CN106565030A - 一种压裂返排液的处理装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油田压裂技术领域，公开了一种压裂返排液的处理装置，包括氧化气浮反应室和分离沉降室，氧化气浮反应室位于分离沉降室内，氧化气浮反应室包括由下至上设置的氧化气浮区、过滤区和清水区，氧化气浮区的下部连通有进料设备和进气设备，氧化气浮区的截面为倒梯形，过滤区内设置有浮渣收集桶，浮渣收集桶通过溢流管与分离沉降室连通，清水区设置有第一排水管；分离沉降室的上部设置有第二排水管，下部设置有排渣管。还公开了压裂返排液的处理方法。本发明装置占地面积小；本发明装置及方法处理成本低，处理效果好，可广泛应用于油田压裂返排液的处理回用。

Description

一种压裂返排液的处理装置及方法

技术领域

本发明涉及一种废水的处理装置及方法，尤其是一种油田压裂返排液处理后能够回用的处理装置及方法。

背景技术

随着世界经济的发展，世界各国对于能源的需求不断在增加，而常规油气资源却日益枯竭，近年来以页岩油气为代表的非常规油气资源的开发得到长足的发展，成为了世界能源供应新的增长点。

对于页岩气等非常规油气资源的开发通常需要采用大型水平井多级分段压裂技术，因而需要采用大量的压裂液。

由于现有的非常规油气资源的压裂开发过程中具有用液量大，返排液量大的特点，由此产生了大量的压裂废液，其成分复杂，悬浮物和油含量高，水质波动大，处理困难，对环境污染严重，已成为当前非常规油气开发中无法回避的技术瓶颈之一。

将压裂返排液处理后重新利用，既可以节约宝贵的水资源，又能减少污染物的排放，是一举两得的好方法，越来越得到了大家的重视。如：CN102520133A提出了一种压裂返排液资源化评价方法及分析处理系统。CN102992524A提出了一种压裂返排液的处理方法，处理后的压裂液可以用于配液回用。

但压裂液粘度大、成分复杂、处理难度大，现有的处理方法都存在药剂消耗量大、流程复杂、处理成本高、占地面积大，对压裂液尤其是粘度较高的压裂液处理效果差等缺陷，因此需要开发处理效果好、成本低、占地面积小的压裂返排液的处理回用的方法。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的上述缺陷，提供一种处理效果好、处理成本低、占地面积小，能够现场处理压裂返排液后回用的处理装置及方法。

一方面，本发明提供了一种压裂返排液的处理装置，所述装置包括氧化气浮反应室和分离沉降室，所述氧化气浮反应室位于所述分离沉降室内，

所述氧化气浮反应室包括由下至上设置的氧化气浮区、过滤区和清水区，其中，所述氧化气浮区的下部连通有进料设备和进气设备，所述氧化气浮区的截面为倒梯形，所述过滤区内设置有浮渣收集桶，所述浮渣收集桶通过溢流管与所述分离沉降室连通，所述清水区设置有第一排水管；

所述分离沉降室的上部设置有第二排水管，下部设置有排渣管，

各部件的连接方式使得进料经所述进料设备进入所述氧化气浮区，臭氧经所述进气设备进入所述氧化气浮区，进料在臭氧的作用下在所述氧化气浮区内进行氧化反应和浮选反应，由于所述氧化气浮区的截面为倒梯形，浮选产生的浮渣随着水流和气流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区形成悬浮的浮渣过滤层，物料经所述浮渣过滤层过滤后进入所述清水区，并通过所述第一排水管排出，所述浮渣过滤层随着厚度的增加，通过所述浮渣收集桶和所述溢流管进入所述分离沉降室进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过所述第二排水管排出，下部废渣通过所述排渣管排出。

