CN106586314A - 罐体刚柔复合衬里技术 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种加油站储罐刚柔复合防渗衬里，由储罐罐壁、通道层、柔性衬里(薄膜)和刚性衬里(复合树脂)构成。刚性衬里加强罐体，薄膜组成的柔性衬里构建渗漏监测通道层。在薄膜内部通过真空导入技术、喷涂技术或手糊技术制作刚性衬里，刚性衬里起到加固罐体、固定柔性衬里和检测通道的作用。通过对通道层监测渗漏，预防加油站储罐的渗漏。当最里层薄膜的上部采用浮动结构时，抑制油品的挥发，节约油品，提高安全性。该技术使加油站实现环保生产、清洁生产和安全生产。

Description

罐体刚柔复合衬里技术

技术领域

本发明涉及一种加油站低压、常压储存油品的装置，属于油品的储存技术领域。

背景技术

目前，加油站在用埋地油罐采用的单层罐受腐蚀渗漏，其渗漏缓慢而不易察觉，导致污染持久而严重。成品油渗漏除了会造成火灾或爆炸等重大伤亡事故外，油品中含有的单环芳香烃(简称BTEX)和取代四乙基铅作为无铅汽油添加剂的甲基叔丁基醚(简称MTBE)等有害化合物随渗漏进入土壤，进而污染地下水源。尤其是MTBE极易溶于水，能与BTEX化合物产生共溶作用，从而加剧地下水的污染；目前MTBE对动物的致癌性已经被证实，人体短时间接触MTBE会出现呼吸困难、气喘、头晕、头痛、失眠以及眼睛水肿和皮疹等过敏性症状。

鉴于此，2015年国务院发布的《水污染防治行动计划》要求在2017年底前完成加油站的防渗改造。

现有单层罐若开挖进行防渗改造，每个站直接投资80～100万元以上，停业时间约40天，造成总损失约140～160万元。若采用现有喷涂或手糊技术刚性衬里技术，需要时间约为16天，费用较高，停业时间较久。刚性衬里微气孔不可避免，改造质量可靠性差。现有的刚性衬里技术难以采用真空或者压力监测，均达不到防渗I级。若仅仅采用柔性衬里技术进行改造，外罐渗水进入罐内，会影响罐体的容积和计量的准确性，若用树脂修补罐壁，也存在上述刚性衬里的一些问题，因此亟待有一种更可靠的技术来对加油站储罐进行防渗改造，以保护水土环境。

发明内容

为了克服现有加油站储罐防渗改造中存在的问题，本发明提供了一种修补、加强原有储罐的施工技术，在原有储罐内构建由复合树脂(刚性衬里F)和薄膜(柔性衬里L)组成的刚柔复合衬里。将现有单层储罐改为可监测渗漏的双层罐，起到I级防渗作用。

本发明的储罐刚柔复合衬里，包括储罐罐壁1、通道层4、薄膜3和刚性衬里2；刚性衬里2由复合树脂构成，薄膜3构成柔性衬里，刚性衬里和柔性衬里构成储油罐刚柔复合衬里。

通道层4在刚性衬里施作过程中保持负压，负压值为-0.001～-0.1013MPa，使得刚性衬里和储罐罐壁及刚性衬里间结合紧密，利于整体受力补强罐体，减少通道层4在装油时的压缩变形，可有效减少刚性衬里应力。

为施作通道层4，有三种结构形式可以构成：

通道层4由罐壁1和薄膜3构成。

通道层4由罐壁1内的薄膜8和薄膜3构成。

刚柔复合衬里由罐壁、底涂(刚性衬里)、通道层、薄膜和刚性衬里构成；通道层4由罐壁1内的底涂(刚性衬里)9和薄膜3构成，底涂可以视作刚性衬里的一种或独立施作刚性衬里再增加通道层和薄膜。

通道层4可由纤维层等填充物构成，或为薄膜上的纤维或薄膜的雾面或焊接压痕或薄膜与刚性衬里的缝隙。通道层4在施作刚性衬里的过程中，因薄膜的阻隔，浆液不可进入通道层4，避免堵塞通道层4，保证通道层4完整与畅通。

通道层4设有监测管用于监测渗漏，监测渗漏最佳的方式是压力监测，也可以采用油气浓度监测等。还设有通气管，监测管5和通气管6可以互换，同时通气管和监测管在施工刚性衬里时作为负压抽气口。

原有罐体可能存有渗漏点，对渗漏点的修补较为麻烦，更为简化有效的做法是安装两个囊或双层薄膜构成的囊，双层薄膜构建通道层4。在施工过程中时监测双层薄膜构成的囊可的真空度，有效保证施工过程中的质量和施工后的监测效果。

在通道层4由薄膜8和薄膜3构成时，由于油罐上部预留部分空间不装油，可不考虑防渗的问题，刚柔复合衬里由双层薄膜构成的通道层可只做超过中下部300°，为便于根据直径和罐容工厂预制，因此双层薄膜上部0°≤θ≤60°范围设有封闭线10。

为消除油品挥发带来的环境污染和安全风险，在刚性衬里内设有浮动薄膜7，浮动薄膜或是油囊或是最里层专设的一层薄膜或最里层刚性衬里分离的薄膜上半部分，上部薄膜覆盖在油品液面上。

