大于12％，纤维形状为单束丝状，纤维截面形状为近似圆形，等效直径为0.1-5mm；
优选地，所述波形聚丙烯纤维的等效半径为0.1-2mm，波高为0.1-1mm，波长为2-4mm，长度为5-100mm，抗拉强度大于358MPa，极限拉伸率大于15％，纤维形状为单束丝状，纤维截面形状为近似圆形，等效直径为0.2-4mm；
优选地，所述固化剂包括水泥组分、硅粉、生石灰、钒石粉、氯化物和硫酸盐；其中，所述水泥组分包括硫铝酸盐、铁铝酸盐、硅酸盐和铝酸盐中的一种或多种；
优选地，以所述固化剂的总重量为基准，以干重计，述水泥组分的含量为50-80重量％，所述硅粉的含量为10-18重量％，所述生石灰的含量为0.5-5重量％，所述钒石粉的含量为0.5-3重量％，所述氯化物的含量为1-8重量％，所述硫酸盐的含量为8-16重量％；
优选地，在所述水泥组分中，以所述固化剂的总重量为基准，所述硫铝酸盐的含量为16-18重量％，所述铁铝酸盐的含量为17-20％，所述硅酸盐的含量为15-18重量％，所述铝酸盐的含量为3-26重量％；
优选地，所述固化剂的粒度为1.6-38μm，更优选为10-38μm。
9.根据权利要求7或8所述的制备方法，其中，所述混合的条件包括：温度为0-50℃，时间为1-60分钟。
10.由权利要求7-9中任意一项所述的制备方法制备得到的改良路基填料。
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