优选地，所述排渣管上设置有回流管，所述回流管与所述进料设备连通。

优选地，所述进料设备包括进压裂返排液管、进催化剂管、进碱管。

优选地，所述进料设备包括混合器，所述混合器用于混合所有进料。

优选地，所述进气设备包括进气管和气体分布器，所述气体分布器用于将所述进气管进入的气体分布后进入所述氧化气浮区。

优选地，在所述氧化气浮反应室内，在所述过滤区与所述清水区之间还设置有整流板。

另一方面，本发明提供了一种压裂返排液的处理方法，所述方法在如上所述的装置中进行，所述方法包括：

(1)压裂返排液在pH值为7-13的条件下，在臭氧和催化剂的存在下在氧化气浮区内进行氧化反应和浮选反应；

(2)步骤(1)浮选产生的浮渣随着水流和气流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区形成悬浮的浮渣过滤层，步骤(1)反应后的物料经所述浮渣过滤层过滤后进入清水区，并通过第一排水管排出，所述浮渣过滤层随着厚度的增加，通过浮渣收集桶和溢流管进入分离沉降室；

(3)进入分离沉降室的物料进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过第二排水管排出，下部废渣通过排渣管排出。

优选地，所述废渣通过回流管部分回流至进料设备并进入所述氧化气浮区内。更优选地，回流比为40-60％。

优选地，步骤(1)中，pH值为8-12。

优选地，步骤(1)中，相对于压裂返排液，臭氧的用量为30-300ppm，更优选为80-120ppm。

优选地，步骤(1)中，所述催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1：3-20，更优选为1：4-8，相对于压裂返排液，催化剂的用量为100-1500ppm，更优选为200-500ppm。

优选地，步骤(1)中，氧化气浮区内的水力停留时间为10-60min，优选为15-45min。

优选地，步骤(2)中，过滤后的物料经整流板进入所述清水区。

本发明的压裂返排液的处理装置，由于氧化气浮反应室位于分离沉降室内，占地面积小，能够现场处理压裂返排液，使用灵活方便；本发明的装置及方法，工艺流程简单，且氧化后的催化剂可以作为气浮的浮选剂，无需额外添加浮选剂，药剂用量小，处理成本低；采用本发明的处理装置及方法处理压裂返排液，处理效果好，处理后的出水可作为压裂液的配液回用。本发明的装置及方法可广泛应用于油田压裂返排液的处理回用。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本发明的一种实施方式的压裂返排液的处理装置工作时的结构示意图。

附图标记说明

11氧化气浮区；12过滤区；121浮渣收集桶；122溢流管；123浮渣过滤层；13清水区；131第一排水管；14整流板；2分离沉降室；21第二排水管；22排渣管；31进压裂返排液管；32进催化剂管；33进碱管；34混合器；41进气管；42气体分布器；5回流管。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

一方面，如图1所示，本发明提供了一种压裂返排液的处理装置，该装置包括氧化气浮反应室和分离沉降室2，氧化气浮反应室位于分离沉降室2内，

氧化气浮反应室包括由下至上设置的氧化气浮区11、过滤区12和清水区13，其中，氧化气浮区11的下部连通有进料设备和进气设备，氧化气浮区11的截面为倒梯形，过滤区12内设置有浮渣收集桶121，浮渣收集桶121通过溢流管122与分离沉降室2连通，清水区13设置有第一排水管131；

分离沉降室2的上部设置有第二排水管21，下部设置有排渣管22，

各部件的连接方式使得进料经进料设备进入氧化气浮区11，臭氧经进气设备进入氧化气浮区11，进料在臭氧的作用下在氧化气浮区11内进行氧化反应和浮选反应，由于氧化气浮区11的截面为倒梯形，浮选产生的浮渣随着水流和气流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区12形成悬浮的浮渣过滤层123，物料经浮渣过滤层123过滤后进入清水区13，并通过第一排水管131排出，浮渣过滤层123随着厚度的增加，通过浮渣收集桶121和溢流管122进入分离沉降室2进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过第二排水管21排出，下部废渣通过排渣管22排出。

本发明中，对于氧化气浮反应室和分离沉降室2的形状无特殊要求，可以采用本领域常用的各种形状，只要氧化气浮反应室的氧化气浮区11的截面为倒梯形即可，例如，过滤区12、清水区13和分离沉降室2可以均为圆柱形，氧化气浮区11可以为截面为倒梯形的倒圆台，过滤区12的圆柱底面直径与氧化气浮区11的截面倒梯形的上底边长等长并对应，清水区13与过滤区12的圆柱形对应，氧化气浮反应室位于分离沉降室2内，如图1所示。