本发明的有益效果是：

1.有效监测渗漏，达到防渗I级；

2.节省投资；

3.有效修补原有储罐，在罐内再造一个罐，延长寿命；

4.确保施工质量，柔性衬里在厂内预制并检验合格。

5.无论原有罐体好坏均可改造，若是承重罐(道下罐)，适当增厚刚性衬里提高罐体整体强度。

6.抑制油气挥发，消除VOCs排放。

7.提高储罐的安全性。

本发明能够用于所有加油站储罐。可将改造的成功率提高到100％(全程真空监测状态下施工、养护)，达到最高防渗等级(I级)，高精度地预防渗漏，优于现有的衬里防渗技术。同时还可抑制油气挥发，消除VOCs排放，节约油品，提高储罐的安全性。

附图说明

图1是本发明储油罐刚柔复合衬里结构示意图

图2是本发明双层薄膜上部设封闭线俯视图

图3是本发明双层薄膜上部设封闭线剖视图

图4是本发明消除油气刚柔复合衬里示意图

图5是本发明双层薄膜刚柔复合衬里结构示意图

图6是本发明施作底涂刚柔复合衬里结构示意图

图7是是本发明外刚内柔刚柔复合衬里结构示意图

图8是本发明消除油气外刚内柔刚刚柔复合衬里结构示意图

其中：

储罐罐壁1、刚性衬里2、薄膜3、通道层4、监测管5、通气管6、浮动薄膜7、薄膜8、底涂9、封闭线10。

具体实施方式

实施例一，如图1，在罐壁1上安装通道层4和薄膜3，薄膜3上设有监测管5和通气管6，通过负压使薄膜3压贴于罐壁1上，可以通过喷涂、手糊和真空导入等方式构建刚性衬里2，就构成了刚柔复合衬里结构，实现了罐体的防渗。

实施例二，如图4，在实施例一的基础上，刚性衬里2内设有浮动薄膜7覆盖于油品液面上用于消除油气。

实施例三，如图5，在罐壁1上安装薄膜8、通道层4和薄膜3，薄膜3上设有监测管5和通气管6，通过负压使薄膜3压贴于罐壁1上，可以通过喷涂、手糊和真空导入等方式构建刚性衬里2，就构成了刚柔复合衬里结构，实现了罐体的防渗。薄膜8和薄膜3构建了一封闭的监测空间，可以堵住原有罐壁1漏点，确保真空监测有效；薄膜8和薄膜3上部可设封闭线10。同时内部也可以设浮动薄膜7覆盖于油品液面上用于消除油气。

实施例四，如图6，在罐壁1上施作底涂9堵塞原有罐壁1漏点后安装通道层4和薄膜3，薄膜3上设有监测管5和通气管6，通过负压使薄膜3压贴于罐壁1上，可以通过喷涂、手糊和真空导入等方式构建刚性衬里2，就构成了刚柔复合衬里结构，实现了罐体的防渗。同时内部也可以设浮动薄膜7覆盖于油品液面上用于消除油气。

实施例五，如图7，罐壁1施作刚性衬里2(或底涂9)后，在其内部安装柔性衬里，柔性衬里由薄膜8和薄膜3并形成通道层4构成，通过设于通道层4内的监测管5监测渗漏。可采用真空监测、浓度监测、油或水传感器监测等方式监测渗漏。薄膜3、薄膜8和刚性衬里2(或底涂9)构成刚柔复合衬里。

实施例六，如图8，在实施例五的基础上，薄膜8内设有浮动薄膜7覆盖于油品液面上用于消除油气。其渗漏可同实施例五监测通道层4或监测罐内浮动薄膜外的油气浓度。

Claims (10)

1.一种在储油罐内增加刚柔复合衬里的技术，包括储罐罐壁1、通道层4、薄膜3和刚性衬里2，刚性衬里和薄膜构成储油罐刚柔复合衬里。

2.根据权利要求1所述的刚柔复合衬里，其特征在于，所述的通道层4设有至少一个监测管监测渗漏。

3.根据权利要求1所述的刚柔复合衬里，其特征在于，所述的通道层4设有监测管5和通气管6，监测管和通气管可以互换。

4.根据权利要求1所述的刚柔复合衬里，其特征在于，所述的刚性衬里是在通道层4在负压下施作而成的，负压值为-0.001～-0.1013MPa。

5.根据权利要求1所述的刚柔复合衬里，其特征在于，所述的刚柔复合衬里由罐壁、底涂(刚性衬里)、通道层、薄膜和刚性衬里构成。

6.根据权利要求1所述的刚柔复合衬里，其特征在于，所述的通道层4由罐壁1与薄膜3或由罐壁1内的薄膜8与薄膜3或由罐壁1内的底涂9和薄膜3构成。

7.根据权利要求1所述的通道层4，其特征在于，所述的通道层4或由纤维层等填充物构成，或为薄膜上的纤维或为薄膜的雾面或为焊接压痕或为薄膜层间缝隙或为薄膜与刚性衬里的层间缝隙或为刚性衬里层间缝隙。

8.根据权利要求1所述的刚柔复合衬里，其特征在于，所述的通道层4由薄膜8和薄膜3构成；双层薄膜的上部0°≤θ≤60°范围设有封闭线10。

9.根据权利要求1所述的刚柔复合衬里，其特征在于，所述的刚性衬里2或底涂9内设有柔性衬里，柔性衬里由薄膜8和薄膜3并形成通道层4构成。

10.根据权利要求1所述的刚柔复合衬里，其特征在于，所述的最里层设有浮动薄膜7，浮动薄膜或是油囊或是最里层专设的一层薄膜或是施作最里层刚性衬里分离的薄膜上半部分，上部薄膜覆盖在油品液面上。