本发明中，对于氧化气浮反应室和分离沉降室2以及氧化气浮反应室内各个区的大小以及氧化气浮区11截面倒梯形底边夹角的大小无特殊要求，可以根据实际需要进行设定，只要物料能够按照如上所述进行处理即可。

本发明中，进料在臭氧的作用下在氧化气浮区11内进行氧化反应和浮选反应，氧化后的催化剂可以作为气浮的浮选剂，无需额外添加浮选剂，催化剂和压裂返排液中的杂质由于气浮作用形成浮渣，由于氧化气浮区11的截面为倒梯形，浮渣随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区12形成悬浮的浮渣过滤层123，物料经浮渣过滤层123过滤后进入清水区13，浮渣过滤层123随着厚度的增加，通过浮渣收集桶121和溢流管122进入分离沉降室2，因此，对于浮渣收集桶121的形状、大小以及设置方式无特殊要求，只要能够随着浮渣过滤层123厚度的增加收集浮渣即可，例如，浮渣收集桶121可以为设置在过滤区12中的开口向上的圆柱形桶，底面通过溢流管122与分离沉降室2连通，如图1所示，大小可以根据实际需要设置。

本发明中，由于排渣管22排出的废渣中含有催化剂，为了进一步降低成本，优选地，排渣管22上设置有回流管5，回流管5与进料设备连通，这样可以使废渣部分回流以替代部分催化剂，进一步降低成本。

本发明中，对于进料设备无特殊要求，只要能使所需物料供应到氧化气浮区11即可，例如，进料设备可以包括进压裂返排液管31、进催化剂管32、进碱管33，如图1所示。

本发明中，为了使物料在氧化气浮区11内更好地进行反应，以更好地降低压裂返排液的粘度并降低返排液中的油等污染物，优选地，进料设备包括混合器34，混合器34用于混合所有进料，显然混合器34设置在所有进料管(包括回流管5)之后并进入氧化气浮区11之前的位置。

本发明中，进气设备包括进气管41和气体分布器42，气体分布器42用于将进气管41进入的气体分布后进入氧化气浮区11，以使气体分布更均匀，更好地进行氧化反应。

本发明中，为了使经浮渣过滤层123过滤后的物料能够更顺畅地进入清水区13，优选地，在氧化气浮反应室内，在过滤区12与清水区13之间还设置有整流板14，对于整流板14的形状和厚度无特殊要求，可以根据实际需要设定。

本领域技术人员应该理解的是，本发明中，第一排水管131和第二排水管21的混合出水作为系统处理后出水。

第二方面，本发明提供了一种压裂返排液的处理方法，该方法在如上所述的装置中进行，该方法包括：

(1)压裂返排液在pH值为7-13的条件下，在臭氧和催化剂的存在下在氧化气浮区11内进行氧化反应和浮选反应；

(2)步骤(1)浮选产生的浮渣随着水流和气流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区12形成悬浮的浮渣过滤层123，步骤(1)反应后的物料经浮渣过滤层123过滤后进入清水区13，并通过第一排水管131排出，浮渣过滤层随着厚度的增加，通过浮渣收集桶121和溢流管122进入分离沉降室2；

(3)进入分离沉降室2的物料进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过第二排水管21排出，下部废渣通过排渣管22排出。

本发明中，如前所述，为了进一步降低成本，优选地，废渣通过回流管5部分回流至进料设备并进入氧化气浮区11内，以替代部分催化剂进行氧化气浮反应。本发明中，回流比优选为40-60％。本发明中，回流比即是指通过回流管5回流的废渣占排渣管22排出的废渣总量的百分比。

本发明步骤(1)进行氧化气浮反应是为了降低压裂返排液的粘度并降低返排液中的悬浮物和油等污染物。步骤(1)中，pH值条件通过进碱管33进的碱进行控制，对于碱无特殊要求，可以采用本领域常用的碱，优选为氢氧化钙，pH值优选为8-12。

本发明步骤(1)中，相对于压裂返排液，臭氧的用量优选为30-300ppm，更优选为80-120ppm。

本发明的发明人在研究中意外发现，步骤(1)中，当催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物时，可以极大地降低处理后出水中悬浮物的含量，更好地处理压裂返排液。因此，步骤(1)中，催化剂优选为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比优选为1：3-20，更优选为1：4-8，相对于进压裂返排液管31进的压裂返排液，催化剂的用量优选为100-1500ppm，更优选为200-500ppm。

本发明步骤(1)中，氧化气浮区11内的水力停留时间优选为10-60min，更优选为15-45min。

本发明步骤(2)中，氧化后的催化剂即可作为气浮的浮选剂，无需外加浮选剂，通过气浮，催化剂以及压裂返排液中的杂质形成悬浮的浮渣，由于氧化气浮区11的截面为倒梯形，浮渣随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区12形成悬浮的浮渣过滤层123，氧化气浮后的物料经浮渣过滤层123过滤后进入清水区13，为了使过滤后的物料能够更顺畅地进入清水区13，优选地，过滤后的物料经整流板14进入清水区13。

本发明步骤(3)旨在对进入分离沉降室2的物料进行沉降分离，对于分离沉降室2的水力停留时间无特殊要求，可以采用本领域常规设置，例如可以为30-480min，优选为60-90min。

本发明中，第一排水管131和第二排水管21的混合出水作为系统处理后出水。

本发明中，对于进料速度无特殊要求，可以根据实际需要设定。

实施例

以下的实施例将对本发明作进一步的说明，但并不因此限制本发明。

在以下实施例和对比例中：

压裂返排液取自某油田，水质指标如表1所示。

悬浮物测定方法：GB/T 11901-1989。

油含量测定方法：GB/T16488-1996。

粘度测定方法：SY/T6074-94。

COD测定方法：HJ/T 399-2007。

采用图1所示的装置处理压裂返排液，其中，该装置包括氧化气浮反应室和分离沉降室2，氧化气浮反应室位于分离沉降室2内，

氧化降粘反应室1连通有进料设备，进料设备包括进压裂返排液管41、进酸管42、进氧化剂管43、进催化剂管44，还包括混合器45，混合器45设置于所有进料管(包括回流管5)之后和进入氧化降粘反应室1之前，用于混合所有进料；

氧化气浮反应室包括由下至上设置的氧化气浮区11、过滤区12、整流板14和清水区13，其中，氧化气浮区11的下部连通有进料设备和进气设备，进料设备包括进压裂返排液管31、进催化剂管32、进碱管33，还包括混合器34，混合器34设置于所有进料管(包括回流管5)之后和进入氧化气浮区11之前，用于混合所有进料，进气设备包括进气管41和气体分布器42，气体分布器42用于将进气管41进入的气体分布后进入氧化气浮区11，氧化气浮区11的截面为倒梯形，过滤区12内设置有浮渣收集桶121，浮渣收集桶121通过溢流管122与分离沉降室2连通，清水区13设置有第一排水管131；

分离沉降室2的上部设置有第二排水管21，下部设置有排渣管22，排渣管22上设置有回流管5，回流管5与进料设备连通。

过滤区12、整流板14、清水区13和分离沉降室2均为圆柱形，氧化气浮区11为截面为倒梯形的倒圆台，过滤区12的圆柱底面直径与氧化气浮区11的截面倒梯形的上底边长等长并对应，过滤区12、整流板14、清水区13的圆柱形对应，氧化气浮区11的截面倒梯形的下底边长为600cm，上底边长为1200cm，高为300cm，过滤区12的高为500cm，整流板14的厚度为400cm，清水区13的高为600cm，分离沉降室2的底面直径为1200cm，浮渣收集桶121为开口向上的圆柱形桶，圆柱的底面直径为80cm，高为100cm，浮渣收集桶121的底面距离倒梯形的上底边200cm。

实施例1

本实施例用于说明采用本发明的压裂返排液的处理装置处理压裂返排液的方法。

(1)压裂返排液在pH值为9的条件下，在臭氧和催化剂的存在下在氧化气浮区11内进行氧化反应和浮选反应，相对于压裂返排液进水，臭氧的用量为100ppm，催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1:6，相对于压裂返排液进水，催化剂的投加量为350ppm，氧化气浮区11内的水力停留时间为30min；

(2)步骤(1)浮选产生的浮渣随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区12形成悬浮的浮渣过滤层123，步骤(1)反应后的物料经浮渣过滤层123过滤后经整流板14进入清水区13，并通过第一排水管131排出，浮渣过滤层123随着厚度的增加，通过浮渣收集桶121和溢流管122进入分离沉降室2；

(3)进入分离沉降室2的物料进行沉降分离，分离沉降室2的水力停留时间为60min，沉降分离后的上部液体通过第二排水管21排出，下部废渣通过排渣管22排出，部分废渣通过回流管5回流至进料设备并进入氧化气浮区11内，回流比为50％。

第一排水管131和第二排水管21的混合出水作为系统处理后出水，测定出水水质，结果见表1。

实施例2

本实施例用于说明采用本发明的压裂返排液的处理装置处理压裂返排液的方法。

(1)压裂返排液在pH值为8的条件下，在臭氧和催化剂的存在下在氧化气浮区11内进行氧化反应和浮选反应，相对于压裂返排液进水，臭氧的用量为80ppm，催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1:4，相对于压裂返排液进水，催化剂的投加量为200ppm，氧化气浮区11内的水力停留时间为45min；

(2)步骤(1)浮选产生的浮渣随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区12形成悬浮的浮渣过滤层123，步骤(1)反应后的物料经浮渣过滤层123过滤后经整流板14进入清水区13，并通过第一排水管131排出，浮渣过滤层123随着厚度的增加，通过浮渣收集桶121和溢流管122进入分离沉降室2；

(3)进入分离沉降室2的物料进行沉降分离，分离沉降室2的水力停留时间为90min，沉降分离后的上部液体通过第二排水管21排出，下部废渣通过排渣管22排出，部分废渣通过回流管5回流至进料设备并进入氧化气浮区11内，回流比为60％。

第一排水管131和第二排水管21的混合出水作为系统处理后出水，测定出水水质，结果见表1。

实施例3

本实施例用于说明采用本发明的压裂返排液的处理装置处理压裂返排液的方法。

(1)压裂返排液在pH值为12的条件下，在臭氧和催化剂的存在下在氧化气浮区11内进行氧化反应和浮选反应，相对于压裂返排液进水，臭氧的用量为120ppm，催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1:8，相对于压裂返排液进水，催化剂的投加量为500ppm，氧化气浮区11内的水力停留时间为15min；

(2)步骤(1)浮选产生的浮渣随着水流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区12形成悬浮的浮渣过滤层123，步骤(1)反应后的物料经浮渣过滤层123过滤后经整流板14进入清水区13，并通过第一排水管131排出，浮渣过滤层123随着厚度的增加，通过浮渣收集桶121和溢流管122进入分离沉降室2；

(3)进入分离沉降室2的物料进行沉降分离，分离沉降室2的水力停留时间为75min，沉降分离后的上部液体通过第二排水管21排出，下部废渣通过排渣管22排出，部分废渣通过回流管5回流至进料设备并进入氧化气浮区11内，回流比为40％。

第一排水管131和第二排水管21的混合出水作为系统处理后出水，测定出水水质，结果见表1。

实施例4

本实施例用于说明采用本发明的压裂返排液的处理装置处理压裂返排液的方法。

按照实施例1的方法处理压裂返排液，不同的是，步骤(1)中，催化剂为硫酸亚铁，相对于压裂返排液进水，催化剂的投加量为500ppm。测定出水水质，结果见表1。

实施例5

本实施例用于说明采用本发明的压裂返排液的处理装置处理压裂返排液的方法。

按照实施例1的方法处理压裂返排液，不同的是，步骤(1)中，pH值为7。测定出水水质，结果见表1。

表1

从表1可以看出，采用本发明的装置和方法处理压裂返排液，可极大降低其中悬浮物含量、油含量、粘度和COD值，处理效果好。

将实施例1与实施例4进行比较可以看出，氧化气浮反应的催化剂采用氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比优选为1：3-20，更优选为1：4-8，能够进一步提高压裂返排液的处理效果。

将实施例1与实施例5进行比较可以看出，氧化气浮的pH值为8-12，能够进一步提高压裂返排液的处理效果。

本发明的压裂返排液的处理装置，由于氧化气浮反应室位于分离沉降室2内，占地面积小，能够现场处理压裂返排液，使用灵活方便；本发明的装置及方法，工艺流程简单，且氧化后的催化剂可以作为气浮的浮选剂，无需额外添加浮选剂，药剂用量小，处理成本低；采用本发明的处理装置及方法处理压裂返排液，处理效果好，处理后的出水可作为压裂液的配液回用。本发明的装置及方法可广泛应用于油田压裂返排液的处理回用。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (14)

1.一种压裂返排液的处理装置，其特征在于，所述装置包括氧化气浮反应室和分离沉降室，所述氧化气浮反应室位于所述分离沉降室内，

所述氧化气浮反应室包括由下至上设置的氧化气浮区、过滤区和清水区，其中，所述氧化气浮区的下部连通有进料设备和进气设备，所述氧化气浮区的截面为倒梯形，所述过滤区内设置有浮渣收集桶，所述浮渣收集桶通过溢流管与所述分离沉降室连通，所述清水区设置有第一排水管；

所述分离沉降室的上部设置有第二排水管，下部设置有排渣管，

各部件的连接方式使得进料经所述进料设备进入所述氧化气浮区，臭氧经所述进气设备进入所述氧化气浮区，进料在臭氧的作用下在所述氧化气浮区内进行氧化反应和浮选反应，由于所述氧化气浮区的截面为倒梯形，浮选产生的浮渣随着水流和气流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区形成悬浮的浮渣过滤层，物料经所述浮渣过滤层过滤后进入所述清水区，并通过所述第一排水管排出，所述浮渣过滤层随着厚度的增加，通过所述浮渣收集桶和所述溢流管进入所述分离沉降室进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过所述第二排水管排出，下部废渣通过所述排渣管排出。

2.根据权利要求1所述的装置，其中，所述排渣管上设置有回流管，所述回流管与所述进料设备连通。

3.根据权利要求1或2所述的装置，其中，所述进料设备包括进压裂返排液管、进催化剂管、进碱管。

4.根据权利要求3所述的装置，其中，所述进料设备包括混合器，所述混合器用于混合所有进料。

5.根据权利要求1或2所述的装置，其中，所述进气设备包括进气管和气体分布器，所述气体分布器用于将所述进气管进入的气体分布后进入所述氧化气浮区。

6.根据权利要求1或2所述的装置，其中，在所述氧化气浮反应室内，在所述过滤区与所述清水区之间还设置有整流板。

7.一种压裂返排液的处理方法，其特征在于，所述方法在权利要求1-6中任意一项所述的装置中进行，所述方法包括：

(1)压裂返排液在pH值为7-13的条件下，在臭氧和催化剂的存在下在氧化气浮区内进行氧化反应和浮选反应；

(2)步骤(1)浮选产生的浮渣随着水流和气流速度的减小与自身重力达到平衡，在过滤区形成悬浮的浮渣过滤层，步骤(1)反应后的物料经所述浮渣过滤层过滤后进入清水区，并通过第一排水管排出，所述浮渣过滤层随着厚度的增加，通过浮渣收集桶和溢流管进入分离沉降室；

(3)进入分离沉降室的物料进行沉降分离，沉降分离后的上部液体通过第二排水管排出，下部废渣通过排渣管排出。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述废渣通过回流管部分回流至进料设备并进入所述氧化气浮区内。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，回流比为40-60％。

10.根据权利要求7-9中任意一项所述的方法，其中，步骤(1)中，pH值为8-12。

11.根据权利要求7-9中任意一项所述的方法，其中，步骤(1)中，相对于压裂返排液，臭氧的用量为30-300ppm，优选为80-120ppm。

12.根据权利要求7-9中任意一项所述的方法，其中，步骤(1)中，所述催化剂为氯化铁和氯化钙的混合物，氯化铁和氯化钙的重量比为1：3-20，优选为1：4-8，相对于压裂返排液，催化剂的用量为100-1500ppm，优选为200-500ppm。

13.根据权利要求7-9中任意一项所述的方法，其中，步骤(1)中，氧化气浮区内的水力停留时间为10-60min，优选为15-45min。

14.根据权利要求7-9中任意一项所述的方法，其中，步骤(2)中，过滤后的物料经整流板进入所述清水区。